Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы
Понятие производственной мощности достаточно часто используется для характеристики производственного потенциала предприятия или его структурного подразделения. Производственная мощность предприятия – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год) [1]. Этот показатель позволяет осуществить:
· Сравнение производственного предприятия или его подразделения с другими аналогичными производствами;
· Выявление резервов увеличения выпуска продукции путем увеличения загрузки оборудования;
· Сравнение использования производственных возможностей предприятия в различные периоды времени.
То есть, этот показатель важен для анализа хозяйственной деятельности предприятия, так как позволяет ответить на многие вопросы, задаваемые в этой области изучения.
По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно.
Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений.
Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:
- перечень производственного оборудования и его количество по видам;
- режимы использования оборудования и использования площадей;
- прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;
- квалификация рабочих;
- намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.
В таблице приведен стандартный перечень основного технологического оборудования, необходимый для расчета производственной мощности.
Таблица 1
Основные технико-экономические параметры процессов и установок[1]
| Наименование процессов (стадий) и установок | Кол-во ед. | Балансовая стоимость единицы, тыс. руб. | Производительность установки (загрузка) м3(кг)/час | Период между ремонтами, час. | Продолжительность ремонта, час. | ||
| Капитальный | Текущий | Капитальный | Текущий | ||||
| I Первичная переработка нефти Установка АТ – 1 Установка АВТ – 2 Установка АВТ – 6 | 58,6 65,0 62,9 | ||||||
| II Гидроочисткафракции 230-320 оС Установка 24/6 (блоки) | 18,5 | ||||||
| III Установка «Парекс» | 43,8 | ||||||
| IV Установка предфракционирования (разделения) парафинов | 27,6 | 18,3 |
__________________
Примечания
1) В стоимости установок учтена только стоимость рабочих машин (условно).
2) Производительность установок (I-III процессов) представлена в объемах загружаемого сырья (полуфабриката) в м3/час, а по установке IV стадии в кг/час.
3) Ведущим оборудованием являются в производстве:
a) дизельного топлива – установки гидроочистки,
b) парафинов – установка предфракционирования парафинов.
4) Проведение более крупных ремонтов сопряжено одновременно с более мелкими ремонтами.
5) В продолжительности капитального ремонта не учтена продолжительность текущего ремонта.
Для расчета эффективного фонда работы оборудования необходимо составить график планово-предупредительных ремонтов всех видов оборудования. Все виды ремонтов проводятся по индивидуальному графику для каждого оборудования. Причем проведение крупных ремонтов сопряжено одновременно с работами более мелких ремонтов, и в продолжительности более крупного ремонта не учтена продолжительность более мелких ремонтов. Количество ремонтов (nр), необходимых в планируемом году, рассчитывается следующим образом:
nр = Тк / Период между ремонтами
где Тк – календарный фонд времени работы оборудования:
Тк = 365 дн. * 24ч. = 8760 час.
Исходить из положения, что один из капитальных ремонтов ведущей установки был проведен (или планируется) в год данного десятилетия и месяц, соответствующие цифрам номера варианта. Для варианта №01 – январь 2010 года.
Таблица 2.График капитальных ремонтов
| Наименование процессов (стадий) и установок | Предыдущий ремонт | Исходный | Последующий ремонт |
| I Первичная переработка нефти Установка АТ – 1 | Май,2009г. | Май,2013г. | Май,2017г. |
| Установка АВТ – 2 | Июнь,2010г. | Июнь,2014г. | Июнь,2018г. |
| Установка АВТ – 6 | Июль,2010г. | Июль,2015г. | Июль,2020г. |
| II Гидроочисткафракции 230-320 оС Установка 24/6 (блоки)* | Февраль, 2009 | Февраль, 2011г | Февраль, 2013 |
| II Гидроочисткафракции 230-320 оС Установка 24/6 (блоки)* | Январь,2008г. | Январь, 2010г. | Янарь,2012г. |
| III Установка «Парекс»1 | Август,2008г. | Август,2011г. | Август,2013г. |
| Установка «Парекс» 2 | Сентябрь,2012г | Сентябрь 2014г | Сентябрь, 2016г |
| IV Установка предфракционирования (разделения) парафинов* | Апрель,2010г. | Апрель,2012г. | Апрель,2014г. |
Текущий ремонт установок АТ-1, 24/6 (блоки), «Парекс» планируется производить каждый месяц, установок предфракционирования парафинов и АВТ-2 раз в два месяца, а установки АВТ-6 раз в три месяца.
