Технологические схемы формовочных цехов. Поточно-агрегатная, стендовая, конвейерная.

Основные операции при изготовлении сборного железоБа — приготовление Бной смеси, формование и твердение изделий. При заводском изготовлении жБных изделий широкое рас­пространение нашли три основных способа произ-ва: агрегатно-поточный, конвейерный и стендоиый. Разновидностью стендового способа явля­ется кассетный. 1. При поточном способе организации произ-ва процессы фор­мования, твердения и распалубки изделий выполняются на спе­циализированных постах, входящих в состав технологического по­тока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому. Поточное изготовление изделий в перемещаемых фор­мах может быть запроек-но по поточно-агрегатному и кон­вейерному схемам произ-ва. При поточно-агре­гатном способе формы и изделия двигаются от поста к посту с произвольным интервалом, характерным для данной операции, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, ко­торая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий).. Достоинства поточно-агрегатного способа — более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологиче­ского оборудования, возможность изготовления широкой номенкла­туры изделий с меньшими капитальными затратами по сравне­нию с конвейерной технологией. Помимо этого поточно-агрегатная технология, основанная на применении передвижных агрегатов, позволяет формовать изделие за несколько проходов, что гаран­тирует высокое качество изделий сложной конфигурации и много­слойных (стеновых панелей, кровли) и позволяет производить замену устаревшего оборудования без значительной переделки линии. Агрегатно-поточная технология особенно целесообразна при изготовлении различных по геометрической конфигурации эле­ментов. Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризу­ется расчленением технологического процесса на отдельные операции или их группы, выполнением нескольких разнотипных операций на универсаль­ных агрегатах, наличием свободною ритма в потоке, перемещением изделия от поста к посту (рис.1).

Схема АП произ-ва: 1 - Боукладчик; 2 - виброплощадка секционная; 3 - тележка самоходная - формоукладчик; 4 - камера твердения; 5 - пост распалубки; 6 - подготовка форм; 7 - тележка самоходная. АП способ отличается также тем, что формы и изделия останавливают­ся не на всех мостах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации произ-ва характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией из­делий, различных не только по своим типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования. Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляет­ся подьемно-трансиортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения Ба при АП способе обычно применяются камеры периодическою и непрерывною действия. Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать ми­нимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое кол-во та­ких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изде­лия в камеру твердения. Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и ма­невренностью в использовании технологического и транспортного оборудо­вания, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий боль­шой номенклатуры. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с Боукладчиком, установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арм-ры, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, техниче­ского контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арм-ры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта, а также стенд для исп-ния гото­вых изделий. На агрегатно-поточных линиях изготовляют сваи, ригели, фунда­ментные блоки, безнапорные трубы, многопустотные панели, однопустотные опоры и сваи, которые формуют на виброплощадке в одиночных фор­мах с пустотообразователями без вибромеханизмов, многопустотные панели формуют также на постах с использованием пустотообразователей, осна­щенных вибромеханизмами, напорные и безнапорные трубы на роликовых и ременных цертрифугах в разъемных и неразъемных формах, пустотелые колонны, стоки, опоры ЛЭП и освещения; на специальном оборудовании для виброгидропрессования производят напорные трубы. Наружные стено­вые панели, экраны лоджий и лестничные марши формуют на ударном сто­ле в стальных и неметаллических формах; блок комнаты и санитарно-технические кабины формуют в специальных агрегатах и при помощи вакуум­ной технологии. При большем расчленении технологического процесса на отдельные элементные процессы с соблюдением единого ритма возможна поточная ор­ганизация произ-ва. Технологическая линия при этом оснащается необ­ходимыми транспортными средствами. Такую технологию относят к полу­конвейерному способу. Этот способ широко используют при формовании на виброплощадке с пригрузочным щитом в одиночных или групповых фор­мах плит перекрытий и покрытий, а также плоских и ребристых панелей, колонн и ригелей. 