Сырьё,основные и вспомогательные материалы,готовая продукция
Содержание
| Введение | ||
| Сырьё, основные и вспомогательные материалы, готовая продукция | ||
| Технологическая схема | ||
| Вспомогательные отделения | ||
| Эксплуатация и диагностика оборудования | ||
| Контроль производства | ||
| Внутрипроизводственный транспорт | ||
| Конструкция промышленных зданий и компоновка оборудования | ||
| Ресурсо- и энергообеспечение производства | ||
| Охрана труда | ||
| Охрана окружающей среды | ||
| Экономика производства | ||
| Индивидуальное задание | ||
| Список использованных источников | ||
| Приложение А | ||
Введение
Могилевское открытое акционерное общество «Могилевский текстиль», относящееся к текстильной отрасли, специализирующейся на выпуске тканей, трикотажных полотен и швейных изделий, основано в 1973г. как Могилевский комбинат шелковых тканей.
ОАО «Моготекс» перерабатывает такие виды сырья как нити полиэфирные, вискозные, пряжи хлопковые, полиэфирно-хлопковые, полиэфирно-вискозные.
Общая площадь, занимаемая: предприятием, составляет 49,7 тыс. кв. м. В состав ОАО «Моготекс» входят 3 фабрики: ткацкая, которая имеет в своем составе 1917 ед. оборудования отделочная, которая представлена 236 ед. оборудования и швейная, имеющая в своем составе 142 ед. оборудования.
Производственные мощности по суровым тканям использованы на 47,2%, по готовым тканям 58,7%.
Из общего количества установленного оборудования, оборудование со сроком службы до 10 лет составляет всего 0,7%, от 10 до 15 лет - 2,9%, свыше 15 лет - 96,4%.
ОАО «Моготекс» по итогам 2007г., работая с численностью 3020 чел., произвело тканей и трикотажного полотна 34,6 млн. пог. м., 357 тыс. штук швейных изделий на сумму 198.9 млрд. руб. заняв 3 место по объему выпуска среди предприятий легкой промышленности Республики Беларусь, выпустив 60% объема шелковых тканей, произведенных в республике.
Обеспечив темп роста товарной продукции в сопоставимых ценах 107,2%, потребительских товаров 106%.
За последние пять лет объем производства тканей и трикотажного полотна в натуральном выражении увеличился на 13,5%.
Установленное оборудование, используемые методы технологий и наличие квалифицированных кадров позволяет выпускать разнообразный ассортимент продукции по видам и по назначению
59,5% - удельный вес тканей для рабочей, специальной и форменной одежды,
16,8% -ткани для интерьера,
14,2% - подкладочные ткани,
5,8% - трикотажные и гардинные полотна,
3,7% - прочие виды тканей.
Все больше уделяется внимания более переработке сырья - от тканей до готовых швейных изделий (2002г. - 282 тыс. шт. швейных изделий, 2007г. - 357 тыс. шт. швейных изделий).
Из общего объема швейных изделий 80% приходится на долю специальной и форменной одежды.
Широкий спектр выпускаемой продукции и высокое качество (на предприятии с 1999г. действует система качества, соответствующая требованиям международного стандарта ИГО 9001 версии 2000г., что подтверждено двумя сертификатами: сертификатом Госстандарта Республики Беларусь и сертификатом TUV GERT (Германия)) - одно из конкурентных преимуществ предприятия, позволившее из года в год обеспечивать наращивание экспортного потенциала.
Удельный вес экспорта и общий объем отгрузки составляет 65,9%.
Продукция предприятия присутствует на рынках России (77,9% от общего объема поставок на экспорт), Украины (8%), стран средней Азии и Кавказа (6,6%), Балтии (3,3%). Евросоюза (4,2%).
Таким образом одной из главных задач в развитии предприятия является сохранение имеющихся рынков сбыта с одновременным увеличением объемов выпуска высококачественной и конкурентоспособной продукции и дальнейшее продвижение ее на экспорт.