Также необходимо рассчитать затраты времени на планово-предупредительные ремонты (Тппр), в год:
Тппр = nр * Продолжительность ремонта
Таким образом, на основе представленных данных можем представить график планово-предупредительных ремонтов для оборудования на предприятии. В таблице выделен период расчета для варианта №1.
Таблица 3. График планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2011 год.
| Наименование оборудования | Виды ремонтов и их продолжительности, по ы с. | ТТппр, час. | ТТппр, час. IIкв. | |||||||||||||
| Установка АТ – 1 | т | т | т | 1т | 1т | 1т | 1т | 1т | 1т | 1т | 1т | 1т | ||||
| Установка АВТ – 2 | т | т | т | т | т | т | ||||||||||
| Установка АВТ – 6 | т | т | т | т | ||||||||||||
| Установка гидроочистки 1 | т | т+к | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | ||||
| Установка гидроочистки 2 | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | ||||
| Установка «Парекс» 1 | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | |||
| Установка «Парекс» 2 | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | т | ||||
| Установка предфракционирования (разделения) парафинов | т | т | т | т | т | т | ||||||||||
где Т – текущий ремонт, С – средний ремонт, К – капитальный ремонт.
Рассчитываем эффективный фонд работы каждого вида оборудования
Таблица 4. Эффективный фонд работы оборудования.
| Наименование оборудования | Тк, час. III ы. | Тппр, час. | Тэфф, час. | |
| Установка АТ – 1 | (31+28+31)*24=2160 | 2160-36=2124 | ||
| Установка АВТ – 2 | 2160-24=2136 | |||
| Установка АВТ – 6 | 2160-12=2148 | |||
| Установка Гидроочистки 1 | 2160-234=1926 | |||
| Установка Гидроочистки 2 | 2160-54=2106 | |||
| Установка «Парекс» 1 | ||||
| Установка «Парекс» 2 | ||||
| Установка предфракционирования (разделения) парафинов |
Примечание:
Тэфф – эффективный фонд времени работы оборудования:
Тэфф = Тк – Тппр.
Производственная мощность (М):
Таблица 5. Расчет производственной мощности
| Установки | Тэф., часов | Квых | Загрузка м3(кг)/час | ПМ, м3(кг)/кв |
| АТ – 1 | 0,24 | 2124*300*0,24 =152928 | ||
| АВТ- 2 | 0,24 | 2136*450*0,24 = 230688 | ||
| АВТ- 6 | 0,24 | 2148*450*0,24 = 231984 | ||
| Установка гидроочистки №1 | 0,5 | 1926*140*0,5 = 134820 | ||
| Установка гидроочистки №2 | 0,5 | 2106*140*05 = 147420 | ||
| Установка «Парекс» №1 | 0,17 | 2106*100*0,17 = 35802 | ||
| Установка «Парекс» №2 | 0,17 | 2106*100*0,17 = 35802 | ||
| Установка предфракционирования | 18,3 | 2159*18,3*1 =39509,7 |
Рис.1.Профиль производственной мощности ( м3(кг)/кв).
Рассчитываем показатели пропорциональности производственных мощностей по рассматриваемым стадиям. За основную берем установку Гидроочистки, так как у нее самая большая производственная мощность.