2. Конвейерный способ характеризуется следующими признаками: мак­симальное расчленение технологического процесса на операции, выполняе­мые на отдельных рабочих постах, перемещение форм и изделий от поста к посту с регламентированным ритмом (например, 15 мин),который устанавливают по наиболее длительной технологической операции. Передача изделий в процессе обработки производится конвейерным устройством пульсирующего действия, осуществляющегося автоматически; при этом создаются условия более полной синхронизации. Конвейерный метод организации произ-ва характеризуется принудительным ритмом, т.е. перемещение формуемых изделий осуществляется в строгой последова­тельности через одни и те же формовочные посты, с определенной заданной скоростью передвижения. Этот требует в качестве важнейшего условия ком­плексную механизацию операции с применением автоматического техноло­гического оборудования. Обычно для межоперационного транспорта при­меняются механизированные транспортные средства линейного типа - тележечные транспортеры, состоящие из определенного числа поддонов-теле­жек, которые перемещаются тяговой цепью по рельсовым путям. Параллельно линии формования, но обычно в обратном направлении осуществляется термовлажностная обработка изделий. В зависимости от вида устройства для тепловой обработки изделий конвейерные линии выполняются с камерами многоярусного, щелевого и ямного типов, а также с пакетирующими устройствами для бескамерной тепловой обработки изделий в термоформах. Линии также могут различать­ся в зависимости от формовочного оборудования. Как правило, каждая кон­вейерная линия специализируется на выпуске одного вида изделия. Конвейерный метод произ-ва железоБных изделий позволя­ет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производи­тельности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Применение этого метода рационально при массовом выпуске изделии ограниченной номенклатуре с минимальным числом типоразмеров. Достоинства конвейерной технологии: непрерывность потока и четкость ритма одновременного выполнения всех операций спо­собствуют предотвращению простоев; пооперационное расчлене­ние технологического процесса по стандартным специализирован­ным постам и узкая специализация обеспечивают высокую произ­водительность труда и создают предпосылки для комплексной механизации и автоматизации и контроля пооперационных про­цессов; непрерывность процессов повышает коэф-т исполь­зования технологического оборудования, формовочной оснастки и т. д. Недостатки конвейерной технологии: повышенные капитало­вложения в рез-те увеличения механовооруженности, возра­стание затрат на обслуживание механизмов и оборудования, сни­жение гибкости технологии, что ведет при переходе на новую но­менклатуру к значительной реконструкции линии. Конвейерные технологические линии целесообразно применять значительной мощности при изготовлении однотипных конструк­ций большими партиями. На поточно-агрегатных и конвейерных линиях процесс формования изделий происходит в одинаковой последовательности. Под­готовленная форма подается на пост формования, где в нее укла­дывается Бная смесь с помощью Боукладчиков или Бораздатчиков. Затем на этом же или на следующем посту производится уплотнение Бной смеси на виброплощадках. Заглаживание и отделка поверхности Ба осуществляются на посту формования либо на специальном посту. После этого формы с отформованными изделиями через определенное время, установ­ленное для одного изделия, помещаются в камеры пропаривания пли подвергаются электропрогреву. Применяемые наиболее часто конвейерные линии имеют не­сколько разновидностей: с тоннельными камерами тепловой об­работки; с вертикальными камерами тепловой обработки; с паке­тами термоформ, двухъярусные станы. В последнее время на ДСК находит применение конвейерная технология с тепловой обработкой изделия в пакетах термоформ (без камер пропариванпя). Конвейерная технология с применением пакетов термоформ позволяет изготовлять широкую номенклатуру изделий с применением различных режимов тепловой обработки; имеется возможность применения различных теплоносителей (пар, электроэнергия, газ и др.); конструкция закрытых со всех сторон термоформ позволяет значительно уменьшить тепловое расширение Ба при прогреве и улучшить качество изделий, а это позволяет применять сокращенные режимы тепловой обработки изделий; значительно умень­шаются капитальные затраты и на 20...22%, возрастает произво­дительность труда; можно механизировать все трудоемкие опера­ции и автоматизировать некоторые процессы произ-ва; высо­кая оборачиваемость форм приводит к снижению относительной металлоемкости оборудования, несмотря на увеличение (10...12%) массы форм за счет превращения их в термоформу. Учитывая многие достоинства конвейерной линии с пакетами термоформ, разрабатываются новые технологические линии для изготовления изделий с передвижными пакетировщиками. Такая конвейерная линия представляет собой замкнутую цепь, на одной ветви которой выполняются все' подготовительные операции, а на другой — теп­ловая обработка изделий в термопакетах. Изготавливают: много- и однослойные наружные стен. панели, панели вн. стен, ребристые панели покрытий, лестничные марши и площадки и т.