Принципы организации производственного

Процесса

Цель организации любого производственного процесса – такое рациональное сочетание во времени и пространстве основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, которое позволяет достигнуть наилучшего использования всех трудовых, материальных
и финансовых ресурсов предприятия.

Эти сочетания могут отличаться на разных производствах, что зависит от их технико-экономических особенностей.

Основными принципами рациональной организации любого процесса является пропорциональность, непрерывность, параллельность, прямоточность, ритмичность, а также концентрация однородных предметов труда в одном месте, гибкость процесса. Рассмотрим эти принципы.

Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т. д.

Коэффициент пропорциональности определяется по формуле

(3.2)

где и – соответственно минимальная и максимальная пропускная способность или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т. п.).

Непрерывность – принцип рациональной организации процессов.

Коэффициент непрерывности определяют отношением рабочего времени (Т_раб) к общей продолжительности производственного цикла (Т_ц):

(3.3)

Параллельность – принцип рациональной организации процессов, характеризующий степень совмещения операций во времени.

Коэффициент параллельности рекомендуется определять по формуле

(3.4)

где – соответственно продолжительность параллельного и последовательного сочетания операций.

Прямоточность – принцип рациональной организации процессов, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т. п.

Коэффициент прямоточности рекомендуется определять по формуле

(3.5)

где – оптимальная и фактическая длина пути прохождения предмета труда.

Ритмичность – принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени.

Коэффициент ритмичности рекомендуется определять по формуле

(3.6)

где V_ф – фактический объем выполненной работы за анализируемый период в переделах плана (свыше плана не учитывается); V_пл – плановый объем работ.

Рассмотрим примеры решения задач по теме «Принципы организации производственного процесса».

Задача 1.

Производственная мощность металлургического цеха составляет около 6000 т/сут. Определите, пропускная способность каких участков и в какой степени недостаточна для полного использования производственной мощности цеха.

Исходные данные:

Показатель	1-й участок	2-й участок	3-й участок
Пропускная способность, т/сут
Расход обрабатываемого полуфабриката в расчете на 1 т конечной продукции, т	1,2	1,0	1,03

Решение

1. Рассчитаем коэффициенты сопряженности К_c для выявления «узких» мест в пропускной способности цехов и участков:

где П – пропускная способность участков, т/сут; ПМ – производственная мощность цеха; Р – расход материала (полуфабрикатов) на одну единицу (тонну) продукции, т.

Если К_c < 1, то пропускная способность участка недостаточна.

2. Определим коэффициент сопряженности по участкам:

К_c1 = 6820 : 6000 · 1,2 = 0,95;

К_c2 = 1; К_c3 = 6100 : 6000 · 1,03 = 0,99.

Вывод:недостаточна пропускная способность 1-го участка (на 5 %) и 3-го участка (на 1 %).

Задача 2.

Имеются три последовательно выполняемые операции с нормами времени: t₁ = 6 мин/ед.; t₂ = 5 мин/ед.; t₃ = 3 мин/ед. Каждая операция выполняется на одном рабочем месте.

Определите часовую производительность этой цепи рабочих мест.

Решение

1. Определим часовую пропускную способность каждого рабочего места:

1-е рабочее место: 60 : 6 = 10 ед./ч;

2-е рабочее место: 60 : 5 = 12 ед./ч;

3-е рабочее место: 60 : 3 = 20 ед./ч.

Следовательно, «узким» местом в технологическом процессе будет 1-е рабочее место и производительность всей цепи рабочих мест составит 10 ед./ч.

Принцип пропорциональности в данном случае не выполняется: 2-е и 3-е рабочие места будут недогружены, и рабочие, выполняющие эти операции, будут заняты на (10 : 12) · 100 % = 83 %
и на (10 : 20) · 100 % = 50 % соответственно. Рабочий на 1-м рабочем месте будет занят на 100 %.

Сочетание технологических

И трудовых процессов

Производственный процесс представляет собой преднамеренное изменение предметов труда и превращение их в готовые изделия или полуфабрикаты, основанное на тесном взаимодействии живого труда и орудий труда.

В отдельных случаях производственные процессы могут сочетаться с естественными процессами, т. е. с процессами, когда изменение предметов труда происходит без участия живого труда (например, затвердевание слитков в изложницах, охлаждение металла на воздухе).

Различают две стороны производственных процессов: технологическую и трудовую. Технологическая сторона связана с превращением предметов труда в готовую продукцию (изменением размеров, формы, структуры, химического состава, расположением в пространстве и т. д.). Она находит свое выражение в заранее разрабатываемом комплексном технологическом процессе. Трудовая сторона – это совокупность действий исполнителей по осуществлению комплексного технологического процесса, обычно она называется трудовым процессом.

Оба процесса – технологический и трудовой – неразрывно связаны, причем содержание и порядок действий исполнителей определяются технологическим процессом.

Технологический процесс на машиностроительном предприятии по всей структуре состоит из отдельных самостоятельных цеховых процессов-переделов (например, доменного, сталеплавильного, прокатного и др.).

При исследовании производственных процессов необходимо устанавливать их продолжительность, т. е. время, в течение которого исходный материал проходит все стадии обработки вплоть до получения готового продукта. Это время, как уже говорилось, называется производственным циклом (см. п. 3.2). Например, в прокатном цехе производственный цикл начинается с момента посадки заготовок
в нагревательные устройства и кончается моментом отгрузки готового проката.