Таблица 6. Коэффициент пропорциональности
| Установки | АТ-1 | АВТ-2 | АВТ-6 | Гидроочистка* | Установка «Парекс» | Предфракционирование парафинов |
| Кпроп. По отнош. К мощности ведущего оборудования | 0,54 | 0,82 | 0,83 | 0,25 | 0,12 |
Таким образом, «узкими» местами являются установка «Парекс» и установка предфракционирования парафинов. В дальнейшем необходимо увеличивать производственную мощность этих установок.
Таблица 7. Расчет производственной мощности в пересчете на производство фракции дизельного топлива (230-320 оС)
| Стадии | ||||
| ПМ м3(т/ы) | 39509,7 | |||
| *1,35 = десорбат (т) | 53338,09 | |||
| /0,83 = десорбат (м3) | 64262,76 | |||
| *100/17 = диз.фр. (м3) | 378016,26 | |||
| *2 = диз.фр. для гидроочистки (м3) | 756032,53 | |||
| *0,82 = диз.фр. (т/ы) | 462873,6 | 619946,74 | ||
| /1000 = диз.фр.(тыс.т/ы) | 504,79 | 462,87 | 690,76 | 619,94 |
Рассчитываем план производства и реализации конечной продукции в натуральном выражении.
Vреал. = Vпр-ва - D остатков Þ Vпр-ва = Vреал.+ D остатков
Тогда Vпр-ва С13 = 1,7+(0,04-0,05)= 1,69(тыс.т)
Vпр-ва С14-17 = 12,5+(0,3-0,25)= 12,55(тыс.т)
Vпр-ва С9 = 0,25(тыс.т)
Vпр-ва С10-13 = 13,5(тыс.т)
Vпр-ва С18 и выше = 3,5(ттыс.т)
Всего: 31,94 тыс.тонн
Рассчитываем плановую производственную программу по всем переделам в пересчете на производство (переработку) продукции фракции дизельного топлива (230-320 оС), начиная с конечной стадии – предфракционирования парафинов.
Таким образом, производственная программа должна быть рассчитана для:
- стадии предфракционирования парафинов – в расчете на объем десорбата (смеси фракции С9 и парафинов), поступающего с установки «Парекс» с учетом потерь;
- установки «Парекс» - в расчете на получение суммарного объема продукции нормализата и десорбата, исходя из заданного соотношения 83:17;
- установки гидроочистки – в расчете на получение фракции дизельного топлива (230-320 оС) в объеме, из которого до 50% направляется на установку «Парекс»;
- установок первичной переработки нефти – в расчете на выход фракции 230-320 оС после первичной переработки нефти в размере 24% (объемных) от загружаемой нефти.
Таблица 8. Производственная программа по стадиям в пересчете на производство фракции дизельного топлива
| Стадии | ||||
| Vпр-ва, м3(кг)/кв | 611183,56 | 305591,78 | 51950,6 | |
| *1,35 = десорбат (кг) | ||||
| /0,83 = десорбат (м3) | 51950,6 | |||
| *100/17 = диз.фр. (м3) | 305591,8 | 305591,8 | ||
| *2 = диз.фр. для гидроочистки (м3) | 611183,56 | 611183,56 | 611183,56 | |
| *0,82 = диз.фр. (кг/ы) | 501170,52 | 501170,52 | 501170,52 | 501170,52 |
| /1000 = диз.фр.(т/ы) | 501,17 | 501,17 | 501,17 | 501,17 |
Рис.2 Соотношение производственной программы и производственной мощности
Проанализировав производственную мощность (ПМ) и производственную программу (ПП), можно сделать вывод, что производственная мощность не отвечает требованиям производственной программы по установке гидроочистки.
Возможно увеличение производственной мощности установки гидроочистки за счет увеличения Квых до 57%, то есть после установки гидроочистки на установку Парекс идет 57% (раньше 50%) очищенной дизельной фракции.