Основные сегменты данного рынка:
- ткани для ведомственной одежды - 40 млн. пог. м.;
- ткани для рабочей одежды - 40 млн. пог. м.;
- ткани для корпоративной одежды - 20 млн. пог. м.;
- ткани для специальной одежды — 20 млн. пог. м.;
- ткани для повседневной, спортивной, туристической одежды и снаряжения - 30 млн. пог. м.
Вся продукция ОАО «Моготекс» соответствует действующим техническим нормативно-правовым актам, разрешена к применению Министерством здравоохранения Республики Беларусь и имеет удостоверения о государственной гигиенической регистрации РБ.
Формула успеха предприятия проста – квалифицированный коллектив рабочих, инженеров, служащих, руководителей, которые каждодневным трудом каждый на своем рабочем месте, решая конкретные задачи, идут к одной цели: производить продукцию конкурентоспособную как на внутреннем, так и на внешнем рынке, удовлетворяющую требованиям и ожиданиям заказчиков[1].
Вспомогательные отделения
Кондиционирование воздуха — автоматическое поддержание в закрытых помещениях всех или отдельных параметров воздуха (температуры, относительной влажности, чистоты, скорости движения воздуха) с целью обеспечения оптимальных метеорологических условий, наиболее благоприятных для самочувствия людей, ведения технологического процесса, обеспечения сохранности ценностей.
Кондиционирование воздуха в помещениях предусматривается для создания и поддержания в них:
установленных нормами допускаемых условий воздушной среды, если они не могут быть обеспечены более простыми средствами;
искусственных климатических условий в соответствии с технологическими требованиями внутри помещения или части их круглогодично или в течение теплого либо холодного периода года;
оптимальных (или близких к ним) гигиенических условий воздушной среды в производственных помещениях, если это экономически оправдано увеличением производительности труда;
оптимальных условий воздушной среды в помещениях общественных и жилых зданий, административных и многофункциональных, а также вспомогательных зданий промышленных предприятий.
Кондиционирование воздуха, осуществляемое для создания и поддержания допускаемых или оптимальных условий воздушной среды, носит название комфортного, а искусственных климатических условий в соответствии с технологическими требованиями — технологического. Кондиционирование воздуха осуществляется комплексом технических решений, именуемых системой кондиционирования воздуха (СКВ). В состав СКВ входят технические средства приготовления, перемешивания и распределения воздуха, приготовления холода, а также технические средства холодо- и теплоснабжения, автоматики, дистанционного управления и контроля.
Обычно перед воздушным кондиционером ставится задача уменьшения влажности воздуха. Достаточно холодный (ниже точки росы) испарительный змеевик конденсирует водяной пар из обработанного воздуха (таким же образом, как и очень холодный напиток конденсирует водяной пар воздуха на внешней стороне стакана), отправляя воду в дренажную систему и, таким образом понижая влажность воздуха. Сухой воздух улучшает комфорт, так как он обеспечивает естественное охлаждение организма человека путём испарения пота с кожи. Обычно кондиционеры позволяют обеспечить относительную влажность воздуха от 40 до 60 процентов. Установка кондиционера с парогенератором позволяет поддерживать точное значение влажности в помещении.
Так же на заводе имеется химическая станция, в которой происходит приготовление растворов или суспензий красителя согласно рецептам. Далее готовый раствор или суспензия красителя подаётся согласно технологическому режиму на оборудование, предназначенное для крашения и печати [2].
Контроль производства
Отдел технического контроля (ОТК) является самостоятельным структурным подразделением предприятия и подчиняется непосредственно директору.
Задачи: предотвращение выпуска (поставки) предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.
Структуру и штаты отдела утверждает директор предприятия в соответствии с типовыми структурами аппарата управления и нормативами численности руководителей, специалистов и служащих с учетом объемов работы и особенностей производства.
