Комплексный подход к разработке производственной программы предприятия
Производственная программа является результатом согласования следующих целей фирмы:
- получение максимальной прибыли;
- учет реальных финансовых и иных ресурсных возможностей;
- возможно полное удовлетворение потребностей рынка сбыта;
- максимальное снижение производственных издержек, в т. ч. и максимально возможная загрузка оборудования.
Следовательно, при разработке конкретной производственной программы надо учесть сроки и объемы поставок продукции на рынок (чем обычно занимается отдел маркетинга — план сбыта) и максимальную равномерную загрузку производственных мощностей (за это отвечает ПДО). Соответственно на основании производственной программы должны быть сформированы (или скорректированы) другие разделы комплексного плана предприятия (рис. 15.2).
Рис. 15.2. Взаимосвязь производственной программы с другими планами
Производственная программа содержит данные по производству и реализации продукции по объемным показателям (вал, товар, реализация), номенклатуре, ассортименту и качеству с разбивкой по календарным периодам, исходя из плана сбыта.
Как указывалось выше, оптимизация плана заключается в согласовании противоречивых требований выполнения календарных сроков поставок по договорам с потребителем и снижения производственных издержек (в первую очередь, полной загрузки оборудования) с учетом изменяющихся ограничений по ресурсам.
Такая оптимизация производственной программы выполняется методом линейного программирования.
Пусть:
к — число выпускающих цехов (филиалов) фирмы;
m — число групп оборудования;
n — число позиций в номенклатуре;
Fik — эффективный фонд времени i-й группы оборудования в k-м цехе (филиале);
tij — станкоемкость j-го изделия по i-й группе оборудования;
Пjk — размер прибыли от выпуска j-го изделия на k-м предприятии;
Xjk — программа выпуска j-го изделия на k-м предприятии;
Qj — портфель заказов j-го изделия.
Задача на максимум прибыли выглядит следующим образом:
.
При условии максимального использования
.
и необходимости выполнения всех заказов
или, по крайней мере, іQj.
Один из возможных алгоритмов формирования производственной программы в АСУ представлен на рис. 15.3.
Рис. 15.3. Алгоритм расчета годовой производственной программы предприятия (упрощенный вариант)
15.8. Оперативное планирование производства (ОПП)
Задачи и методы ОПП
Завершающим этапом системы прогнозов и планов является оперативно-производственное планирование. ОПП обеспечивает конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест) и достижение слаженной работы всех подразделений предприятия.
Цели ОПП — обеспечение равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве и наилучшем использовании производственных фондов.
Основные функции ОПП:
- разработка календарно-плановых нормативов (заделов, длительности производственного цикла, размера партии деталей и т.д.);
- объемные расчеты (загрузки оборудования и площадей);
- составление оперативных программ выпускающих, обрабатывающих и заготовительных цехов основного производства;
- оперативный учет и контроль за ходом производства;
- контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и межцеховых складах;
- оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений и осуществление мер по их устранению;
- контроль за обеспечением цехов дефицитными материалами, инструментом, тарой, конкретными изделиями, транспортом.
Этапы ОПП
Первый этап - разработка на основе производственной программы оперативных планов изготовления продукции. Этот этап называется оперативно-календарным планированием.
Второй этап — диспетчирование — состоит в непрерывном оперативно-производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима.
Системы ОПП — это определенная совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов.
К элементам системы ОПП относятся:
- порядок взаимоувязки и согласования работы цехов и участков;
- планово-учетная единица;
- величина планового периода;
- состав календарно-плановых заданий.
Широкое распространение получили следующие системы ОПП, определяемые в основном типом производства:
- позаказная;
- стадийного планирования по опережениям;
- планирование "на склад" ("минимум — максимум");
- планирование по заделам;
- по ритму выпуска;
- комплектная.
Позаказная система ОПП применяется в единичном производстве. Планово-учетной единицей системы является заказ. Заказ — это совокупность деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования, изготавливаемых в планируемом периоде. Система основывается на разработке и соблюдении сквозных цикловых графиков технической подготовки каждого заказа к производству и его поэтапного выполнения, в увязке с цикловыми графиками по другим заказам.
Система стадийного планирования по опережениям
Эта система характеризуется распределением работ по сборке и выпуску разных изделий по отдельным плановым периодам, организацией изготовления соответствующих деталей и сборочных единиц для обеспечения сборки в каждом отчетном плановом периоде с соблюдением календарного опережения между технологическими стадиями производства. Опережением называется календарный отрезок времени, на который каждая предыдущая часть производственного процесса должна опережать последующую его часть с целью окончания в запланированный срок. Планово-учетной единицей этой системы может быть деталь, сборочная единица. Система применяется в серийном типе производства.
