Проектирование операций технического контроля

Контрольные операции проводятся после выполнения наиболее ответственных операций механической обработки, после выполнения комплекса операций, например, перед термообработкой или покрытием, и после выполнения всей обработки для установления соответствия качества полученной детали требованиям чертежа. При проектировании контрольной операции изображается операционный эскиз, на котором указываются все контролируемые параметры (размеры с предельными отклонениями, отклонения формы и расположения поверхностей, шероховатость и др.). Если какие-либо параметры не подлежат контролю на данной операции, в примечании следует указать, как они получаются в процессе обработки (обеспечиваются инструментом, приспособлением, программно и т.п.). Каждому параметру присваивается номер, который указывается на эскизе. Для контроля каждого параметра намечается соответствующий инструмент и определяется норма времени.

Основные вопросы при защите проекта

По дисциплине «ТМС»

1. Общие требования к технологичности сборочной единицы?

2. Что отражается на схеме сборки?

3. Методы достижения требуемой точности сборки?

4. Основные этапы разработки технологического процесса?

5. Критерии технологичности конструкции детали?

6. Охарактеризовать типовой, групповой и единичный техпроцесс?

7. Как влияет конструкция детали на выбор заготовки?

8. Как влияет программа выпуска деталей на выбор заготовки?

9. Что учитывают при определении межоперационного припуска?

10. Назовите виды технологических баз?

11. Сформулируйте принцип совмещения баз?

12. Сформулируйте принцип постоянства баз?

13. Когда проводится размерный анализ технологической операции?

14. Как проводился выбор оборудования?

15. Как проводился выбор технологических приспособлений?

16. Как проводился выбор режущего инструмента?

17. Как проводился выбор вспомогательного инструмента?

18. Как проводился выбор средств технического контроля?

19. Как определяется режим резания?

20. Для чего определяется штучное время?

21. Назовите составляющие штучного и штучно-калькуляционного времени?

22. Как определить основное время?

23. Последовательность проектирования технологической операции?

24. Назвать составляющие суммарной погрешности обработки?

25. Как определяется скорость резания?

26. Как определяется глубина резания?

27. Как определяется подача?

28. Последовательность проектирования заготовки?

29. Последовательность проектирования технологического процесса?

30. Последовательность наладки станка на выполнение операции?

31. Почему принята такая заготовка?

32. Что влияет на величину момента завинчивания шпильки?

33. Что влияет на величину момента затяжки гайки?

34. Охарактеризуйте принятый способ получения заготовки?

35. В чём сущность модернизации базового техпроцесса?

36. Как определяется тип производства?

37. Способы нарезания резьбы?

38. Способы обработки зубьев зубчатых колёс?

39. Для чего определяют припуск?

40. Какие дефекты могут иметь литые заготовки?

41. Как определить метод окончательной обработки поверхности?

По дисциплине: «Технологическая оснастка»

1. Согласно какого математического выражения обосновываются необходимые условия надежного закрепления заготовки в приспособлении?

2. Какой принцип использован при определении параметров гидро- или пневмоцилиндра?

3. Согласно каких предельных напряжений определяются геометрические параметры: рычага, оси, зубчатого зацепления, кулачка, резьбы?

4. Что предусмотрено в приспособлении, чтобы исключить повреждении е заготовки при ее закреплении в приспособлении?

5. Согласно каких теорем обоснованы предельные режимы движения губок приспособления?

6. Какое условие заложено в доказательстве предельных режимов движения губок приспособления?

7. На основании какого уравнения определяется размер дросселя обеспечения требуемой скорости движения поршня?

8. Какие факторы оказывают влияние на величину жесткости пружины, предназначенной для возвращения элементов приспособления в исходное положении?

По дисциплине: «Автоматизация технологических процессов»

1. Какие существуют устройства для автоматизированной подачи заготовок малых габаритов на позицию обработки или сборки?

2. Какие существуют устройства для автоматизированной подачи заготовок больших габаритов на позиции обработки или сборки?

3. Какие существуют методы формирования конструкции роботов-манипуляторов?

4. Какие существуют методы автоматизированной доориентации деталей по различным поверхностям при автоматизированной сборке?

5. Согласно каких дифференциальных уравнений определяются предельные режимы движения элементов оборудования, при которых исключается удар с пластической деформацией?

6. Какие существуют системы автоматического управления технологическим оборудованием?

7. Какая автоматическая система управления использована в Вашем оборудовании?

8. С какой целью разрабатывается циклограмма работы технологического оборудования?

9. Для каких целей применяются разомкнутая, замкнутая и адаптивная системы управления?

По дисциплине: «Основы выбора станков и их наладка»

1. По каким критериям произведен выбор станков? Какие, при этом, использованы расчеты?