В состав отдела могут входить бюро, группы, лаборатории технического контроля внешней приемки, техническое бюро ОТК, бюро технического контроля в цехах (ВТК), центральная измерительная лаборатория.
Функции:
1. Контроль за качеством и комплектностью изготавливаемых предприятием деталей, узлов и готовых изделий, за соответствие их стандартам, техническим условиям, нормалям, эталонам и чертежам, клеймение принятой и забракованной продукции, оформление в установленном порядке документации на принятую и забракованную продукцию, а также контроль за изъятием из производства окончательно забракованных изделий в специально организованные изоляторы брака и сдачей их в отходы.
2. Предъявление принятой продукции представителям заказчика, если это предусмотрено техническими условиями или договором.
3. Анализ и технический учет брака и дефектов продукции предприятия, отмеченных в рекламациях и протоколах испытаний, участие в разработке и контроль за осуществлением мероприятий, направленных на предупреждение возникновения брака и устранение дефектов; выявление лиц, виновных в изготовлении недоброкачественных изделий.
4. Организация получения от потребителей и систематизация информации по качеству и надежности изделий.
5. Контроль за качеством поступающих на завод для изготовления изделий основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с заводов-поставщиков; составление актов на недоброкачественное сырье, материалы, полуфабрикаты и готовые изделия для предъявления претензий поставщикам.
6. Контроль за комплектованием, упаковкой и консервацией готовой продукции.
7. Контроль за своевременной подготовкой и проведением мероприятий, связанных с введением новых стандартов, технических условий и нормалей.
8. Контроль за наличием товарного знака (марки предприятия) на готовых изделиях.
9. Систематический контроль за состоянием контрольно-измерительных средств на предприятии, а также за своевременным представлением их для государственной поверки.
10. Контроль за качеством изготовления изделий и инспектирование состояния находящихся в эксплуатации на предприятии инструмента и производственной оснастки.
11. Составление и представление директору предприятия на утверждение и своевременное выполнение графиков периодических (повторных) типовых испытаний серийных изделий в соответствии с требованиями ГОСТов, МРТУ, ТУ, а также проверок соблюдения требований важнейших технологических процессов.
12. Инспекторский контроль за соблюдением условий хранения на складах и в цехах предприятия комплектующих изделий, сырья, материалов и готовой продукции.
13. Осуществление учета показателей качества выпускаемой продукции по всем подразделениям производства, работающим по системе бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления.
14. Организация и внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции.
15. Проведение не предусмотренных утвержденным технологическим процессом выборочных проверок качества готовой продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, качества выполнения отдельных технологических операций и переходов, качества и состояния технологического оборудования и инструмента, условий производства, хранения и транспортировки продукции.
16. Участие в испытаниях новых и модернизированных образцов продукции, а также в согласованиях технической документации на эту продукцию с целью обеспечения условий для эффективного контроля ее качества.
17. Участие в работах по подготовке продукции к аттестации и по техническому обеспечению проведения аттестации, осуществление контроля за соблюдением условий аттестации в процессе производства продукции.
18. Участие в подготовке договоров на поставку предприятию предназначенных для основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента в части согласования условий приемки их по качеству.
19. Разработка предложений о повышении требований к качеству изготовляемой и потребляемой предприятием продукции, о совершенствовании нормативно-технической документации, устанавливающей эти требования, направленных на стимулирование выпуска продукции высокого качества и борьбу с выпуском недоброкачественной продукции.
Параметры и данные карты контроля технологического процесса крашения тканей и трикотажных полотен в светлые, средние, темные цвета на эжекторной машине ЭК-140 представлены в таблице 1 и аналитического контроля технологического потока представлены в таблице 2 [2].