д. 3. Стендовый способ произ-ва железоБных изделий характе­ризуется следующими основными признаками: весь процесс произ-ва осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах; изде­лия в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологи­ческое оборудование перемещается от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколько технологически од­нородных изделий. Стендовый способ ре­комендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мосто­вых кранов, толщина и армирование изделий не позволяют уплот­нять изделия на виброплощадке, а требуется применение глубин­ных и навесных вибраторов, а также при изготовлении изделий широкой номенклатуры, малыми партиями и крупногабаритных нетранспортабельных конструкций. При изготовлении изделий в кассетных формах, а также предварительно напряженных конст­рукций стендовая технология является основной. В основе классификации разновидностей стендового произ-ва лежит ряд факторов: кол-во типоразмеров изделий, закрепленных за стендом; способ расположения конструкций на стенде; конструктивные особенности стендовой установки; длительность произ-венного цикла. По кол-ву закрепленных типоразмеров изделий стендовые уста­новки делятся на специализированные (кассеты для изготовления лестнич­ных маршей и площадок, стенды для произ-ва подкрановых балок, по­лигональных ферм и т. д.) и универсальные (изготовление различных техно­логически однородных изделий). На стенде изделия могут располагаться вертикально, горизонтально, последовательно, поштучно, пакетами, что влияет на конструктивные осо­бенности стендовых установок. По своему устройству стендовые установ­ки могут быть стационарными и разборными. Стационарные установки вы­полняются в виде металлических форм, железоБных и Бных форм-матриц с гладкой шлифованной поверхностью. Разборные металлические и железоБные формы бывают в виде разъемных групповых кассет и форм-стендов. Лотковый стенд отличается от напольного некоторым заглублением по отношению к уровню пола, что дает возможность перекрывать его крыш­ками для прогрева изделий. Заглубление стенда принимается в зависимости от толщины формуемых изделий. По способу армирования стенды бывают двух типов: пакетные и протяжные. Для пакетных стендов арм-ру (пучки-пакеты с зажимами на кон­цах) собирают на отдельной установке, а затем переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На протяжных стендах арм-рную проволоку сматывают с бухт, установленных в одном конце стенда, и протягивают по всей длине до другого упора непосредственно на линии формования. На пакетных стендах целесообразно изготовлять изделия со сравни­тельно небольшими поперечными размерами и компактным расположением арм-ры по сечению. Линейные изделия большой высоты или ширины, имеющие большое поперечное сечение и требующие поштучного или груп­пового заполнения сечения арм-рной проволокой, целесообразно изготов­лять на протяжных стендах. При стендовом произ-ве для формования изделий применяют следующие виды оснастки: формы стационарные металлические и железо­Бные, предназначенные для формования криволинейных и плоских крупноразмерных тонкостенных конструкций; металлические и железоБные разборные и неразборные формы; групповые формы-стенды, со­бранные в пакеты значительной протяженности, служат для произ-ва напряженно-армированных балок, ребристых плит, шпал и т.д.; Бные стенды с отшлифованной поверхностью для формования разнотипных крупноразмерных конструкций в формах как с обычным армированием, так и с напряжением арм-ры. Длинномерные линейные изделия с напряженным армированием формуют на длинных стендах длиной 75 м и более, а также на коротких стендах, имеющих длину, равную одному изделию, а ширину двум и более. Длинные стенды применяют для одновременного изготовления не­скольких одинаковых изделий в формах, располагаемых одна за другой и образующих единую формовочную линию. На этой линии укладку и натя­жение арм-ры, а также Бирование и твердение изделий, осуществля­ют сразу по всей длине стенда. Кассетным способом изготовляют внутренние несущие стеновые па­нели, панели перекрытий, балконные плиты и другие железоБные изде­лия, имеющие габариты, соответствующие размерам отсеков кассетных ус­тановок. В вертикальных кассетных установках наиболее эффективно изго­товление плоских изделий: перегородок, вентиляционных блоков, лестничных маршей, труб и т. д. Отличительной особенностью этого способа является верти­кальное расположение форм и формуемого изделия. Форма кас­сеты, как правило, состоит из ряда отсеков, образованных сталь­ными разделительными стенками. В конструктивном отношении разделительные стенки кассетных установок могут быть металли­ческими и железоБными. В большинстве случаев стенки кас­сет делают в виде пустотных вертикальных щитов, в которые подается пар или другой теплоноситель для тепловой обработки изделий. Разделительные стенки кассеты могут изготовляться также из сплошных металлических листов (например, при электро­прогреве изделии). Сборка кассетных установок производится механическим или