Переход 2. Фрезеровать поверхность 1 предокончательно.

50 ×100 (ширина×длина) – размер обрабатываемой поверхности, припуск h =0,5 мм (данные берутся из расчета припусков).

1. Определяем глубину резания t, мм. В данном случае она равняется припуску на черновое фрезерование, т.е. h = t = = 0,525 мм (данные берутся из расчета припусков).

Д – диаметр фрезы, мм.

Д = (1,2 ÷ 1,5)В = 1,5 · В = 75 мм.

.

2. Определяем величину подачи, S_z мм/z

S_м – подача минутная, мм/мин

S_м = S·n = S_zzn

S_z – величина подачи на один зуб, мм/z

S_z = S/z

S_z = 0,5 – 1,0 мм/об (табл. Б.27)

Принимаем S_z = 1.

3. Рассчитываем скорость резания, м/мин

. (80)

Значения коэффициента C_V и показателей степени приведены в табл. Б.28, а период стойкости Т – в табл. Б.26.

Т = 180 мин,

Сυ = 332,

y = 0,4,

m = 0,2,

q = 0,2,

u = 0,2,

x = 0,1,

p = 0.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактический условия резания,

K_v = K_мv · K_nv · K_uv, (81)

К_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. Б.1 – Б.4)

K_мv = 1;

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. Б.5)

K_nv = 1;

К_иv – коэффициент, учитывающий материал инструмента (табл. Б.6)

К_иv = 1;

К_v = 1.

Подставляем значения в формулу

м/мин.

4. Рассчитываем чистоту вращения фрезы, n об/мин

об/мин

принимаем n = 500 об/мин.

5. Пересчитываем фактическую скорость резания, V м/мин

м/мин.

Переход 3. Фрезеровать поверхность 1 окончательно

50 ×100 (ширина×длина) – размер обрабатываемой поверхности, припуск h =0,14 мм (данные берутся из расчета припусков).

1. Определяем глубину резания t, мм. В данном случае она равняется припуску на черновое фрезерование, т.е. h = t =0,14 мм (данные берутся из расчета припусков).

Д – диаметр фрезы, мм.

Д = (1,2 ÷ 1,5)В = 75 мм.

.

2. Определяем величину подачи, S_z мм/z

S_z = 0,12 ÷ 0,18 мм/z (табл. Б.27)

Принимаем S_z = 0,5мм/z.

3. Рассчитываем скорость резания, м/мин

. (82)

Значения коэффициента C_V и показателей степени приведены в табл. Б.28, а период стойкости Т – в табл. Б.26.

Т = 180 мин,

Сυ = 332,

y = 0,4,

m = 0,2,

q = 0,2,

u = 0,2,

x = 0,1,

p = 0.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактический условия резания,

K_v = K_мv · K_nv · K_uv, (83)

К_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. Б.1 – Б.4)

K_мv = 1;

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. Б.5)

K_nv = 1;

К_иv – коэффициент, учитывающий материал инструмента (табл. Б.6)

К_иv = 1;

К_v = 1.

Подставляем значения в формулу

м/мин.

4. Рассчитываем чистоту вращения фрезы, n об/мин

об/мин

принимаем n = 800 об/мин.

5. Пересчитываем фактическую скорость резания, V м/мин

м/мин.

Примеры на техническое нормирование.

Пример 1.

Исходные данные: деталь «Вал». Длина обрабатываемой поверхности 150 мм, диаметр 50h7. Заготовка – «штамповка» из стали 45. Обработка производится на токарном станке. Приспособление – токарный патрон.

Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 3,5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.17.

n = 1000 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,09 мин табл. В.9.

Переход 2. Точить наружную поверхность 1 окончательно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.17.

n = 1500 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,14 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,09 мин табл. В.9.

3. Нормирование операции:

1. Основное время

Т_осн = 0,207 + 0,49 = 0,697 мин.

1. Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0,35 мин табл. 1

Т_всп = 0,35 + 0,18 = 0,53мин

1. Оперативное время

Т_опер. = 0,697 + 0,53= 1,227 мин

1. Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс. = 0,05 · 1,227 = 0,06 мин

1. Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд. = 0,05 мин

1. Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 0,697 + 0,51 + 0,06 +0,05 = 1,3 мин.

Пример 2.

Исходные данные: деталь «Вал» из стали 45. Длина обрабатываемой поверхности 150 мм, диаметр 50h7. Заготовка – «прокат». Обработка производится на токарном станке. Приспособление – токарный патрон с пневматическим зажимом.

Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.17.

n = 1000 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,09 мин табл. В.9.

Переход 2. Точить наружную поверхность 1 окончательно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. 17.

n = 1800 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,14 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,09 мин табл. В.9.

3. Нормирование операции:

1. Основное время

Т_осн = 0,204 + 0,4 = 0,604 мин.

1. Вспомогательное время

Т_уст.оп = - (табл. В.2)

Т_всп = 0,18 мин

1. Оперативное время

Т_опер. = 0,604 + 0,18= 0,78 мин

1. Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс. = 0,05 · 0,78 = 0,04 мин

1. Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд. = 0,03 мин

1. Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 0,697 + 0,78 + 0,04 +0,03 = 1,5

Пример 3.

Исходные данные: деталь «Втулка» из стали 45. Заготовка – «прокат». Обработка производится на сверлильном станке. Приспособление – тиски пневматические с призматическими губками.

Переход 1. Сверлить отверстие 1.

Сверло спиральное.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 18 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 200 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,11 мин табл. В.11.

Переход 2. Рассверлить отверстие 1.

Сверло спиральное.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 600 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,08 мин табл. В.11.

Переход 3. Зенкеровать отверстие 1.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 100 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания)

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп3 = 0,08 мин табл. В.11.

Переход 4. Развернуть отверстие 1 предварительно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 50 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1,4 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп4 = 0,08 мин табл. В.11.

Переход 5. Развернуть отверстие 1 окончательно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу),

l_вр,пер = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 75 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,98 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп5 = 0,08 мин табл. В.11.

Нормирование операции

1. Основное время

Т_осн = 0,68 + 0,18 + 0,55 + 1,05 + 1 = 3,46 мин.

2. Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0,17 мин (табл. В.7)

Т_всп = 0,17 + 0,43 = 0,6 мин

3. Оперативное время

Т_опер. = 3,46 + 0,6= 4,06 мин

4. Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс. = 0,05 · 4,06 = 0,2 мин

5. Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд. = 0,2 мин

6. Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 3,46 + 0,6 + 0,2 +0,2 = 4,46 мин

Пример 4.

Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45. Заготовка – «штамповка». Обработка производится на сверлильном станке. Устанавливается на постоянные опоры в пневмотиски с призматическими губками.

Переход 1. Рассверлить отверстие 1.

Сверло спиральное.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 350 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,08 мин табл. В.11.

Переход 2. Зенкеровать отверстие 1.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 150 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,08 мин табл. В.11.

Переход 3. Развернуть отверстие 1 предварительно.

Инструмент – развертка.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 50 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1,4 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп3 = 0,08 мин табл. В.11.

Переход 4. Развернуть отверстие 1 окончательно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 100 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,98 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп4 = 0,08 мин табл. В.11.

Нормирование операции

1. Основное время

Т_осн = 0,3 + 0,4 + 1,05 + 0,5 = 2,25 мин.

2. Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0,22 мин табл. П 3.7

Т_всп = 0,22 + 0,32 = 0,54 мин

3. Оперативное время

Т_опер. = 2,25 + 0,54= 2,79 мин

4. Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс. = 0,05 · 2,79 = 0,2 мин

5. Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд. = 0,1 мин

6. Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 3,31 + 0,54 + 0,2 +0,1 = 4,15 мин

Пример 5.

Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45. Заготовка «литье центробежное». Обработка производится на сверлильном станке.У устанавливается на постоянные опоры в пневмотиски с призматическими губками.

Переход 1. Рассверлить отверстие 1.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 350 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,08 мин табл. В.11.

Переход. 2. Зенкеровать отверстие 1.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 4 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 150 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,08 мин табл. В.11.

Переход. 3. Развернуть отверстие 1 предварительно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 50 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1,4 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп3 = 0,08 мин табл. В.11.

Переход. 4. Развернуть отверстие 1 окончательно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу)

l_вр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.18.

n = 50 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,98 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп4 = 0,08 мин табл. В.11.

Нормирование операции

1. Основное время

Т_осн = 0,3 + 0,4 + 1,05 + 1,1 = 2,85 мин.

2. Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0,22 мин (табл. В.7).