2. Назовите основные технические характеристики выбранных станков и поясните на сколько они отвечают требованиям заданной технологии.

3. Поясните устройство и принцип работы станка применительно к заданной технологии.

4. Какие операции можно выполнять на станке, с какой размерной точностью и с каким качеством поверхностей?

5. Дайте характеристику этапов наладки станков?

6. Как производится кинематическая и размерная настройка станка?

7. Как определено и чему равно время цикла обработки на станке?

8. Чему равен коэффициент загрузки станка?

9. Как происходит смена заготовки и инструмента?

10. Количество инструмента, используемого в станке согласно технологии? Общее количество возможно устанавливаемого инструмента?

11. Сколько в станке исполнительных органов?

12. Сколько всего координат управления движениями в станке?

13. Чему равно наибольшее число одновременно управляемых координат при формообразовании?

14. Какова точность линейного и углового позиционирования в станке? Чем обеспечена?

15. Какие типы систем управления движениями в станках Вам известны? Какие системы использованы в выбранном Вами станке?

16. Что такое «ноль» станка, заготовки, инструмента? Как производится обнуление?

17. Как проставляются линейные технологические размеры на схемах наладки (поясните на примере).

18. Какие станки-аналоги (станки других фирм) были приняты во внимание при выборе?

19. Каковы затраты на приобретение данного станка (станков) и каков предполагаемый срок их окупаемости?

По дисциплине: «Нормирование точности»

1. Что такое допуск и что он характеризует?

2. Охарактеризовать точность изготовления размера…?

3. Прочитать условное обозначение:

- резьбы;

- зубчатого колеса;

- шлицевой поверхности;

- допуски формы и расположения.

4. Прочитать условное обозначение параметра шероховатости, какому классу соответствует. Как нормируется?

5. Что такое зависимый допуск? Как определяется? Как влияет на технологичность детали?

6. Охарактеризовать посадку:

- ГЦС (гладких цилиндрических соединений);

- подшипника качения;

- резьбового соединения;

- шлицевого соединения.

Примечание: для конструкторского типа диплома уметь обосновать выбор той или иной посадки, назначение отклонений формы и расположения, параметра шероховатости.

7. Методы расчета размерных цепей.

Преимущества и недостатки того или иного метода (Как правило, использованного в ДП).

По дисциплине: «Метрология, стандартизация и сертификация»

1. Составляющие погрешности измерения?

2. Предельно допустимая погрешность измерения?

3. Что такое единство измерений?

4. Что такое поверка СИ?

По дисциплине: «Размерный анализ»

1. Когда выполняется размерный анализ технологической цепи?

2. Методы расчета размерных цепей.

3. Что является замыкающим звеном в технологической цепи?

По дисциплине «Режущий инструмент»

1. Какова последовательность проектирования специального режущего инструмента?

2. Обоснуйте выбор специального режущего инструмента, определенного для конструирования в графической части дипломного проекта.

3. Как проводится расчет специального режущего инструмента при проектировании?

4. Обоснуйте выбор материала режущей части инструмента.

5. Обоснуйте выбор геометрических параметров (углов) режущей части инструмента.

6. Как определяется износ инструмента в процессе его эксплуатации?

7. Каковы методы упрочнения режущей части инструмента?

8. Что такое стойкость инструмента?

9. Как определяется главный угол в плане?

10. Как определяется вспомогательный угол в плане?

11. Как определяется угол наклона главной режущей кромки?

12. Как определяется передний угол?

13. Как определяется главный задний угол?

14. Как определяется вспомогательный задний угол?

15. Как определяется угол заострения?

16. Как определяется передняя поверхность инструмента?

17. Как определяется главная задняя поверхность инструмента?

18. Как определяется вспомогательная задняя поверхность инструмента?

19. Как определяется кинематический главный угол в плане?

20. Как определяется кинематический вспомогательный угол в плане?

21. Как определяется кинематический угол наклона главной режущей кромки?

22. Как определяется кинематический передний угол?

23. Как определяется кинематический задний угол?

24. Как определяется осевая составляющая силы резания?

25. Как определяется радиальная составляющая силы резания?

26. Как определяется вертикальная (главная) составляющая силы резания?

27. Как рассчитать силу резания при точении?

28. Как рассчитать силу резания при сверлении?

29. Как рассчитать силу резания при фрезеровании?

30. Как рассчитать силу резания при протягивании?

31. Как рассчитать силу резания при шлифовании?

По дисциплине «Материаловедение »

При разработке технологического процесса получения определенной детали прежде всего дать ответ в каких условиях работает эта деталь, определить требования к ней, как механических свойств, так и технологических, т.е. определить наиболее оптимальный вариант получения заготовки, а также физико-химических свойств.