Таблица 9.Расчет производственной мощности с измененным Квых.
| Кол-вл | Установки. | Тэф | К вых | ПМ, м3(кг)/кв |
| АТ – 1 | 0,24 | 2124*300*0,24 =152928 | ||
| АВТ- 2 | 0,24 | 2136*450*0,24 = 230688 | ||
| АВТ- 6 | 0,24 | 2148*450*0,24 = 231984 | ||
| Установка гидроочистки 1 | 0,54 | 1926*140*0,57=153694,8 | ||
| Установка гидроочистки 2 | 0,54 | 2106*140*0,57=168058,8 | ||
| Установка «Парекс» 1 | 0,17 | 2106*100*0,17 = 35802 | ||
| Установка «Парекс» 2 | 0,17 | 2106*100*0,17 = 35802 | ||
| Установка предфракционирования | 2159*18,3*1 =39509,7 |
Таблица 10. Расчет производственной мощности в пересчете на производство фракции дизельного топлива (230-320 оС)
| Стадии | ||||
| ПМ м3(кг)/кв | 321753,6 | 39509,7 | ||
| *1,35 = десорбат (т) | 53338,09 | |||
| /0,83 = десорбат (м3) | 64262,76 | |||
| *100/17 = диз.фр. (м3) | 378016,26 | |||
| *100/57= диз.фр. для гидроочистки (м3) | 738947,36 | 663186,42 | ||
| *0,82 = диз.фр. | 462873,6 | 605936,84 | 543812,86 | |
| /1000 = диз.фр. | 504,79 | 462,87 | 605,93 | 543,81 |
Таблица 11. Производственная программа по стадиям в пересчете на производство фракции дизельного топлива.
| Стадии | ||||
| Vпр-ва, м3(т)/кв | 565910,7 | 305591,79 | 51950,6 | |
| *1,35 = десорбат (т) | ||||
| /0,83 = десорбат (м3) | 51950,6 | |||
| *100/17 = диз.фр. (м3) | 305591,8 | 305591,8 | ||
| *100/57 = диз.фр. для гидроочистки (м3) | 536125,96 | 536125,96 | 565910,7 | |
| *0,82 = диз.фр. (тыс.т) | 439623,3 | 439623,3 | 439623,3 | 439623,3 |
| /1000 = диз.фр.(тыс.т) | 439,6 | 439,6 | 439,6 | 439,6 |
Определить коэффициент использования производственной мощности по всем стадиям производства.
На 1ой стадии 
87,08%
На 2ой стадии 
94,97%
На 3ой стадии 
72,5%
На 4ой стадии 
80,8%
Уровень использования производственной мощности ведущего оборудования приемлемый (выше 75%). Таким образом, никаких изменений производственной программы не требуется.
Балансовая стоимость оборудования представлена в таблице 11.
Таблица 12. Балансовая стоимость оборудования
| Наименование процессов (стадий) и установок | Коли-чество, единиц | Балансовая стоимость единицы, тыс. руб. | |
| Балансовая стоимость (всего)тыс.руб | |||
| I Первичная переработка нефти Установка АТ–1 Установка АВТ–2 Установка АВТ–6 | 58,6 65,0 62,9 | 186,5 | |
| II Гидроочисткафракции 230-320 оС Установка 24/6 (блоки) | 18,5 | ||
| III Установка «Парекс» | 43,8 | 87,6 | |
| IV Установка предфракционирования (разделения) парафинов | 27,6 | 27,6 |
Рис.3 Итоговый график выполнения производственной программы.
Производственная программа по всем стадиям выполняется.
Итоговый вариант плана загрузки производственных мощностей и соответствующего плана выполнения производственной программы по всем видам продукции на планируемый квартал года в натуральном выражении предоставлен в таблице 13.
Таблица 13.
| Стадии | ||||
| ПМ тыс.т. | 504,79 | 462,87 | 605,93 | 543,81 |
| ПП тыс.т. | 439,6 | 439,6 | 439,6 | 439,6 |
На всех стадиях производственная мощность превышает производственную программу, таким образом выполнение производственной программы представляется возможным. На предприятии выявлены резервы в размере превышения производственной мощности над производственной программой, их объем не превышает допустимого уровня в 100%.