Длительность производственного цикла оказывает значительное влияние на экономику предприятия; ее величина определяет потребность в оборотных средствах и ряд других технико-экономических показателей.

Организация производственных процессов на любом предприятии (цехе) заключается в рациональном сочетании в пространстве
и времени всех основных и вспомогательных операций.

В зависимости от цели в технико-экономических и организационно-плановых расчетах могут использоваться различные технологические нормы времени на выполнение операции, т. е. трудоемкости выполнения технологических операций, работ. Обычно в качестве нормы времени t_i на выполнение i-й операции над единицей продукции принимается к расчету полная норма времени (штучно-калькуляционная норма) – T_ш.к, которая определяется следующим образом:

T_ш.к = t_ш + t_п.з / n = (t_о + t_в + t_т.о + t_о.о + t_пер + t_отд) + t_п.з / n,

где t_ш – норма штучного времени; t_п.з – норма подготовительно-заключительного времени на партию; n – размер партии, шт.; t_о – основное время; t_в – вспомогательное время, не перекрываемое основным; t_т.о – время технического обслуживания, не перекрываемое основным; t_о.о – время организационного обслуживания, не перекрываемое основным; t_пер – время организационно-технологических перерывов; t_отд – время перерывов на отдых и естественные надобности.

Подготовительно-заключительное время – время на подготовку и завершение обработки партии продукции или смены (получение задания и знакомство с работой, изучение технической документации, установка специальных приспособлений и инструмента, наладка станка и установление режима обработки, сдача работы мастеру или контролеру).

Оперативное время – время непосредственного выполнения технологической операции. Включает в себя основное и вспомогательное время.

Основное (технологическое) время – время, в течение которого реализуется технологическая цель работы (формообразование, изменение состояния, качества, свойств предмета труда). Может быть ручным, машинным, машинно-ручным.

Вспомогательное время – время на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (установку и съем детали, подвод-отвод инструмента, пуск и остановку станка, измерение детали). Может быть ручным, машинным и машинно-ручным.

Время обслуживания рабочего места – время на уход за рабочим местом на протяжении заданной работы и всей смены. Включает в себя время технического и организационного обслуживания.

Время технического обслуживания – время на смену инструмента при износе или поломке, подналадку оборудования в процессе работы.

Время организационного обслуживания – время на раскладку
и уборку инструмента в начале и конце смены, смазку и чистку станка, уборку рабочего места в течение смены.

Время регламентированных перерывов – время перерывов, которые неизбежны при выполнении заданной работы. Включает в себя время организационно-технологических перерывов, перерывов на отдых и естественные надобности.

Время организационно-технологических перерывов – время перерывов, обусловленных ходом технологического процесса и недостаточной синхронизацией операций.

Время перерывов на отдых и естественные надобности – время перерывов на обед, производственную гимнастику, отдых и личные надобности.

Все остальные перерывы считаются непроизводительными
потерями и не нормируются. Не нормируются также затраты времени работы, перекрываемые основным временем (т. е. действиями, выполняемыми параллельно и не требующими дополнительного времени).

Применение поточных методов обеспечивает высокую степень организации, а следовательно, и эффективности производства. Однако оборотной стороной названных преимуществ является жесткая детерминированность подобных производственных структур, резко ограничивающая их гибкость. Поэтому область применения поточных линий всегда была достаточно узкой, ограничиваясь массовым или крупносерийным выпуском продукции. В то же время очевидные преимущества поточного производства заставляют ученых
и практиков всего мира искать технические и организационные пути расширения областей его использования. Самыми заметными вехами на этом пути явились разработка методов групповой обработки деталей (С. П. Митрофанов, 1955), создание и внедрение в практику японским автосборочным концерном «Тойота» концепции гибких потоков, разработки и использования логистических систем производства.

Контрольные вопросы и задания

1. Перечислите наименования групп основных цехов производственного предприятия и укажите их состав.

2. Изобразите структуру производственного процесса.

3. Дайте определение понятий «производственный процесс»
и «частичный производственный процесс».

4. Какие элементы включают в укрупненную структуру производственного процесса промышленного производства?

5. Раскройте смысл понятия «ступень производственного процесса».

6. Поясните сущность понятия «рабочий процесс».

7. Какие элементы слагают структуру производственного цикла?

8. В виде каких элементов можно изобразить состав производственного цикла?

9. Укажите факторы, влияющие на длительность производственногоцикла, и укажите сроки поставок МР для входящих в него подпроцессов.

10. Объясните сущность показателя «коэффициент рабочего периода».

11. В чем заключается расчет цикла сложного технологического процесса?

12. Дайте определение понятия ритмичности как одного из принципов организации производственного процесса.

13. С какой целью определяется время регламентированных перерывов?

14. До каких элементов производится расчленение структуры производственного процесса серийного и массового производств, необходимое при установлении норм?

15. Дайте определение понятия «поточное производство».

16. Какие мероприятия рекомендуются для уменьшения продолжительности цикла сложного технологического процесса?

17. Какие элементы включает в себя полная норма времени (штучно-калькуляционная норма)?

18. Поясните смысл увеличения коэффициента рабочего периода.

19. Назовите элементы укрупненной структуры производственного процесса промышленного производства.

20. Приведите пример состава основных цехов предприятия.