1. Этот анализ позволить правильно выбрать (или обосновать уже заложенный ранее в базовой технологии) сплав (сталь, чугун, цветной сплав).

2. Уметь характеризовать преимущество применения этого сплава перед другими сплавами для конкретной разработки.

3. Уметь читать марку сплава, его состав, характерные свойства (термическая обрабатываемость, физико-химические свойства, технологичность при получении заготовки тем или иным способом, их обрабатываемости резанием или давлением, особые требования к данному сплаву).

4. Назначить и обосновать оптимальный режим термической обработки или химико-термической, или термомеханической обработки.

5. При разработке инструмента (режущего, штампового) четко определить: какие требования предъявляются к материалу инструмента в процессе обработки. Знать критерии оценки работоспособности выбранной марки стали.

6. Иметь представления о возможностях современных способов упрочнения и повышения работоспособности инструмента.

7. При выборе стандартного инструмента или рекомендованного базовой технологией, а так же импортного инструмента, надо иметь все сведения о его химическом составе или его соответствии нашему сплаву, термической обработке, возможным дополнительным режимом упрочнения.

8. Дипломник обязан проявить знания, полученные при изучении курсов материаловедения и технологических процессов в машиностроении, т.е. ориентироваться:

· в методах технологических процессов получения заготовок;

· в способах упрочнения поверхностей деталей;

· рационального использования тех или иных сплавов для конкретных условий эксплуатации.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Гибкие производственные системы, промышленные роботы, РТК /

Под ред. Б.И.Черпакова,- М: Высш. шк., 1989.

2. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС. - М.: Машиностроение, 1990.

3. Каштальян И.А. Обработка на станках с ЧПУ: Справочное пособие,- Минск: Высш. шк., 1989.

4. Коваленко А.В. Станочные приспособления. - М.: Машинострое­ние, 1986.

5. Кузнецов Й.И. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник,- М.: Машиностроение, 1990.

6. Металлорежущие станки, 1990-91: Номенклатурный каталог. - М.: ВНИИТЭМР, 1990.

7. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение. 1988. 736 с.

8. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В2 т. - М.: Машиностроение, 1991.

9. Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным плас­тическим деформированием: Справочник. - М: Машиностроение,1987.

10. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник./Под ред. В. Н. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990.

11. Справочник технолога по автоматическим линиям./Под ред. А.Г. Косиловой.- М.: Машиностроение, 1982.

12. Справочник инструментальщика. /Под ред. И.А. Ординарцева. - Л.: Машиностроение, 1987.

13. Справочник технолога-машиностроителя: В2 т. /Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К.Мещерякова,- 4-е изд. - М.: Машиностроение, 1985

14. Станки с числовым программным управлением (специализированные) /Под ред. В. А. Лещенко. - 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1988.

15. Житников Ю.З. Технологическая оснастка: учебное пособие. /под ред. Ю.З. Житникова // Ю.З. Житников, Б.Ю.Житников / КГТА им. В.А. Дегтярёва, Ковров,2011-204с.

16. Житников Ю.З. Технологическая оснастка. Расчёт и проектирование: учебное пособие / Ю.З. Житников, Б.Ю.Житников / Старый Оскол, ТНТ,2016-204с.

17. Житников Ю.З. Автоматизация производственных процессов в машиностроение: учебник для машиностроительных вузов / Ю.З. Житников, Б.Ю. Житников, А.Г. Схиртладзе, А.Л. Симаков, Д.С. Воркуев / ; под общей редакцией Ю.З. Житников. – Ковров: КГТА ,2008 -616 с.

18. Житников Ю.З. Автоматизация производственных процессов в машиностроение: учебник для машиностроительных вузов / Ю.З. Житников, Б.Ю. Житников, и др.; под общей редакцией Ю.З. Житников. – Старый Оскол, ТНТ,2009 -656 с.

19. Зяблицев В.В. Выбор заготовок при проектировании технологических процессов: учеб. пособие / В.В.Зяблицев. – Ковров; ГОУ ВПО «КГТА имени В.А.Дегтярёва», 2009. – 56 с.

20. Кузнецов Ю.И. и др. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник.— 2-е изд.-М.: Машиностроение, 1990. -512с.

21. Маслов А.Р. Инструментальные системы машиностроительных предприятий. – М.: Машиностроение, 2006. 336с.

22. Дальского А. М., Суслова А. Г., Косиловой А. Г., Мещерякова Р. К. Справочник технолога – машиностроителя часть 1. изд. 2-е, В 2-х т. Т.2 / Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Суслова, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова – 5-е изд., М.: Машиностроение-1, 2001 г. 944 с.

23. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд.2-е М.: Машиностроение, 1974, 421 с.