План обеспечения рассматриваемого производства материально-техническими ресурсами
парафины С10-13=13,5 тыс. т
парафины С14-17=12,55 тыс. т
Итого: 26,05 тыс. т
Десорбат = 43,119 тыс. т
Таблица 13. Нормы расхода материальных и энергетических ресурсов по установке предфракционирования парафинов
| № п/п | Наименование ресурсов | Един. Измер. | Стоимость единицы, руб. | Норма расхода на 1 тонну продукта | Стоимость на объем производства тыс. руб |
| Десорбат с установки «Парекс» | тн | 29300*) | - | 1263,3867 | |
| Потери безвозвратные десорбата | % | - | 0,35 | 442,18534 | |
| Реагенты, в том числе: - аммиак -сода каустическая | кг кг | 8,554 13,183 | 5,6**) 12,5***) | 2,0655 4,2927 | |
| Технологическое топливо | тн | 0,186**) | 54,0557 | ||
| Тепловая энергия (пар) | Гкал | 0,077**) | 2,7059 | ||
| Электроэнергия | квтч | 2,19 | 0,01**) | 0,00094 | |
| Сжатый воздух | м3 | 0,562 | 5,88***) | 0,08608 | |
| Азот | м3 | 5,65 | 1,94***) | 0,28553 |
Примечания:
*) по себестоимости продукции установки «Парекс»
** ) в расчете на десорбат, поступающий с установки «Парекс»
***) в расчете на получаемые товарные продукты (парафины С10-13 и С14-17)
План по труду и заработной плате производственно-промышленного персонала (ППП)
Персонал предприятия (кадры, трудовой коллектив) – это совокупность работников, входящих в его списочный состав.
Все работники предприятия делятся на две группы:
- промышленно-производственный персонал, занятый производством и его обслуживанием;
- непромышленный персонал, занятый в основном в социальной сфере деятельности предприятия.
По характеру выполняемых функций промышленно-производственный персонал (ППП) подразделяется на четыре категории: рабочих, руководителей, специалистов и технических исполнителей (служащих).
Рабочие – это работники, непосредственно занятые производством продукции (услуг), ремонтом, перемещением грузов и т.п. К ним также относятся уборщицы, дворники, гардеробщики, охранники.
В зависимости от характера участия в производственном процессе рабочие, в свою очередь, делятся на основных (производящих продукцию) и вспомогательных (обслуживающих технологический процесс).
Руководители – работники, занимающие должности руководителей предприятий и их структурных подразделений (функциональных служб), а также их заместители.
Специалисты – работники, выполняющие инженерно-технические, экономические и другие функции. К ним относятся инженеры, экономисты, бухгалтеры, социологи, юрисконсульты, нормировщики, техники и др.
Технические исполнители (служащие) – работники, осуществляющие подготовку и оформление документов, хозяйственное обслуживание (делопроизводители, секретари-машинистки, табельщики, чертежники, копировщицы, архивариусы, агенты и др.).
Таблица 14.Штатное расписание общецехового персонала цеха по производству ЛАБ-ЛАБС
| № п/п | Должность (специальность, профессия), разряд | Штатное кол-во, чел. | Тарифный месячный оклад, руб. |
| Начальник цеха | |||
| Заместитель начальника цеха | |||
| Механик | |||
| Начальник смены | |||
| Кладовщик, 2 разряд | |||
| Слесарь по ремонту ТУ, 4 разряд | |||
| Уборщик служебных помещений, 1 разряд |
Таблица 15.Профессионально-квалификационный состав ППП установки предфракционирования
| № п/п | Профессия | Тарифный разряд | Явочное кол-во, чел | Тарифная ставка (ы с), руб |
| Начальник установки | ||||
| Механик | ||||
| ОСНОВНЫЕ РАБОЧИЕ | ||||
| Отделение производства парафинов | ||||
| Оператор технологической установки | ||||
| Оператор технологической установки | ||||
| Оператор технологической установки | ||||
| Машинист технологических насосов | ||||
| Отделение приготовления товарных парафинов | ||||
| Сливщик-разливщик | ||||
| Оператор технологической установки |
Исходя из данных по персоналу видно, что установка предфракционирования включает в себя следующие участки:
- отделение производства парафинов;
- отделение приготовления товарных парафинов.