Т_всп = 0,22 + 0,32 = 0,54 мин

3. Оперативное время

Т_опер. = 2,85 + 0,54= 3,39 мин

4. Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс. = 0,05 · 3,39 = 0,17 мин

5. Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд. = 0,14 мин

6. Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 3,51 + 0,54 + 0,17 +0,14 = 4,36.

Пример 6.

Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45. Заготовка «штампвка», обработка производится на фрезерном станке, устанавливается на постоянные опоры в пневмотиски.

Переход 1. Фрезеровать предварительно 1.

Фреза торцевая.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = - мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.20.

n = 850 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,15 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,24 мин табл. В.12.

Переход 2. Фрезеровать плоскость 1 окончательно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = - мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.20.

n = 800 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,24 мин табл. В.12.

Нормирование операции

1. Основное время

Т_осн = 0,8 + 0,25 = 1,05 мин.

2. Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0,24 мин (табл. В.7)

Т_всп = 0,24 + 0,48 = 0,72 мин

3. Оперативное время

Т_опер. = 1,05+ 0,72= 1,77 мин

4. Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс. = 0,05 · 1,77 = 0,07 мин

5. Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд. = 0,08 мин

6. Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 1,05+ 1,77 + 0,07 +0,08 = 2,97

Пример 7.

Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45. Заготовка «литье в землю». Обработка производится на фрезерном станке. Устанавливается на постоянные опоры в пневмотиски.

Переход 1. Фрезеровать плоскость предварительно.

Фреза торцевая.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = - мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.20.

n = 1100 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,15 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,24 мин табл. В.12.

Переход. 2 Фрезеровать плоскость 1 предокончательно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = - мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.20.

n = 500 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания)

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,24 мин табл. В.12.

Переход. 3. Фрезеровать плоскость 1 окончательно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = - мм – величина врезания и перебега инструмента табл. В.20.

n = 800 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп3 = 0,24 мин табл. В.12.

Нормирование операции

1. Основное время

Т_осн = 0,6 + 0,2 + 0,25 = 1,05 мин.

2. Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0,24 мин (табл. В.7)

Т_всп = 0,24 + 0,72 = 0,96 мин

3. Оперативное время

Т_опер. = 1,05+ 0,96= 2,01мин

4. Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс. = 0,05 · 2,01 = 0,1 мин

5. Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд. = 0,08 мин

6. Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 1,05+ 0,96+ 0,1 +0,08 = 2,19.

3.10. Заключение

Заключение должно содержать:

краткие выводы по выполнению задания на курсовой проект;

оценку полноты решения поставленных задач;

предложения по использованию, включая внедрение.

4 Оформление пояснительной записки

Материал пояснительной записки размещается в следующем порядке:

титульный лист;

задание на курсовой проект;

содержание;

введение;

основная часть;

заключение;

список использованных источников;

приложения (при необходимости).

Текст пояснительной записки (ПЗ) может быть выполнен как в рукописном варианте, так и компьютерным набором на одинаковых стандартных листах бумаги формата А4. В случае рукописного варианта цифры и буквы необходимо писать четким почерком тушью, чернилами или пастой только одного цвета (черного, синего или фиолетового).

Поля страницы составляют: левое – не менее 30 мм, правое – не менее 10 мм, верхнее – не менее 15 мм, нижнее – не менее 20 мм.

Страницы ПЗ следует нумеровать арабскими цифрами, соблюдая сквозную нумерацию по всему тексту ПЗ. Номер страницы проставляют в правом верхнем углу без точки в конце.

Титульный лист включают в общую нумерацию страниц ПЗ. Номер страницы на титульном листе не проставляют.

Иллюстрации и таблицы, расположенные на отдельных листах, и распечатки с ЭВМ, содержание, введение, заключение включают в общую нумерацию страниц ПЗ.

Разделы должны иметь порядковые номера в пределах ПЗ, обозначенные арабскими цифрами без точки и записанные с абзацного отступа. Подразделы должны иметь нумерацию в пределах каждого раздела. Номер подраздела состоит из номеров раздела и подраздела, разделенных точкой. В конце номера подраздела точка не ставится. Разделы, как и подразделы, могут состоять из одного или нескольких пунктов.

Введение и заключение не нумеруются как разделы.

Разделы и подразделы должны иметь заголовки. Пункты, как правило, заголовков не имеют.

Заголовки следует писать с прописной буквы без точки в конце, не подчеркивая. Переносы слов в заголовках не допускаются. Если заголовок состоит из двух предложений, их разделяют точкой.