гидравлическим приводом. Уплотнение Ба осуществляется с помощью вибраторов, установленных по торцам разделительных стенок кассеты. Преимущества вертикальных кассетных установок по сравне­нию с обычным изготовлением в горизонтальных формах: резкое сокращение потребности в заводских площадях, уменьшение общей продолжительности произ-венного цикла, так как большинство произ-венных операций (формование, тепловая обработка) осуществляется в одной установке, при этом обеспечивается высокая степень заводской готовности изделий. При кассетном способе нужны пропарочные камеры, виброплощадки и Боукладки, твердение изделий происходит в замкнутом пространстве, т. е. в лучших условиях. Недостатки: кассетные установки имеют периодическое действие и поэтому оборачиваемость форм низкая. В кассетных установках применяют подвижные Бные смеси с осадкой конуса 7-9 см и выше с предельной крупностью зап-ля 20 мм. Изготовление изделий производят следующим образом. После очист­ки, смазки и сборки кассетных установок в формовочные отсеки устанавли­вают арм-рные каркасы и закладные детали. Затем заполняют их Б­ной смесью. Уплотнение Бной смеси осуществляют вибрацией. В зави­симости от конструкции кассетной установки вибрация Бной смеси мо­жет передаваться через арм-рный каркас, виброгребенку, путем вибрации внутренних разделительных стенок, а также за счет вибрации днища отсека кассетной формы. После уплотнения верхнюю поверхность отформован­ных изделий заглаживают и покрывают крышками, матами или полимерны­ми пленками с целью предотвращения испарения влаги из Ба во время тепловой обработки. Отрицательные качества кассет можно устранить, если их пе­ревести на конвейерный режим работы. Такие кассеты должны состоять из набора стенок, установленных вертикально. Укладка смеси в форму должна производиться на одном конце кассетной установки, распалубка — на другом. Тепловую обработку изделий следует начинать при их нахождении в средней части установки. Продолжительность тепловой обработки диктует кол-во раз­делительных стенок кассеты. Такая установка непрерывного кон­вейерного действия позволит увеличить производительность в два раза и механизировать процессы формования, транспорта, сборки и чистки стенок. В отличие от обычных кассетных линий кассетно-конвейерные ли­нии предусматривают формование и тепловую обработку изделий в вертикальном или наклонном положении с периодическим переме­щением форм по заданному ритму вдоль технологической линии. Подготов­ка разделительных стенок кассет (чистка, смазка, установка и фиксация по­ложения арм-рных каркасов) может проводиться на специальных постах за пределами кассетной установки в вертикальном или горизонтальном по­ложении, что создает более благоприятные условия труда и позволяет меха­низировать трудоемкие процессы. Изделия формуют различными способа­ми, как правило, также на определенных постах с использованием агрегатов для укладки и уплотнения менее подвижной смеси. Кассетно-конвейерные линии более компактны и имеют определенные преимущества по сравне­нию с другими линиями. Однако по конструкции они сложнее конвейерных, требуют более жесткого соблюдения технологического режима и высокой культуры произ-ва.

Показатель	Способ произ-ва
конвейерный	агрегатный	стендовый
Область применения	Выпуск бол-го объема однотипных изделий	Изг-ние шир-й номен-ры изд-й при гибкой тех-гии произ-ва	Изготовление крупногабаритных линейных и объемных эл-в в небол-м кол-ве
Качество изделий	Обеспечивается самое высокое качество	Из-за необх-ти переноса свежеотфор-го изд-я высокое кач-во не гарант-ся	Не всегда гаран-ся высокое качество из-за недостаточно эффективных методов уплотнения и тепловой обработки
Степень механ-ции и автом-ции процесса	Все операции м. б. механ-ны и автом-ны	Можно механ-ть и автом-ть все процессы за искл-м передачи форм в камеры ускор-го твер-я	Операции распалубки и заглаживания поверхности не всегда могут быть механизированы
Уровень орган-ции труда	Обесп-ся высокая произв-сть и безопасные условия труда	Необходимость переноса формы с изделием от поста к посту снижает безопасность труда	Необходимость перемещения рабочих снижает производительность и безопасность труда

20.Технологические схемы БСЦ.

Босмесители размещают обычно на 2ом уровне или 2ом этаже, где происходит выдача б.с. через разгрузочный бункер на транс-ные средства, на которые с помощью подается б.с. в цехи формовки; компоновка и размещение Босмесителей в основном зависит от приминения дозировочной аппаратуры и имеет 3 варианта: 1) однорядная (линейная); 2) двухрядноая (2хрядная); 3) гнездовая. Дозаторы: весовые, объемные. Б.См: гравитационные (свободное падение мат-ла), принудительные (прин-ое смешивание). Д/заводов ЖБИ предпочтительнее с линейным расположением. БСЦ м.б.: цикличного действия (периодически повторяющаяся дозировка, загрузка, приготовление и выдача смеси); непрерывного действия (все операции происходят одновременно и непрерывно). В зав-ти от степени механизации и системы управления БСЦ делятся на: полностью автом-ные, с дистанц-ым упр-ем, с ручным упр-ем.