Для основных рабочих приведена явочная (сменная) численность, а для расчета списочной численности необходимо составить график сменности.
Сравним два варианта:
1) 4-х бригадный график сменности с периодом сменооборота 16 дней.
2) 5-ти бригадный график сменности с периодом сменооборота 20 дней (с учетов вредных условий труда).
Таблица 16. 4-х бригадный график сменности
| Смена | Дни месяца | ||||||||||||||||
| 0.00 – 8.00 | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | Г | Г | Г | Г | |
| 8.00 – 16.00 | В | Г | Г | Г | Г | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | В | В | В | |
| 16.00 – 0.00 | Б | Б | В | В | В | В | Г | Г | Г | Г | А | А | А | А | Б | Б | |
| Отдых | Г | В | Б | Б | А | Г | В | В | Б | А | Г | Г | В | Б | А | А |
Таблица 17. 5-ти бригадный график сменности
| Смена | Дни месяца | ||||||||||||||||||||
| 0.00 – 6.00 | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | Г | Г | Г | Г | Д | Д | Д | Д | |
| 6.00 – 12.00 | Г | Д | Д | Д | Д | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | Г | Г | Г | |
| 12.00 –8.00 | В | В | Г | Г | Г | Г | Д | Д | Д | Д | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | В | В | |
| 18.00 – 0.00 | Б | Б | Б | В | В | В | В | Г | Г | Г | Г | Д | Д | Д | Д | А | А | А | А | Б | |
| Отдых | Д | Г | В | Б | А | Д | Г | В | Б | А | Д | Г | В | Б | А | Д | Г | В | Б | А |
Выбираем 5-ти бригадный график сменности потому, что производство парафинов относится к вредным производствам и при этом должна быть 36-ти часовая рабочая неделя, а это достигается при 5-ти бригадном графике.
На основе выбранного варианта графика сменности определяется число дней отдыха (выходных) в рамках одного сменооборота и за год в целом:
Тсо = n * m,
Нсо = Ткал / Тсо
Где:
Тсо- длительность сменооборота в днях,
n – количество дней непрерывной работы,
m – количество бригад,
Ткал – календарный период времени,
Нсо – количество сменооборотов за год.
Тсо = 4*5 = 20 дней.
Нсо = 365/20 = 18,25 оборотов.
(дня)
С учетом графика сменности устанавливается штатная (потребная на сутки) численность основных рабочих.
Штатная численность в прерывных производствах устанавливается исходя из явочной численности и числа смен.
В непрерывных производствах штатная численность ( 
) устанавливается в соответствии с коэффициентом штата ( 
):
Коэффициент штата определяется делением среднемесячного календарного фонда времени (в часах) на месячную норму времени одного рабочего (в часах):
Среднемесячная норма времени одного рабочего составляет при:
- 40-часовой рабочей неделе – 169,2 часа,
- 36-часовой рабочей неделе – 152,3 часа.
Чшт = 5 * 1= 5 чел. Чшт =5 чел.
Для перехода от штатной численности к списочной ( 
) необходимо составить баланс рабочего времени одного среднесписочного работника, для чего следует использовать данные табл. 18.
