Количественная оценка показателей коэффициентов массовости и закрепления операций

Типпроизводства	gм	кзо
Массовый
Крупносерийный	0,5-0,1	2-10
Среднесерийный	0,1 -0,05	11—22
Мелкосерийный	≤0,05	23-40
Единичный	—	> 40

Далее необходимо определиться с числом участков в цехе; оно может быть определено по трудоемкости программы цеха и принятой нормы управляемости S_упр

n =S_пр:S_упр= 23.53/35=0.67(2.3)

где S_пр — принятое число рабочих мест в цехе.

Норма управляемости в основном зависит от иерархического уровня управления и типа производства. При данном типе организации производства можно принять на производственном уровне норму управляемости равной 35, т.е. S_упр=35(см.Табл.2.3).

Таблица 2.3.

Норма управляемости

ИерархическийуровеньуправленияSупр	Массовое, крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное, единичное
Высший
Средний
Производственный (мастер)

Тогда возможное количество участков в цехе составит

n_уч = 1

Специализация участков формируется на основе однородных КТГ деталей и принципа равновеликости. Группы однородных деталей формируются из расположенных рядом в одном слое классификационного дерева (чем ближе расположены детали, тем выше степень их однородности). Равновеликость участков анализируется с помощью показателя k_Дⁱ, когда

Sk_Д¹@Sk_Д²@…@Sk_Дⁿ@A±10% (2.4)

где Sk_Дⁱ — суммарная величина всех объектов (деталей), закрепленных заn-мучастком;

А — средняя величина деталей некоторого усредненного участка.

Средний размер участка, таким образом, соответствует при­мерно 2,43 рабочим местам.

А=Sk_Дⁱ*к_пз/n (2.5)

За участком № 1 будут закреплены детали № 1 , 2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15. Их суммарная относительная трудоемкость равна 23,53 или 24 рабочих мест.

Таким образом, определена специализация предметных участ­ков нового производственного цеха.

Результаты расчетов занесем в табл. 2.4.

Таблица 2.4

Сводная таблица относительной трудоемкости деталей

Участок	Деталь, закрепленная за участком	Годовая программа выпуска детали Ni, тыс. шт.	Суммарное штучное время tijшт, нормо-час	kДi детали
№1	№ 1		6.7	1.93
№ 2		4.8	1.31
№ 3		4.7	1.46
№ 4		6.7	2.04
№ 5		4.8	1.39
№ 6		4.7	1.46
	№ 7	1 1200	6.7	2.04
	№8		4.8	1.42
	№9		4.8	1.31
	№10		4.7	1.32
	№11		6.7	1.78
	№12		4.8	1.39
	№13		4.7	1.36
	№14		4.7	1.39
	№15		6.7	1.93

Рассчитаем число рабочих мест на каждой операции отдельно по участкам:

Таблица 2.5.

Расчет параметров участка № 1

№ детали, i	Объём производства Ni, шт	Трудоёмкость операции j,	Суммы
Т	Ф	Св	Шлкр	Шлпл	Сл
		1,4/1596	2,0/2280	0,5/570	0,8/912	0,7/798	1,0/1140	6,4
		1,0/1080	1,5/1620	0,5/540	0,6/648	1,2/1296	0,5/540	5,3
		1,2/1476	1,8/2214	0,3/369	1,0/1230	1,5/1845	2,0/2460	7,8
		2,5/3000	1,0/1200		1,5/1800		1,41680	6,4
		3,0/3420	0,5/570		1,8/2052			5,3
			4,0/4920	1,5/1845		2,0/2460	0,3/369	7,8
		1,2/1440	1,8/2160	0,5/600	1,0/1200		1,9/2280	6,4
		2,7/3159	2,3/2691		0,3/351			5,3
		2,5/2700	2,0/2160	0,5/540			0,3/324	5,3
			3,5/3885	1,5/1665		2,0/2220	0,8/888	7,8
		1,3/1365	2,0/2100	0,4/420	1,5/1575	0,5/525	0,7/735	6,4
		2,7/3078	2,3/2622	0,3/342				5,3
			3,8/4332	1,7/1938		1,8/2050	0,5/570	7,8
		3,0/3510	2,0/2340	0,5/585	1,8/2106		0,5/585	7,8
			2,5/2850	1,5/1710		1,2/1368	0,2/228	6,4
							25,9
	6,537722	9,606076	2,816203	3,006076	3,180759	2,987089	28,13392
							=31

Примечание: В ячейках таблицы в числителе проставлены штучные опе­рационные времена обработки, в знаменателе — трудоемкость обработки всего объема производства детали.

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке № 1 составит

= (28,13392/31)*100 = 90,76

Выбираю детали, потенциально пригодные для постановки на поточную линию. Для обработки деталей на поточных линиях реко­мендуется выбирать сложные в технологическом отношении дета­ли, имеющие большие объемы производства, или несколько близких по технологическому процессу обработки деталей с небольшими объемами.