Система планирования "на склад" (система "минимум — максимум")
Эта система применяется в различных типах производств, в основном в серийном, для деталей и сборочных единиц изделий, с невысокой трудоемкостью и небольшим количеством технологических операций.
Сущность системы в том, что ПДО предприятия держит под контролем наличие деталей на промежуточных складах. Запасы деталей поддерживаются на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочных цехов. Если запас падает до заданной "точки заказа", ПДО выдает цеху заказ на изготовление партии деталей. Уровень запаса деталей каждого наименования на складе, соответствующий "точке заказа" Zт.з определяется по формуле
,
где Qсб.дн — дневная потребность сборки (запуск на сборку) в деталях данного наименования, шт.;
Тц.изг — длительность производственного цикла изготовления партии данных деталей, дн.
Помимо запаса "точки заказа" рассчитываются минимальный Zmin (страховой) и максимальный Zmax запасы. Движение складских запасов при применении системы планирования "на склад" представлено на рис. 15.4.
Рис. 15.4. Схема движения складских запасов по плану
Система направлена на поддержание незавершенного производства на минимальном уровне, на предупреждение избыточных запасов.
Система планирования по заделам заключается в установлении постоянного нормативного размера задела по каждой детали и сборочной единице конкретного цеха и поддержании фактических размеров на уровне нормативных с целью обеспечения всех стадий производства деталями, полуфабрикатами. Размер задела может быть установлен в деталях, днях, неделях и т.д.
Система планирования по ритму выпуска продукции предусматривает выравнивание производительности участков, цехов, поточных линий предприятий по нормативному такту выпуска продукции и применяется при массовом типе производства.
Комплектная система планирования применяется в серийном производстве. Различают комплектно-узловую и комплектно-групповую системы. Комплектно-узловая система эффективна, когда продукция имеет длительный цикл изготовления и выпускается небольшими сериями. Единицей измерения в этой системе является узел, то есть сборочная единица. Сроки изготовления деталей, входящих в сборочную единицу, выбираются так, чтобы окончание их изготовления совпало со сроком начала сборки.
Комплектно-групповая система применяется на предприятиях и цехах, выпускающих многодетальные изделия средними сериями. Система предполагает группирование, комплектование всех деталей (независимо от их принадлежности к тому или иному изделию), обладающих структурно-технологическим сходством, по одинаковой величине опережений, одинаковой периодичности запуска-выпуска и подачи на сборку.
Оперативно-календарное планирование осуществляется в общезаводском и цеховом масштабах, поэтому различают межцеховое и внутрицеховое планирование.
При межцеховом оперативно-календарном планировании устанавливаются квартальные, месячные и внутримесячные оперативные задания для отдельных цехов, разрабатываются календарно-плановые нормативы и учитывается выполнение оперативных программ цехами.
Внутрицеховое планирование обеспечивает разработку заданий для отдельных участков, бригад и рабочих мест цеха. Как правило, эти задания составляются на один месяц с разбивкой по суткам, сменам независимо от принятой для предприятия или цеха системы. Особенно важным этапом является составление сменно-суточных заданий по номенклатуре всех изделий цеха по объему их выпуска.
Функциями внутрицехового оперативно-календарного планирования являются также организация, регулирование и контроль выполнения планов.
15.8.2. Календарно-плановые нормативы
Календарно-плановые нормативы являются основой для расчета всех видов оперативных планов на предприятии.
В массовом производстве, где производственные участки построены в основном в виде поточных линий, оперативно-производственное планирование должно обеспечить четкую работу каждой линии и синхронность в работе всех линий.
Важнейшими календарно-плановыми нормативами в этом случае являются:
- такты выпуска или запуска деталей;
- регламенты работы линий;
- нормативы заделов и др.
В серийном производстве важнейшими нормативами являются:
- размеры партий одновременно обрабатываемых деталей, сборочных единиц, изделий;
- длительность производственного цикла изготовления изделий, отдельных его сборочных единиц и деталей;
- периодичность запуска (выпуска) партий изделий или отдельных их частей;
- величина опережений;
- нормативы заделов.
В единичном производстве, по сравнению с серийным и массовым, нормативная база развита слабо. Основными календарно-плановыми нормативами являются:
- планы-графики выполнения заказа;
- цикловые графики производства;
- объёмные расчеты загрузки оборудования;
- величины календарных опережений.
Партия — это количество одновременно запускаемых в обработку деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.
Оптимальный размер партии определяется по наиболее трудоемкой и характерной для технологии обрабатываемой детали, сборочной единицы или изделия, операции, называемой ведущей.