Расстояние между заголовком и текстом при выполнении ПЗ машинописным способом должно быть равно 3 - 4 интервалам, при выполнении рукописным способом – 15 мм. Расстояние между заголовками раздела и подраздела – 2 интервала, при выполнении рукописным способом – 8 мм.

Каждый раздел ПЗ рекомендуется начинать с нового листа.

Оформление иллюстраций, таблиц, формул, уравнений, ссылок, приложений производится в соответствии с СТП ВГТУ 001-98 /6/.

5 Оформление графической части

Графическая часть должна выполняться в строгом соответствии с ЕСКД.

В графической части курсового проекта должны быть представлены чертежи детали, заготовки, 4-8 тех-нологических наладок, а также информационно-технологическая карта обработки детали.

Представленный чертеж детали должен предварительно пройти технический контроль и отработку на технологичность. Он не должен иметь ошибок, которые могут быть на заводских чертежах. На чертеже детали следует тонкими линиями показать контур заготовки и проставить ее основные размеры.

Более детальные требования по оформлению чертежей изложены в /6/.

Внутренняя рамка должна располагаться на расстоянии не менее 5 мм от рамки чертежа. В месте расположения штампа листа допускается разрыв.

Допускается вертикальное или горизонтальное расположение листов, исходя из объема информации, габаритов детали, удобства расположения и т. д.

Чертеж заготовки может быть совмещен с чертежом детали, но желательно его выполнить отдельно. На чертеже заготовки должен быть указан метод ее получения и особенности конфигурации, в частности литейные или штамповочные уклоны. Размеры заготовки должны отличаться от размеров детали на величину общего припуска.

Информационно-технологическая карта должна дать полное представление о технологическом процессе обработки детали (приложение 4).

В графу 1 заносятся номера операций. Нумерация производится арабскими цифрами: 005, 010, 015 и т.д.

В графу 2 заносятся наименования операций, например, «Токарная». Операцию “Заготовительная” в техпроцесс не включают, но перед началом техпроцесса записывают метод получения заготовки, например: “Литье в кокиль”.

Графа 3 предназначена для информации о номере и содержании переходов при обработке детали, например:

А. Установить и снять деталь

1. Точить пов. 1 предварительно и снять фаску 2

2. Точить пов. 1 повторно

3. Точить пов. 1 окончательно

В графе 4 представлен эскиз операции. В эскизах операций графически обозначаются места базирования и закрепления детали, указываются окончательные размеры, которые необходимо выдержать при выполнении конкретной операции, и шероховатость поверхности, подлежащей обработке, эти поверхности обозначаются красными линиями. Знак шероховатости поверхности размещается в правом верхнем углу эскиза операции.

Если несколько поверхностей имеют разную шероховатость, то в правом верхнем углу проставляют знак шероховатости, которую должно иметь наибольшее число поверхностей, а в скобках – знак без указания количественного параметра, например: √(√). Требования по шероховатости остальных поверхностей проставляются на поле эскиза. Точностные параметры, в т. ч. и допуски, указываются на эскизе только в своих количественных выражениях. Если в операции одна поверхность обрабатывается несколько раз, то на эскизе показывают ее окончательный размер и шероховатость.

В графе 5 записывается полное наименование используемого оборудования и его модель, в графе 6 – тип приспособления и его основные особенности, например: приспособление токарное с подпружиненным центром и пневмозажимом.

В графу 7 заносится полное наименование режущего инструмента, его основные характеристики, необходимые для расчетов, и сведения о материале режущей части, например: “Фреза торцовая Æ100 мм; z = 8; Т15К6”.

В графе 8 дается информация о мерительном инструменте. Следует учитывать, что в гибком многономенклатурном производстве универсальный инструмент типа линеек, штангенциркулей, микрометров практически не используется.

В графах 9 и 10 должны быть представлены расчетные размеры детали. В графе 9 следует указывать: при точении – диаметр до обработки, при растачивании – диаметр после обработки, при сверлении и фрезеровании – диаметр инструмента. В графе 10 указывается длина обработки с учетом врезания и перебега.

В графы 11 – 14 заносятся режимы резания:

t – глубина резания, мм;

S – подача, мм/об;

V – скорость резания, м/мин;

n – частота вращения, об/мин.

