Основные правила установки опалубки

Поступающая на объект опалубка должна быть маркирована.

Если бетонная смесь при бетонировании подается краном, то опалубку следует устанавливать с помощью рабочего крана. В слу­чае подачи бетонной смеси другими механизмами опалубка уста­навливается средствами малой механизации или кранами малой грузоподъемности. Последовательность установки опалубки ука­зывается в технологической карте или схеме организации опалу­бочных работ.

Место установки опалубочных форм и лесов должно быть очи­щено от мусора, снега и наледи. Поверхность земли должна быть спланирована срезкой верхнего слоя грунта. Подсыпать для этого грунт не разрешается.

При установке опалубки следует обращать особое внимание на вертикальность и горизонтальность элементов. Допускаемые от­клонения (мм) не должны превышать значений, приведенных ниже.

Отклонения от проектных размеров и расстояний

между опорами, раскосами и связями:

на I м пролета ................................................................................................ +25

на весь пролет................................................................................................. +75

Отклонения от вертикали или проектного наклона

опалубки и линий их пересечений:

на 1 м высоты........................................................................................................ 5

на всю высоту конструкции фундамента................................................... 20

стен и колонн высотой:

до 5 м............................................................................................................... 10

более 5 м........................................................................................................ 15

колонн каркаса, связанных балками........................................................... 10

балок и арок.......................................................................................................... 5

Смещение осей опалубки от проектного положения:

фундаментов....................................................................................................... 15

стен и колонн........................................................................................................ 8

балок, прогонов, арок...................................................................................... 10

10.5. Виды арматуры и арматурных изделий

Арматурой называют стальные стержни, профили, проволо­ку и изделия из них, предназначенные для восприятия в желе­зобетонных конструкциях растягивающих и знакопеременных усилий.

Арматура, применяемая для изготовления железобетонных из­делий (рис. 10.9), подразделяется: по материалу на стальную и неметаллическую; по способу изготовления на стержневую, ка­натную и проволочную; по профилю на круглую гладкую (класс А-1) и периодического профиля; по принципу работы на ненап-рягаемую и напрягаемую; по назначению на рабочую, распреде­лительную и монтажную; по способу установки на сварную и вя­заную в виде отдельных стержней, сеток и каркасов.

Напряжение арматуры производится механическим или элект­ротермическим способом обычно на заводах на упоры, на пло­щадке на бетон.

Процесс напряжения арматуры технически сложен, поэтому при монолитном бетонировании напрягаемая арматура применя­ется редко.

Для более полного использования свойств металла арматуру можно упрочнять: термически (закалка), холодной вытяжкой, сплющиванием в холодном состоянии, волочением через отвер­стия диаметром, меньшим чем у арматуры (волочение через фи­льеры).

А—I

Д-ч

А-А

д

Рис. 10.9. Виды арматуры:

а — круглая горячекатаная стачь СтЗ; 6 — горячекатаная сталь периодического Профиля СтЗ; в — горячекатаная сталь марок 25Г2С, 35ГС, и 30ХГ2С; г — холод-носплющенная сталь; д — плоский сварной каркас; е — пространственный кар­кас, собранный из двух плоских; ж — сварная плоская сетка; з — рулонная сетка

Арматурная сталь в зависимости от механических качеств от­носится к различным классам: A-I, А-Н, А-Ш, A^IV и др. Ин­декс «т» означает термически упроченную сталь.

Для каждого класса горячекатаной арматурной стали в зависи­мости от ее химического состава устанавливают определенные марки (СтЗ, Ст5, 18Г2С и др.). Буквами обозначены составляю­щие, входящие в состав стали: Г — марганец, С — кремний и т.д., а цифрами — их процентное содержание. Например, в марке ста­ли 18Г2С цифра 18 обозначает содержание углерода в сотых долях процента, цифра 2 — содержание марганца в процентах. Отсут­ствие цифры после буквы С означает, что элемент присутствует в количестве, не превышающем 1%.

Для армирования предварительно напряженных конструкций кроме штучной высокопрочной арматуры применяют пучки и пряди, изготавливаемые из высокопрочной проволоки диаметром 3 мм, и канаты из нескольких прядей.

Наряду со стальной арматурой для армирования бетона в ряде случаев можно применять стеклопластиковую арматуру, которая не уступает по своей прочности стальной проволоке, имеет в несколько раз меньшую массу и большую, по сравнению со сталь­ной арматурой, устойчивость к коррозионным воздействиям. Мень­ший, по сравнению со сталью, модуль упругости, чувствитель­ность к динамическим и температурным нагрузкам и сравнитель­ная сложность изготовления пока ограничивают более широкое применение стеклопластиковой арматуры.