Таблица 1 – Карта контроля технологического процесса крашения тканей и трикотажных полотен
| Контролируемый параметр | Норма, допустимые отклонения | Частота контроля | Кто контролирует |
| Соответствие температуры крашения | В соответствии с технологическим режимом | 1 раз в смену | Контролёр |
| Соответствие рН ванны | В соответствии с технологическим режимом | по необходимости | Контролёр |
| Исправность приборов | В соответствии с технологическим режимом | 1 раз в смену | Контролёр |
| Скорость движения жгута | В соответствии с технологическим режимом | по необходимости | Контролёр |
| Наличие технологического режима на рабочем месте | В соответствии с технологическим режимом | 1 раз в смену | Контролёр |
Таблица 2 – Аналитический контроль технологического потока
| Наименование анализируемого продукта | Нормативно-технический документ | Единицы измерения качественных и количественных показателей | Норма, допустимые отклонения | Частота контроля | Кто контролирует | Метод контроля |
| Н2О2 | Методика, утверждённая главным инженером предприятия | г/л | Согласно технологическому режиму | 1-2 раза в смену | Лаборант химического анализа | Титрование |
| Na2CO3 | Методика, утверждённая главным инженером предприятия | г/л | Согласно технологическому режиму | 1-2 раза в смену | Лаборант химического анализа | Титрование |
| NaOH | Методика, утверждённая главным инженером предприятия | г/л | Согласно технологическому режиму | 1-2 раза в смену | Лаборант химического анализа | Титрование |
Охрана труда
К числу факторов риска в сфере охраны и гигиены труда наэтапе реализации проектов по производству текстиляпрежде всего относятся следующие:
• источники химической опасности;
• источники физической опасности;
• высокая температура;
• шум;
Источники химической опасностисвязанные с попаданием определенных веществ в дыхательные пути и на кожу:
1) пыль: воздействие тонкодисперсных частиц прежде всего связано с процессами производства натуральных волокон и пряжи. Хлопковая пыль образуется при перегрузке и обработке хлопка; она содержит хлопковые волокна и другие химические и микробиологические загрязнители (например, бактерии, грибки, пестициды и гербициды). Воздействие хлопковой пыли может привести к опасным последствиям при попадании в дыхательные пути (например, вызвать биссиноз при производстве хлопка,хронический бронхит, астму и эмфизему). Деятельность по предотвращению профессиональных заболеваний и контролю опасных производственных факторов, имеющих отношение к пыли от натуральных волокон, предусматривает принятие следующих мер:
• монтаж систем пылеулавливания, переработки пыли и вентиляции для удаления пыли с рабочих участков, особенно на хлопчатобумажных фабриках;
• использование вакуумной очистки поверхностей вместо методов очистки с помощью сжатого воздуха;
• внедрение регулярно осуществляемых процедур по поддержанию чистоты и порядка, особенно в зоне флокирования;
• использование механических методов погрузки хлопка и отходов хлопкопрядения;
• использование работниками, которые подвергаются соответствующему воздействию, средств индивидуальной защиты (СИЗ), таких как маски и респираторы, при необходимости.
2) летучие органические соединения (ЛОС): воздействие выбросов ЛОС связано с использованием растворителей в процессах печатания на ткани, а также при очистке тканей и их термообработке (например, при термофиксации, сушке и термостабилизации). Работа в таких условиях может повлиять на состояние кожного покрова и привести к заболеваниям органов дыхания. К числу методов предотвращения и контроля, направленных на уменьшение степени риска, связанного с воздействием ЛОС, относятся следующие:
• использование вытяжных устройств и закрытого оборудования;
• использование хорошо вентилируемых помещений, в которых создано небольшое избыточное давление, в качестве рабочих мест для операторов, управляющих технологическим процессом, и в качестве комнат отдыха для работников;
• использование стратегий ротации смен и заданий для работников, позволяющих свести к минимуму воздействие ЛОС;
• внедрение вытяжных систем и систем рециркуляции воздуха для удаления ЛОС из рабочей зоны на основе применения соответствующих технологий уменьшения вредного воздействия (например, посредством использования скрубберов, в которых применяются поглощающие фильтры с активированным углем) или подачи полученных паров в систему сгорания;
• использование средств индивидуальной защиты (СИЗ), например респираторов, при необходимости.
