Эволюционное развитие системного подхода к управлению качеством продукции

Ключом ко всякой науке является

вопросительный знак.

Оноре де Бальзак

Россия имеет более чем полувековую практику совершенствова­ния работ по улучшению качества продукции на основе систем­ного подхода. Она характеризуется интенсивным поиском новых форм и методов организации и управления производством на всех уровнях.

Одним из первых шагов на этом пути явилась разработанная в начале 50-х годов прошлого столетия на машиностроительных предприятиях г. Саратова система бездефектного изготовления продукции (БИП), получившая вдальнейшем название "Саратов­ской системы". В системе впервые был применен принцип коли­чественной оценки качества труда. Показателем качества труда являлся подсчитываемый для каждого рабочего в отдельности и для производственных коллективов в целом процент продукции, сдан­ной с первого предъявления службе технического контроля.

В соответствии с этим показателем, осуществлялось моральное и материальное стимулирование работников, и этим самым обе­спечивалась их личная заинтересованность в бездефектном изго­товлении продукции.

Последовательное развитие методов управления качеством продукции привело к возникновению концепции комплексного Решения этой задачи, согласно которой качество продукции фор­мируется и реализуется на всех этапах ее создания и потребления '^в процессе изучения требований потребителя, исследования и про­бирования, производства и использования). Комплексный под-

ход к управлению качеством в 60-х годах находит широкое рас­пространение во всем мире.

Начало разработки новых комплексных норм и методов управ­ления у нас в стране положила Львовская комплексная система управления качеством продукции.

Внедрение системы способствовало увеличению выпуска из-1 делий с государственным Знаком качества в 1,5-2 раза, сокращению потерь от брака в 3 раза. Улучшились и другие производственные показатели: быстрее осваивалась новая продукция, росла произво­дительность труда, производство становилось более ритмичным. К началу 90-х годов более 31 тыс. отечественных предприятий полностью завершили работу по внедрению указанных систем.

Причиной высоких результатов явилось: творческое внедрение на данных предприятиях комплексных систем; широкое исполь­зование принципов внутризаводского хозрасчета, коллективных норм и нормативов, экономических рычагов и стимулов. Управле­ние техническим уровнем и качеством продукции в системе осу­ществлялось на всех стадиях ее жизненного цикла — исследование и проектирование, обращение и реализация, потребление и экс­плуатация, утилизация. Для обеспечения высокого технического; уровня и качества вновь создаваемой продукции и ускорения сро­ков ее освоения предусматривалось: определение (совмести" с заводом-изготовителем, потребителем и разработчиком) перспек-Э тив роста технического уровня продукции; совершенствование производства; разработка продукции высокого технического уров­ня и качества на основе опережающих стандартов.

На стадии изготовления оснащенность и технологическая под­готовка производства осуществлялись таким образом, чтобы обе­спечить выпуск высококачественной продукции в кратчайшие сроки. В результате согласованных действий двух или более пред-* приятии, связанных в единой технологической цепи (например, горно-обогатительные комбинаты, коксохимические, металлурги­ческие и трубопрокатные заводы), обеспечивалось не только эф­фективное и рациональное использование сырья, материалов, энергии, но и увеличивался объем выпуска высококачественной продукции.

На стадии обращения и реализации предусматривалось созда­ние таких условий сохранности свойств продукции, чтобы потре­битель получил продукцию с уровнем качества, достигнутым при ее изготовлении. ^v На стадии потребления системой была предусмотрена органи­зация ряда мер для правильной и надежной эксплуатации продукции.

Для утилизации предусматривалось построение технологиче­ского процесса с учетом возврата бракованной продукции в по­вторный передел, комплексное использование сырья, сбор отходов основного производства с целью его повторного использования.

На базе внедрения передовыми предприятиями комплексных систем повышения эффективности производства и качества рабо­ты родилась аттестация рабочих мест, а затем и аттестация органи­зационно-технического уровня производства предприятия в целом.

Аттестация организационно-технического уровня производ­ства, рабочих мест, бригад, цехов и технологических процессов позволяла выявлять недостатки и резервы в организации и техни­ческой оснащенности предприятия и его подразделений, осущест­влять обновление и модернизацию производства продукции. Ат­тестация производства проводилась с целью создания условий для стабильного выпуска высококачественной продукции. Причем, данная аттестация рассматривалась как составная часть управления эффективностью производства и качеством работы па предприятии.