В качестве неметаллической арматуры в ряде случаев применя­ют рубленое стеклянное или асбестовое волокно.

В строительстве широко используют арматурные сетки в виде плоских изделий и рулонов. Арматурные заводы выпускают легкие арматурные сетки, изготовляемые из горячекатаной низколеги­рованной стали периодического профиля и холоднотянутой про­волоки диаметром 3... 7 мм. Промышленность выпускает также тка­ные сетки с ячейками размером 5...20 мм, предназначенные для армирования тонкостенных железобетонных конструкций.

Для армирования балок, ригелей, прогонов выпускают плос­кие или пространственные арматурные каркасы.

10.6. Изготовление и установка арматуры

Арматурные изделия следует изготавливать на крупных арматур­ных заводах, поскольку при изготовлении арматуры в мелких цехах и на приобъектных полигонах в 3 — 5 раз возрастают затраты ручно­го труда, увеличиваются потери материала и стоимость продукции.

Процесс поэтапного изготовления арматурных изделий можно выразить следующей цепью: склад арматуры — разматывание,

правка, чистка и резка — гнутье — сварка — готовое изделие. Раз­матывание из бухт, правку, чистку и резку легкой арматуры про­изводят на автоматических правильно-отрезных станках. Проходя через правильные ролики, арматура выпрямляется, очищается, а затем отрезается по размеру. Далее арматура гнется на приводных станках и сваривается в сетки точечной контактной сваркой.

Правку тяжелой арматуры, поступающей в прутках, обычно выполняют вручную на правильных плитах, чистят электрощет­ками и разрезают на станке-гильотине. Наращивание стержней осуществляют контактной стыковой сваркой, при изготовлении каркасов применяют дуговую или электрошлаковую сварку.

Сварку ведут при силе тока 250...350 А. При сварке холодно-упрочненной стали во избежание «отпуска» применяют жесткие режимы сварки (короткая продолжительность при большой силе тока) (см. гл. 9).

В условиях строительной площадки выполняются: приемка ар­матурных изделий, сортировка и складирование; подготовка к мон­тажу, при необходимости укрупнение и объединение в арматур-но-опалубочные блоки; установка, выверка арматуры и оконча­тельное соединение стыков; приемка работ с составлением акта скрытых работ.

В процессе приемки арматурных изделий контролируют нали­чие бирок, следов коррозии, деформаций, соответствие разме­рам. Монтаж арматуры, по возможности, следует осуществлять укрупненными элементами с использованием кранов. Установка вручную допускается лишь при массе арматурных элементов до 20 кг.

Каркасы устанавливают при одной или двух открытых сторо­нах опалубки. Для предохранения каркасов от смещения их вре­менно закрепляют. Крепления снимают по мере укладки бетон­ной смеси.

При армировании конструкций сетками и плоскими каркаса­ми с диаметром арматуры до 32 мм их соединение может осуще­ствляться с помощью сварки, вязки и без сварки нахлесткой.

Наименьшие длины / перепуска сварных сеток и каркасов из стержней диаметром d до 32 мм (число номинальных диаметров соединяемых стержней) в зависимости от класса арматуры и двух вариантов расположения стыков приведены ниже.

Арматура... A-I, А-И А-Ш, А-ИВ A-I, А-II А-Ш, А-ПВ

/................. 35*/40** 45/50* 30/35 40/40

* В числителе — значение при расположении стыков в растянутой зоне при изгибаемых, внеиентренно сжатых и йнецентрснно растянутых элементах; в зна­менателе — при расположении стыков в центрально растянутых или внецент-рально растянутых элементах (плитах, стенах).

** При классе бетона В12.5, остальные значения при классе бетона В15 и выше.

Для перехода от класса бетона к его средней прочности в мега-паскалях необходимо числовое значение В разделить на коэффи­циент 0,778, например при классе В15 средняя прочность 15:0,778= ]9,3 МПа (М200).

Широко практикуется вязка арматуры с помощью специаль­ных крючков. Стержни сращивают внахлестку с перевязкой стыка в трех местах (по середине и по концам) отожженной стальной проволокой диаметром 0,8 ...1,0 им. При стыковании стержней гладкого профиля в растянутой зоне должны отгибаться крюки.