3) взрывы: органическая пыль, включая хлопковую пыль, легко воспламеняется и является потенциально взрывоопасной. Наиболее эффективные меры по ликвидации этой опасности направлены на предотвращение накопления пыли, как описано выше. Кроме того, необходимо устранить все потенциальные источники воспламенения, в которых может скапливаться органическая пыль или возможно образование пылевой завесы. Использование ЛОС, таких как растворители, может привести к образованию в воздухе потенциально взрывоопасных смесей. Электрическое оборудование в этих областях должно соответствовать требованиям, касающимся предотвращения возгораний.
Совершая действия, связанные с выполнением операций по техническому обслуживанию отраслевого оборудования(например, чесальных машин, прядильного оборудования, ткацких станков и ширильных машин), работники могут подвергаться физическим воздействиям, в частности по причине наличия горячих поверхностей и движущегося оборудования, являющихся источниками физической опасности:
1) высокая температура: наиболее серьезный риск подвергнуться воздействию высокой температуры и влажности связан с выполнением мокрой обработки и операций сухого аппретирования; он обусловлен использованием в этих процессах пара и горячих жидкостей.
2) шум: основные источники шума на текстильных фабриках связаны с обработкой пряжи (например, текстурированием, кручением и трощением) и производством тканых материалов.
Исполнителям проектов следует стремиться к полному искоренению несчастных случаев на производстве сучастием занятых в проекте работников (нанятых непосредственно исполнителями проекта либо субподрядчиками), особенно несчастных случаев, способных привести к потере рабочего времени, инвалидности различной степени тяжести или даже смертельному исходу.
Процесс мониторинга должны разрабатывать и осуществлять уполномоченные специалисты в рамках программы мониторинга соблюдения норм гигиены и охраны труда. Предприятиям следует также вести журналы учета случаев производственного травматизма и профессиональных заболеваний, а также опасных происшествий и несчастных случаев [3].
Охрана окружающей среды
К числу экологических проблем, возникающих на этапе эксплуатации предприятий по производству текстиля, прежде всего относятся следующие:
• обращение с опасными материалами;
• сточные воды;
• выбросы в атмосферу;
• потребление энергии;
• твердые и жидкие отходы.
Производство текстиля может предусматривать использование опасных химических веществ при предварительной обработке, окрашивании и в ходе других операций, осуществляемых для придания конечному продукту требуемых визуальных и функциональных свойств. К числу рекомендаций, касающихся недопущения или, в случае если это невозможно, минимизации использования опасных материалов, относятся следующие:
• потенциально опасные поверхностно-активные вещества необходимо заменять поддающимися биологическому разложению/биоразрушаемыми соединениями, которые не приводят к формированию потенциально токсичных продуктов обмена веществ;
• необходимо отказаться от использования поверхностно-активных веществ и комплексообразующих агентов, не поддающихся биологическому разложению и разрушению, при предварительной обработке и в процессе окрашивания (например, за счет выбора менее опасных соединений или использования модификаций процессов, при которых возможно исключить применение катионов железа и катионов щелочных металлов);
• следует избегать использования нестойких антипиренов и сшивающих агентов с высоким содержанием формальдегида;
• следует заменять токсичные и стойкие органические и неорганические химические вещества, служащие для предохранения текстиля от повреждений (например, соединения брома и хлора, дильдрин, мышьяк и ртуть) и используемые при противомольной обработке, обработке ковров и в рамках других отделочных процессов, поддающимися биологическому разложению средствами;
• следует отказаться от использования противопенных добавок, способных оказать определенное воздействие, или свести их применение к минимуму за счет повторного использования, недопущения чередования тканей или выбора средств, поддающихся биологическому разложению/разрушению.