Таблица 18.Данные для составления баланса рабочего времени среднесписочного рабочего
| ПОКАЗАТЕЛИ | Количество |
| Невыходы на работу, в днях: | |
| - очередные и дополнительные отпуска | |
| - болезни | |
| - отпуска по учебе | |
| - отпуска по беременности и родам | |
| - неявки, разрешенные законом и с разрешения администрации |
Расчет списочной численности для рабочих ведется по следующим формулам:
где:
- коэффициент перехода от штатной к списочной численности,
- номинальный фонд рабочего времени (в днях);
- эффективный (полезный) фонд времени одного рабочего.
Тпол = (365-73) – (30+8+2+2+2)=292 – 44 = 248 дней
Ксп = 292 / 248 = 1,177
Чсп =5*1,177=5,885 чел. Чсп =6 чел.
Планируемый состав работников дифференцированно по категориям ППП представляется в сводной таблице, данные которой служат основой для определения годового фонда заработной платы:
основные рабочие;
вспомогательные рабочие, в том числе рабочие, занятые текущим ремонтом;
специалисты;
руководители;
служащие.
При определении годового фонда заработной платы (ФЗП) предусмотреть:
доплаты за работу в ночное время и праздничные дни;
премии.
Доплата за работу в ночное время ( 
) при круглосуточной работе в производствах с непрерывным режимом определяется по формуле:
где:
- годовой тарифный ФЗП,
- коэффициент доплат за работу в ночное время (принять равным 0,6).
Оплату за работу в праздничные дни принять по двойным тарифным ставкам.
Расчет доплаты за работу в праздничные дни ( 
) рассчитывается по формуле:
где:
.- часовая тарифная ставка,
.- продолжительность смены в часах,
- число праздничных дней, установленных в планируемом году постановлениями Правительства РФ.
Часовая тарифная ставка (усредненная) рассчитывается на основе тарифного фонда рассматриваемой группы работников, который делится на общий (суммарный) фонд рабочего времени за год (квартал) по данной группе.
При среднемесячной норме рабочего времени 152,3 часа суммарный годовой фонд рабочего времени по группе составит:
часов
Планирование себестоимости продукции
Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, основных фондов, нематериальных активов, трудовых ресурсов, а также других затрат на ее производство и реализацию.
План по издержкам предприятия состоит из следующих разделов:
1) расчет снижения себестоимости продукции за счет влияния на нее технико-экономических факторов;
2) калькулирование себестоимости видов продукции (работ и услуг);
3) смета затрат на производство.
Целью планирования издержек (себестоимости) является оптимизация текущих затрат предприятия, обеспечивающая необходимые темпы роста прибыли и рентабельности на основе рационального использования денежных, трудовых и материальных ресурсов.
При разработке плана по себестоимости должны быть решены следующие задачи:
• выполнен анализ стоимостных показателей производственной деятельности предприятия в целом и отдельных его подразделений;
• выявлены возможности и уточнены размеры снижения себестоимости продукции в планируемом году по сравнению с предшествующим периодом;
• составлены калькуляции себестоимости основных видов выпускаемой продукции;
• выявлены нецелесообразные затраты и разработаны меры по их ликвидации;
• определена рентабельность видов выпускаемой продукции и производства;
• оценено влияние на себестоимость, прибыль и рентабельность увеличения затрат на освоение производства новой продукции;
• создана база для разработки оптовых или розничных цен;
В зависимости от способа отнесения затрат на себестоимость отдельных видов продукции различают прямые и косвенные расходы. Прямые непосредственно связаны с изготовлением конкретных видов продукции и по установленным нормам относятся на их себестоимость (материалы, топливо, заработная плата); косвенные — с изготовлением различных видов продукции и включаются в их себестоимость пропорционально базе, установленной отраслевой инструкцией по планированию себестоимости (на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые, общезаводские и другие расходы).
Затраты, формирующие себестоимость продукции (работ, услуг), в процессе планирования группируются:
• во-первых, по их экономическому содержанию, образуя смету затрат на производство;
• во-вторых, по их производственному назначению и месту возникновения в процессе производства и реализации продукции, образуя статьи калькуляции.