При монтаже арматуры необходимо обеспечивать защитный слои бетона, т. е. расстояние между внешними поверхностями ар­матуры и бетона. Правильно устроенный защитный слой надежно предохраняет арматуру от коррозионного воздействия внешней среды.

Обеспечить проектные размеры защитного слоя бетона можно с помощью бетонных или металлических фиксаторов, которые привязываются к арматурным стержням. Особо высокими техно­логическими свойствами характеризуются надеваемые на армату­ру пластмассовые кольца-фиксаторы. Во время установки пласт­массовое кольцо благодаря присущей ему упругости немного раз­двигается и плотно охватывает стержень.

Защитный слой в плитах и стенках толщиной до 10 см должен быть не менее 10 мм; в плитах и стенках более 10 см — не менее 15 мм; в балках и колоннах при диаметре продольной арматуры 20... 32 мм — не менее 25 мм и при большем диаметре — не менее 30 мм.

При оформлении акта приемки смонтированной арматуры кро­ме проверки ее проектных размеров по чертежу контролируют качество выполненных работ; наличие и месторасположение фик­саторов; прочность сборки и расположение стыков арматуры. (Сум­ма сварных и вязаных стыков в одном сечении при гладкой арма­туре не должна превышать 25 %; при периодической — 50 %.)

10.7. Приготовление и транспортирование бетонной смеси

Чтобы приготовить { м^ бетонной смеси, требуется: 250...350 кг цемента; 500...600 кг песка; 1000... 1200 кг щебня; 100...200 л воды. Массу компонентов определяет строительная лаборатория, исхо­дя из требуемого проектом класса бетона и характеристик имею­щихся материалов.

Цемент поступает на стройку в мешках или россыпью. Перед применением строительная лаборатория проверяет качество це­мента. Инертные крупный и мелкий заполнители (щебень и пе­сок) перед применением моют и сортируют по фракциям.

Ill

		V		V		V			^>
	л		А-		Д"ч.		Д.:

Рис. 10.10, Схемы приготовления бетонной смеси:

а, 6 — работа смесителей цикличного и непрерывного действия; в — перемешива­ние смеси в гравитационном смесителе; <? — то же, в смесителе с принудительным перемешиванием; /, //, III — циклы загрузки составляющих, перемешивания и

выдачи бетонной смеси

Подготовка инертных материалов (щебень, песок) заполне­ния бетона включает в себя следующие операции: приемка, сор­тировка негабаритных частиц, сортировка на ситах, дробление в конусной дробилке, промывка, вторичная сортировка на ситах, затаривание в бункеры.

Приготовление бетонных смесей осуществляется на районных бетонных заводах и центральных бетонорастворных узлах (БРУ), инвентарных построечных и передвижных мобильных установ­ках. Для этого можно использовать резервные мощности бето-носмесительных цехов заводов железобетонных изделий (ЖБИ).

В БРУ могут выпускаться «сухие» смеси по так называемой рас­члененной технологии (отдозированные компоненты бетона без воды).

Процесс приготовления бетонной смеси состоит из следую­щих последовательно выполняемых операций: подача цемента и заполнителей, взвешивание их (дозирование) в соответствии с назначенным лабораторией составом, перемешивание и выдача готовой смеси.

По способу вертикального расположения оборудования разли­чают одноступенчатую (вертикальную) и двухступенчатую (партер­ную) схему подъема материалов.

По способу перемешивания бетонной смеси (рис. 10.10) бето­носмесители бывают со свободным перемешиванием (гравита­ционные), в которых лопасти приварены к барабану, при вра­щении смесь поднимается и свободно падает вниз, и бетоносме­сители с принудительным перемешиванием (с вращающимися лопастями).

На крупных заводах подача составляющих обычно осуществля­ется по одноступенчатой (вертикальной) схеме (рис. 10.11). Це­мент и заполнители вначале поднимают наверх с помощью це­мент-пушки и транспортеров, затем под действием собственной массы они опускаются вниз, к бетоносмесителям через систему дозаторов. Точность дозирования составляет 2 % для цемента, до­бавок, воды и 2,5 % для заполнителей.

Современные бетонные заводы оснащаются смесителями при­нудительного перемешивания. Все рабочие операции по загрузке, дозировке, перемешиванию и выдаче готовой смеси, выполняют­ся комплектом взаимосвязанных механизмов. В перспективе пре­дусматривается применение автоматизированных БРУ.