В данной отрасли промышленности отводимые сточные воды образуются в результате проведения мокрых операций на различных этапах процесса производства текстиля. Сточные воды от текстильного производства обычно являются щелочными и характеризуются высокими показателями БПК (от 700 до 2000 мг/л) и ХПК. Загрязняющими веществами в сточных водах текстильных предприятий являются взвешенные твердые частицы, минеральные масла (например, противопенные добавки, смазочные материалы, лубриканты для прядильного оборудования, не поддающиеся или плохо поддающиеся биологическому разложению поверхностно-активные вещества и другие органические соединения, включая фенолы, получаемые при проведении мокрых операций по окончательной обработке (например, при окрашивании), а также галогенсодержащие органические вещества, образующиеся в результате использования растворителей при отбеливании. Сточные воды процессов крашения обычно окрашены, имеют высокую температуру и могут содержать тяжелые металлы (например, хром, медь, цинк, свинец или никель) в значительной концентрации. Сточные воды технологического процесса обработки натуральных волокон могут содержать пестициды, используемые при проведении предварительных работ, потенциальные микробиологические загрязнители (например, бактерии, грибки и другие болезнетворные микроорганизмы) и другие загрязняющие вещества (например, краситель для маркировки овец и смолу). Это особенно характерно для обработки волокон животного происхождения. Ниже рассматриваются рекомендации по управлению отдельными потоками сточных вод в текстильном производстве. При мойке волокон (особенно шерсти) используют горячую воду и моющие средства для удаления с волокон земли, растительных загрязнений, жира (ланолина) и других загрязняющих веществ. При мойке шерсти обычно используют воду и щелочь; наряду с этим возможна мойка с использованием органического растворителя. При мойке с использованием щелочи разрушаются натуральные масла и поверхностно-активные вещества, а загрязняющие вещества остаются в ванне в виде суспензии. Сточные воды от мойки обычно являются сильнощелочными, и показатели БПК5 и ХПК, связанные с производством текстиля, во многом определяются процессами мойки.
Контроль температуры воды (оптимальная температура составляет 65°C) и автоматическое управление влажностью в сушильном аппарате с использованием датчиков обычно позволяют сократить потребление энергии. Мойка шерсти с использованием органических растворителей не требует больших энергозатрат и приводит к практически полному удалению пестицидов из шерсти, однако при этом возможно поступление в атмосферу загрязняющих веществ вне системы дымовых труб и образование загрязненных растворителями вод, для которых может потребоваться обработка.
Мокрая обработка или процессы отделки включают основные процессы подготовки ткани, а именно расшлихтовку, отбеливание, мерсеризацию, крашение, печатание и прочие виды специальной обработки. На этих стадиях ткани обрабатываются в химических растворах и отделочных ваннах, причем зачастую необходимо использовать несколько этапов мойки, полоскания и сушки, в результате чего образуются значительные объемы сточных вод. К числу рекомендуемых методов предотвращения загрязнений и борьбы с ними на стадиях предварительной обработки при отделке тканей относятся следующие:
• выбор водорастворимых и поддающихся биологическому разложению замасливателей для трикотажных тканей вместо минерального масла и их вымывание с помощью воды;
• использование мойки с применением органических растворителей для нерастворимых в воде замасливателей;
• этап термофиксации может выполняться до этапа мойки. Выбрасываемые в атмосферу газы, образующиеся в процессе работы ширильной машины, следует подвергать сухой электрофильтрации. Отделенные масла необходимо собирать, с тем чтобы снизить загрязнение сточных вод;
• остатки раствора необходимо свести к минимуму путем снижения его расхода, уменьшения объемов резервуара и повторного использования плюсовочного раствора;
• использование механического оборудования для обезвоживания в целях снижения содержания влаги в поступающей ткани и уменьшения расхода энергии в сушильно-ширильной машине.
