Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта и осмотра

Межремонтный период – период работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период времени между К₁ и Т₁или Т₁ и Т₂, или Т₂ и С₁. Определяется длительность межремонтного периода (t_мр) по формуле:

(122)

где n_c, n_m – число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами, расчет ведется по формуле:

(123)

где n_о – число осмотров или другими словами число раз технического обслуживания на протяжении длительности межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимается степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем выше сложность ремонта, а следовательно, тем выше категория сложности.

Обозначается категория сложности ремонта буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков, принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200мм и расстоянием между центрами 1000мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 имеет 11 ремонтных единиц по механической части, по электрической части установлено 8.5 ремонтных единиц.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (см. табл. 7).

Таблица 7

Нормы времени на ремонтную единицу для технического

и подъемно-транспортного оборудования

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы, нормо-ч.	Станочные работы, нормо-ч.	Прочие работы, нормо-ч.	Всего, нормо-ч.
О Т С К	0.75 4.00 16.00 23.00	0.1 2.0 7.0 10.0	- 0.1 0.5 2.0	0.85 6.10 23.50 35.00

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

(124)

где Т_с – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч; t_с - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R - количество ремонтных единиц; С_пр - количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично трудоемкость определяется по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Интерес представляет определение трудоемкости по видам работ (слесарным, станочным, прочим), так как результаты расчета позволяют определить численность ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников т.д.). Расчет трудоемкости производится по формуле:

(125)

где t_к, t_c, t_т, t_о - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам и техническому обслуживанию, нормо-ч.; t_мо - норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Расчет численности ремонтных рабочих (например, слесарных) производится по формуле:

(126)

где F_g - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч.; К_в - коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость на все виды ремонтов и техническое обслуживание определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности данной группы оборудования.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяется аналогично потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

Планирование ремонта оборудования и работы РМЦ

Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводам в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов- графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотры, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (см. табл. 8).

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с длительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц, в котором должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) длительности межремонтного (межосмотрового) периода. Например, если межремонтный период станка 1А62 составляет 9 месяцев при двухсменной работе и последний текущий ремонт производился в апреле текущего года, то следующий текущий ремонт должен быть запланирован на январь планируемого года, а другие виды ремонтов и осмотров устанавливаются по структуре межремонтного цикла, межосмотрового и межремонтного периодов. Кроме того, на графике указывается трудоемкость ремонта по слесарным работам (например, для станка 1А62, ), также длительность простоя оборудования в ремонте. В колонке 21, 22 проставляется суммарная трудоемкость слесарных и станочных работ по всем видам ремонтов и осмотров, запланированных на данный плановый период. Итоговые данные этих колонок служат исходными данными для расчета численности слесарей-ремонтников и станочников для изготовления запасных частей.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих против располагаемого месячного фонда времени.

Таблица 8

ПРОСТОЙ, ДНИ		2.7   12.5   13.0
Всего, нормо-ч.	СТАНОЧНЫХ
СЛЕСАРНЫХ
Виды и трудоемкость ремонтных работ и простои по месяцам года	XII		-   -   -
XI		-   -   -
X		-     К     -
IX		-   -     2.5 Т
VIII		-   -   -
VII		2.7 Т     -   -
VI		-     0.5 О   0.5 О
V		-   -   -
IV		-   -   -
III		-   -   -
II		-   -   -
I		0.5 О   2.5 Т   10.5 К
Последний ремонт	ДАТА		VII-1999 IV-1999 V-1999
ВИД РЕМОНТА		К     Т     Т
Межремонтный период, мес.
ДАТА ПОСЛЕДНЕГО КАП. РЕМОНТА		VII-1999 IV-1995 I-1996
КАТЕГОРИЯ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА
МОДЕЛЬ ОБОРУДОВАНИЯ		1К62 1А62 1616П
Инвентарный номер
НАИМЕНОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ		1. Токарно- винторезный станок   2. Токарно- винторезный станок повышеной точности

Примечание: 1. Т – текущий ремонт, С – средний ремонт, О – осмотр, К – капитальный ремонт; 2. Дробные числа: числитель – трудоемкость ремонтных работ, нормо-ч; знаменатель – длительность простоя в ремонте, дни.

В колонке 23 проставляется суммарная продолжительность простоя единицы оборудования в ремонте. Время затрачиваемое на осмотры в общую сумму простоев оборудования не включается, так как осмотры проводятся в нерабочее время.

По данным колонки 23 определяется среднее количество единиц оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному от деления общего числа дней простоя оборудования на среднее число рабочих дней в году.

На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц.

Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от его трудоемкости и вида. Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавливается определенное нормативное количество рабочих в бригаде исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающих полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.

Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными методам планирования работы механических цехов с единичным и мелкосерийным типом производства.

На основании годового план-графика ремонта оборудования планово-производствен­ное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по месяцам. План дается в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ: ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, текущий), осмотры, проверки на точность и промывки, изготовление запасных деталей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы. кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15% от общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей устанавливается исходя из длительности производственного цикла изготовления деталей и срока ремонта оборудования в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.