Цемент

Рис. 10.11. Приготовление бетона с вертикальной системой подачи

составляющих:

/— отделение выдачи смеси; П — дозаторно-смесительное отделение; 11} — бун­керное отделение; IV— надбункерное отделение

Рис. 10.12. Инвентарный построечный бетонорастворный узел: а — общий вид; 6, в — загрузка инертных составляющих скреперным ковшом или погрузочной машиной; / — скреперный ковш; 2 — дозаторы; 3 — автобетоносме­ситель; 4 — расходный бункер; 5 — одноковшовый погрузчик

Инвентарные построечные бетоносмесительные установки обычно работают по двухступенчатой схеме (рис. 10.12). Цемент закачивается специальным погрузчиком. Загрузка инертных запол­нителей осуществляется скреперным ковшом (типа драглайн), од­ноковшовыми погрузчиками или универсальными погрузочными машинами.

Передвижные мобильные бетономешалки со смесителями гра­витационного типа применяют при потребности в бетонной сме­си не более 20 м^г/ч.

В зависимости от местных условий транспортирование бетон­ных смесей может осуществляться с использованием самосвалов, бетоновозов, но наилучшим способом транспортирования бетон­ной смеси является использование автобетоносмесителей с вмес­тимостью барабана 3... 12 м³.

На БРУ в барабан бетоносмесителя загружается сухая бетонная смесь. За 10... 15 мин до прибытия транспорта на место в барабан подается вода и включается механизм перемешивания. На месте смесь выгружается в результате вращения барабана в обратную сторону.

После окончания работы барабан промывают, а из шлама вы­рабатывают остаточный бетон (рис. 10.13).

3 4

Рис. 10.13. Перевозка бетонной смеси автобетоносмесителем: а — транспортирование смеси; 6— промывка барабана; / — шасси автомобиля; 2 — бак для воды; 3 — барабан; 4 — лопасти; 5, 5— разгрузочные устройства; 7, 8 — привод смесительного барабана; 9 — штанга для про­мывки барабана; 10 ~- установ­ка для подготовки остаточного бетона

Прим&нение автобетоносмесителей позволяет увеличить рас­стояния перевозки бетонных смесей без снижения их качества. Стоимость перевозок смеси в автобетоносмесителях на 10... 15% ниже, чем при перевозке самосвалами. Перевозка бетонной смеси в контейнерах также менее эффективна, чем перевозка бетоно­смесителями, и широко не применяется.

Доставленную на объект бетонную смесь можно выгружать не­посредственно в конструкцию (рис. 10.14) или перегружать в про­межуточные емкости для последующей подачи на место бетони­рования.

Все большее распространение получает трубопроводный спо­соб подачи бето-нной смеси к месту укладки с помощью винто­вых, роторных бетононасосов, и особенно насосов с маслогид-равлическим приводом.

Принцип работы такого насоса заключается з том, что при движении поршней бетонная смесь поочередно поступает в один из двух цилиндров и подается в бетоновод: когда один поршень «всасывает» смесь из приемного бункера, другой нагнетает ее в

Рис. 10.14. Укладка бетонной смеси непосредственно в конструкцию: в— при бетонировании полов; 6 — тоже, подбуток; в — то же, буронабивныхсвай; г —- то же, массивных конструкций; 1 — автосамосвал; 2 — поверхностный вибра­тор; 3 — автобетоновоз; 4 — опалубка; 5 — отбойный брус; 6 — автобетоносмеси­тель; 7 — лоток; 8 — воронка; 9 — бетонолитная труба; 10 — хобот

•Г

"1

Рис. 10.15. Технологические схемы подачи и укладки бетонной смеси 174

бетоновод. Этот принцип используется в бетононасосах, распре­делительных мачтах, автобетононасосах и другом современном обо­рудовании.

Однако финансовое состояние многих строительных организа­ций страны пока не позволяет произвести их техническое перевоо­ружение. Поэтому наряду с современными все еще существуют тра­диционные технологические приспособления подачи бетона к ме­сту укладки. Применяются: кран-бадья (рис. 10.15, а) (на высоту Н< 100 м); подъемник-контейнер (рис. 10.15, б) (Я < 60 м); транс­портер (рис. 10.15, в) (И < 20 м); автобетононасос (рис. 10.15, г) (Н< 62 м); многоцелевой бетононасос с бетоноводом (рис. 10.15, д) (Н < 60 м); распределительная стрела (рис. 10.15, е) (Я < 60 м); автобетоносмеситель с бетононасосом или конвейером (рис. 10.15, ж) (Н < 28 м); пневмонагнетатель (рис. 10.15, з) (#< 35 м); бетон-шприц-машина (рис. 10.15, и) (Ж 18 м).