При выполнении операций по расшлихтовке могут образовываться сточные воды со значительным содержанием органических веществ и твердых частиц. Значения БПК5 и ХПК в сточных водах от расшлихтовки могут быть достаточно высокими (составляя 35–50% от суммарного показателя); при этом концентрация ХПК может достигать 20 000 мг/л.
Обычно отбеливающие реагенты включают перекись водорода, гипохлорит натрия, хлорит натрия и диоксид серы. Для отбеливания хлопка чаще всего используется перекись водорода; обычно ее применяют в щелочных растворах. Использование хлорсодержащих отбеливателей может привести к образованию органических галогенсодержащих соединений (в результате протекания побочных реакций) и послужить причиной значительной концентрации в сточных водах адсорбируемых органических галогенпроизводных (AOX), прежде всего трихлорметана. Наиболее серьезные проблемы возникают при отбеливании гипохлоритом натрия; показатель образования AOX должен снижаться при использовании для отбеливания хлорита натрия. Сточные воды являются щелочными.
При мерсеризации хлопковое волокно вступает в реакцию с раствором едкого натра, а мойка горячей водой позволяет удалить каустический раствор из волокон. Раствор, остающийся на волокне, нейтрализуется кислотой, после чего осуществляется несколько операций полоскания для удаления кислоты. Сточные воды процесса мерсеризации являются сильно щелочными, поскольку они содержат гидроксид натрия. Рекомендуемый метод предотвращения загрязнений и борьбы с ними предусматривает выделение и повторное использование щелочи из сточных вод процесса мерсеризации, прежде всего из промывных вод, при соблюдении ограничений по цвету, которые могут относиться к мерсеризованной ткани, сотканной из окрашенной пряжи.
Сточные воды от операции крашения могут содержать цветные пигменты, галогены (особенно при использовании кубовых, дисперсных и активных красителей), металлы (например, медь, хром, цинк, кобальт и никель), амины (образовавшиеся из азокрасителей в восстановительных условиях) в отработанных красителях и другие химические вещества, используемые как вспомогательные компоненты в составе красителя (например, диспергирующие вещества и противопенные добавки) и применяемые в процессе крашения (например, щелочи, соли и восстановители/окислители). Для сточных вод процесса крашения характерны довольно высокие значения БПК и ХПК, причем значения ХПК обычно превышают 5000 мг/л. Концентрация солей (например, при использовании активного красителя) может составлять от 2000 до 3000 частей на миллион.
При проведении операций по производству текстиля применяется огромное количество сырьевых материалов, химических веществ и процессов, поэтому при обработке сточных вод может потребоваться использование типовых операций, специфических для применяемого производственного процесса. Методы обработки промышленных сточных вод в данной отрасли включают разделение стоков в зависимости от источников их образования и предварительную обработку потоков сточных вод, как указано ниже: 1) потоки, содержащие не поддающиеся биологическому разложению соединения (в результате чего создается высокий уровень ХПК), для обработки которых используется химическое окисление; 2) снижение содержания тяжелых металлов с использованием химического осаждения, коагуляции и флокуляции и т.д.; и 3) обработка сильно окрашенных потоков или потоков с высоким показателем общего содержания растворенных минеральных веществ с помощью обратного осмоса. Обычно обработка сточных вод включает следующие этапы: использование жиро- и маслоуловителей, пеноотделителей или водомасляных сепараторов для отделения всплывающих твердых частиц; фильтрация для отделения фильтрующихся твердых веществ; усреднение сточных вод; осаждение при соответствующей нагрузке для снижения концентрации взвешенных твердых частиц с помощью отстойников; биологическая очистка, обычно осуществляемая в форме аэробной очистки сточных вод для снижения содержания растворимых органических веществ (БПК); удаление биогенных веществ в целях снижения содержания азота и фосфора; хлорирование сточных вод в случае необходимости дезинфекции; обезвоживание и вывоз отходов от очистки на специально оборудованные полигоны опасных отходов. Могут потребоваться дополнительные средства инженерного контроля для 1) более эффективного удаления металлов с помощью мембранной фильтрации или других физических/химических технологий очистки, 2) удаления стойких органических веществ, остатков пестицидов и галогенсодержащих органических соединений с помощью активированного угля или передовых методик химического окисления, 3) остаточного обесцвечивания с использованием адсорбции или химического окисления, 4) снижения токсичности сточных вод посредством применения соответствующей технологии (например, обратного осмоса, ионного обмена, активированного угля и т. д.), 5) снижения содержания растворенных минеральных веществ в сточных водах с помощью обратного осмоса или выпаривания и 6) улавливания и нейтрализации неприятных запахов.
