Виды технического контроля при производстве ТО и ремонта ТМО. Цели, задачи технического контроля, эффект, полученный от каждого вида контроля.
Технический контроль (ТК)– проверка соответствия изделия требованиям технических условий. ТК с целью своевременного предупреждения брака должен быть максимально приближен к основным технологическим операциям. По месту в технологическом процессе основного производства различают 3 вида контроля: 1) Входной контроль – проверка соответствия ТУ поступающего на предприятие ремонтного фонда, запасных частей, полуфабрикатов, материалов и другой продукции внешней поставки. Таким образом исключается возможность использования в дальнейших технологических процессах брака. Ещё одной задачей входного контроля, характерной именно для АТП, является определение потребности в ремонтных и регулировочных работах конкретного агрегата или узла автомобиля. 2) Операционный контроль – выполняется после проведения определённых технологических операций. При этом виде контроля проверяется либо качество продукции, либо технологический процесс на соответствие его установленным требованиям. Разновидностью операционного контроля является активный контроль, осуществляемый непосредственно в процессе выполнения операций измерительными приборами. Применение активного контроля повышает производительность и сводит к минимуму влияние субъективных факторов на результат проверки. Таким образом задача операционного контроля не допустить на следующую стадию производства бракованную продукцию, тем самым предотвращая потери, связанные с выполнением операций на уже негодной детали. 3) Приёмочный контроль – является наиболее ответственным этапом всего технологического процесса восстановления или изготовления деталей, сборки узла, агрегата или автомобиля в целом. При этом проверяются все основные показатели готовности объекта, предусмотренные техническими условиями, стандартами, чертежами и другими документами. Первая цель приёмочного контроля – недопущение брака до потребителя. Вторая цель – предупреждение возникновения брака на всех стадиях производства.
Помимо этих контролей производяттакже Контроль технологического процесса;
1. Летучий контроль;
2. Инспекционный контроль;
3. Активный контроль
4. Контроль у потребителя
Исполнители операционного контроля:
1. Наладчик; 2. бригадир; 3. контролер цеха; 4. рабочий лаборатории; 5. работники испытательных станций; 6. рабочий, который производит изделие; 7. мастер участка; 8. контролер ОТК.
Объект контроля:
1. Материалов; 2. комплектующих; 3. обрабатывающего инструмента; 4. измерительного инструмента и оснастки; 5. технологического оборудования; 6. деталей на разных стадиях готовности; 7. готовых изделий; 8. контроль сборки; 9. документации; 10. упаковки; 11. квалификации исполнителя.
Контролируемые свойства:
1. Размеров; 2. Визуальный;3. Специальный; 4. Физических свойств; 5. Мех. Свойств; 6. Хим. Анализ; 7. Исследование надежности.
Методы, оборудование и технология диагностирования ЦПГ ТМО.Исследования показывают, что на цилиндропоршневую группу и газораспределительный механизмы приходится около 30% отказов двигателя, а на устранение отказов - около половины трудоёмкости ремонта и обслуживания. Методы диагностирования указанных механизмов двигателя базируются на измерении диагностических параметров, сопутствующих его работе и тесно связанных со структурными параметрами его основных элементов. Зная измеренные и нормативные значения диагностических параметров, можно определить тех. состояние двигателя без его разборки.
Диагностирование ЦПГ осуществляется следующими методами: по компрессии; по утечкам сжатого воздуха из цилиндров двигателя; прорыву газов в картер двигателя; угару масла, параметрам картерного масла.
Компрессию двигателя, т.е. давление Рс в каждом из его цилиндров, измеряют манометром, вращая коленчатый вал с установленной частотой. Компрессию необходимо определять на прогретом двигателе. Компрессию измеряют при помощи компрессометра (манометра, фиксирующего максимальный показатель) или компрессографа.
Определение утечки сжатого воздуха из цилиндров при помощи прибора К-69М или К- 72 Этим прибором, поочередно впускают сжатый воздух в цилиндры через отверстия для свечей зажигания при закрытых клапанах и измеряют утечки воздуха по показаниям манометра прибора. Наличие в цилиндре неплотностей вызывает утечку из него воздуха и уменьшение давления воздуха в камере, регистрируемое манометром. Утечки воздуха ч/з клапаны двигателя, указывающие на их неисправности, обнаруживают визуально по колебаниям пушинок специального индикатора, который устанавливается в свечные отверстия цилиндров, соседних с проверяемым цилиндром. Утечки через прокладку головки цилиндров определяют по пузырькам воздуха, появляющимся в горловине радиатора.
Утечки сжатого воздуха из цилиндра в положении, когда его клапаны закрыты, характеризуют износ колец, потерю ими упругости, их закоксовывание или поломку, износ цилиндра или поршневых канавок, потерю герметичности клапанов и прокладки головки цилиндров.
Угар масла определяют по доливам в процессе эксплуатации. Он зависит от износа колец и герметичности клапанов. Кроме того, возможны утечки масла. Допустимая норма угара масла составляет не более 4%от расхода топлива. Повышенный угар масла сопровождается заметным дымлением на выпуске (при прогретом двигателе).
Прорыв газов в картер зависит только от износа деталей ЦПГ двигателя, увеличиваясь в соответствии с пробегом автомобиля. Объем прорывающихся газов измеряют газовым счетчиком или же газовым расходомером. Газовый счетчик присоединяют к маслоналивной горловине, а картер герметизируют (закрывают вентиляционную трубку и отверстие для маслоизмерительного щупа). Прорыв газов измеряют на стенде тяговых качеств под нагрузкой, соответствующей максимальному крутящему моменту двигателя.
Для диагностирования двигателя по концентрации продуктов износа в картерном масле применяют спектральный анализ, обладающий весьма высокой чувствительностью. Сожженную пробу картерного масла сжигают, регистрируют спектр, и анализируют спектральные линии, на основании которых делают вывод об уровне концентрации продуктов износа металлов.