В графы 15 – 17 заносятся результаты технического нормирования: в графу 15 – Т_осн – основное время, мин; в графу 16 - Т_всп – вспомогательное время, мин, причем против перехода А записывается время на установку и снятие детали, а против рабочих переходов – вспомогательное время, связанное с переходом, т. е. время на изменение частоты вращения шпинделя, подачи и т. д. В графу 17 заносится Т_шт - штучное время, мин. на всю операцию.

Эскиз наладки (приложение 5) представляет собой графическое изображение, соответствующее одному технологическому переходу. На эскизе наладки показывают взаимное расположение детали и инструмента, закрепленных в соответствующих приспособлениях, а также их движения в процессе обработки. Не допускается схематичное изображение мест базирования и закрепления, но само приспособление может быть представлено на наладке своими элементами, отражающими базирующие и зажимные части приспособления. Режущий инструмент показывается в положении, соответствующем окончанию обработки. На каждом эскизе наладки в таблице указывается номер и наименование операции, наименование станка и его модель, а также информация по режимам обработки и техническому нормированию для данного перехода.

Точный объем графической части и форматы листов, на которых выполняются отдельные чертежи, согласовываются с руководителем проекта перед началом их выполнения.

6 Порядок защиты проекта

Выполненный курсовой проект сдается на проверку руководителю, который принимает решение о допуске его к защите. Проект со значительными ошибками и замечаниями возвращается студенту на доработку. Защита курсового проекта производится перед комиссией, состоящей из двух-трех преподавателей кафедры.

При оценке курсового проекта учитывается полнота и правильность его выполнения, глубина проработки, соответствие требованиям ЕСКД и ЕСТД, самостоятельность выполнения, знание основного теоретического материала, умение студента защищать свои технические решения.

Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя /под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2001.

Т. 1. 912 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя /под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2001. Т. 2. 944 с.

3. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2-е. М.: - Машиностроение, 1974, 421 с.

4. Пачевский В.М. Технология машиностроения: учеб. пособие / В.М. Пачевский. Воронеж: ВГТУ, 2003. 180 с.

5. Пачевский В.М. Режущий инструмент: учеб. пособие / В.М. Пачевский, Э.М. Янцов. Воронеж: ВГТУ, 2003. 193 с.

6. СТП ВГТУ 62-2007. Текстовые документы (курсовые работы (проекты), рефераты, отчеты по лабораторным работам, контрольные работы). Правила оформления. – Воронеж: ВГТУ, 2007. 53 с.

пРИЛОЖЕНИЕ А

Нормативные материалы для расчета припусков

В данном разделе приводится справочный материал для расчета припусков для типов деталей, их размеров и материалов, которые наиболее часто задаются в курсовом и дипломном проектировании. В основном использованы таблицы или их отдельные элементы из справочника /1/. Если в задании на курсовой проект заданы величины, выходящие за рамки таблиц, представленных в данном разделе, то в справочнике /1/ имеется более полная информация.

Нормативные материалы предназначены для расчета припусков на поверхности типовых деталей машин, обрабатываемых как на пред­варительно настроенных, так и на универсаль­ных станках.

Таблица А.1 -Точность и качество поверхности

при обработке поверхностей

Обработка	Параметр шероховатости поверхности Ra, мкм	Глубина дефектного поверхностного слоя, мкм	Квалитет допуска размера	Технологические допуски (мкм) на размер при номинальных диаметрах поверхности, мм
Св. 3 до 6	Св. 6 до 10	Св. 10 до 18	Св. 18 до 30	Св.30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180
Наружные цилиндрические поверхности
Обтачивание:
черновое	50-6,3	120-		—	—	—	—
получистовое или однократное	25-1,6	50-
чистовое	6,3-0,4	30-
Обтачивание тон­кое	1,6-0,2	10-5
										Наши рекомендации Поверхность воды; 2 — верхняя поверхность льда; 3 — подводная поверхность льда Плодовая поверхность Материнская поверхность А – задняя поверхность; Б – передняя поверхность. Переход (точить наружную поверхность) Места подкожных инъекций: Наружная поверхность плеча (средняя треть), подлопаточная область, переднебоковая поверхность живота, переднебоковая поверхность бедра. Дно-подколенная поверхность бедренной кости и задняя поверхность коленного сустава Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно. Переход 2. Фрезеровать поверхность 1 окончательно. А — односкатная поверхность; б — г - двускатная поверхность; д — многоскатная поверхность с лотками; е — выпуклая поверхность. Создание ТО Фрезеровать/Колодец ← Предыдущая страница | Следующая страница →