Потребление воды в текстильном производстве оказывает существенное воздействие на окружающую среду в том, что касается потребности в пресной воде, образовании сточных вод/осадка, а также энергии, используемой для нагревания.
К числу операций по производству текстиля, проведение которых может быть связано с образованием играющих большую роль источников атмосферных загрязнителей, относятся процессы отделки (например, операции нанесения покрытий и крашения). Среди других важных источников выбросов в атмосферу, образующихся при производстве текстиля, следует упомянуть сушку, печатание и подготовку ткани, а также шлам от обработки сточных вод. Растворители могут выделяться в процессе нанесения покрытия/обработки при отделке, в сушильных камерах и при высокотемпературной сушке и термостабилизации. Потенциальными источниками выбросов также являются формальдегид, кислоты (особенно уксусная кислота) и другие летучие соединения, например разбавители и растворители, выделяющиеся во время операций крашения и операций по обработке сточных вод. Пары растворителей могут, среди прочего, содержать токсичные соединения, такие как ацетальдегид, хлорфторуглероды, дихлорбензол, этилацетат, метилнафталин и хлортолуол.
В данной отрасли промышленности источники горения часто используются для выработки энергии и удовлетворения требований по нагреву, предусмотренных технологическим процессом.
Запахи, которые могут возникать при производстве текстиля, прежде всего связаны с крашением и другими процессами отделки тканей, а также с использованием масел, паров растворителей, формальдегида, соединений серы и аммиака. К числу методов предотвращения или минимизации запахов, поступающих из этих источников, относятся следующие:
• замена сильнопахнущих веществ составами с менее сильным запахом (например, замена серосодержащих красителей и восстанавливающих агентов предварительно невосстановленными красителями, не содержащими сульфидов; замена дитионита натрия при крашении после обработки короткоцепными алифатическими производными сульфиновых кислот);
• установка и модификация оборудования для уменьшения использования пахучих химических веществ;
• улавливание и восстановление газов, образующихся в ходе технологических процессов (например, установка систем использования отходящего тепла);
• вывод выбросов дымовых газов через бойлеры для уменьшения запахов [3].
Экономика производства
Одной из главных задач развития ОАО «Моготекс» является сохранение имеющихся рынков сбыта с одновременным увеличением объемов выпуска высококачественной и конкурентоспособной продукции и дальнейшее продвижение ее на экспорт. Плановые технико-экономические показатели ОАО «Моготекс» представлены в таблице 3.
Таблица 3 – Плановые технико-экономические показатели действующего производства
| Показатели | Единицы измерения |
| Количество выпускаемой продукции | 3325 т.п.м. |
| Количество по видам выпускаемой продукции: Хлопчатобумажных тканей Шелковых тканей | 2245 т, м2 2393 т, м2 |
| Объём реализуемой продукции | 32232 млн.руб./мес. |
| Среднесписочное число работающих за месяц | 3055 чел. |
| Годовой фонд оплаты труда на производстве | 3187 млн.руб |
| Производительность труда | 1404 п.м. |
| Себестоимость единицы по видам продукции: Товарной В т.ч. швейная фабрика | 31033 млн.руб./мес. 1197 млн.руб./мес. |
| Прибыль (чистая) | 1639 млн.ру< Наши рекомендации |