Из всей номенклатуры деталей сначала выбираю такие, у кото­рых число операций в технологическом процессе обработки окажется не менее пяти. Для выбранных деталей рассчитаем средний пока­затель массовости Y’_м и произведу окончательный выбор деталей, потенциально пригодных для поточной организации обработки.

Показатель массовости Y’_м, — относительная трудоемкость од­ной операции при обработке i-го изделия, определяющая среднее количество обезличенных рабочих мест, необходимое для выполне­ния этой операции.

(2.6)

Такт запуска (выпуска) деталей:

(2.7)

где F_д — действительный или располагаемый фонд времени работы оборудования, ч;

N_i— объем производства i-й детали, заданный на планируемый период, шт.

Результаты выбора и расчетные характеристики сведены в табл. 2.7.

Таблица 2.7

Выбор деталей для постановки на поток

№ участка	№ детали	Σtijшт	koi	кв	τi	γ׳mi
		6.7			3,464912	0,322279
		4.8			3,657407	0,218734
1-й участок		4.7			3,211382	0,243924
		6.7			3,291667	koi<5
	4.8			3,464912	koi<5
	4.7			3,211382	koi<5
	6.7			3,291667	0,407089
	4.8			3,376068	koi<5
	4.8			3,657407	koi<5
	4.7			3,558559	koi<5
	6.7			3,761905	0,296835
	4.8			3,464912	koi<5
	4.7			3,464912	koi<5
		4.7			3,376068	0,27843
		6.7			3,464912	koi<5

Определяю из расчетов принятое число рабочих мест по каж­дой операции обработки детали i. Характеристики технологиче­ского процесса обработки представлены в условии.

Токарная операция. =1,2/3,29167*1= 0,36456

Фрезерная операция. =1,8/3,29167*1= 0,54683

Сверлильная операция. = 0,5/3,29167*1= 0,1519

Круглошлифовальная операция. = 1,0/3,29167*1= 0,3038

Слесарная операция. = 1,9/3,29167*1= 0,57721

Суммарное расчетное количество рабочих мест по всем операциям обработки составило ΣS_ij^расч=1,9443

Суммарное принятое число рабочих мест по всем операциям обработки детали i составилоΣS_ij^пр= 5

Коэффициент загрузки однопредметной поточной линии ока­зался

Равен к_з = 0,39, что приемлемо для ее организации. На Рис. 2.2 представлена схема расположения рабочих мест по операциям обработки деталиiна однопредметной поточной ли­нии.

Т Ф Св Шлкр Cл

Рис. 2.2.Схема расположения рабочих мест по операциям обработки детали i на однопредметной поточной линии

Если предположить, что остальные детали обрабатываются на целевом участке № 1 без применения поточных форм организации; производства, то состав оборудования участка должен быть следующим:

§ токарных станков 6 и 1 на поточной линии;

§ фрезерных станков 9 и 1 на поточной линии;

§ сверлильных станков 2 и на1 поточной линии;

§ круглошлифовальных 3 станков и 1 на поточной линии;

§ слесарных рабочих мест 2 и 1 на поточной линии.

Общее принятое количество рабочих мест n на участке № 1 равно 31.

Рассчитаю потребную производственную площадь, необходи­мую для размещения основного оборудования участка № 1 , исходя из удельной нормы площади на один станок S_уд , равной примерно 20 м². Тогда пример­ная площадь участка, занятая оборудованием,

S= n*S_уд=31 * 20 =620 м² ( 2.8)

С учетом главного прохода (примерно 10%) она увеличится до 682 м².

Предусматривается размещение на участке площадки хране­ния заготовок для обеспечения стабильной работы поточной линии. Ее примерная площадь ~12 м².

На участке проектируется два контрольных поста на входе поточной линии и перед операцией шлифования по 2 м² каждый.

Общецеховые службы (заточное отделение, ИРК) на террито­рии участка № 1 не предусматриваются.

На участке сформирован микро участок шлифовальных стан­ков. Размещен микро участок в отдельном помещении с принуди­тельной вентиляцией.

Таким образом, суммарная площадь, занятая участком № 1 , составит 698м². Такая площадь соответствует прямоугольнику 21,57 * 32,35 м². Принятая ширина участка 21,57 м соответствует стандарт­ной ширине пролета цеха.

Вариант планировки участка № 1 представлен на рис. 2.3.

Определим списочный состав персонала участка № 1 по ос­новным группам.

Списочный состав рабочих основных профессий составит

= 31 *1/0,9*1,5 = 23 (2.9)

При расчете принят односменный режим работы, коэффициент вы­полнения нормы времени 1, коэффициент многостаночного обслу­живания равен 1,5, коэффициент, учитывающий потери времени рабочим на отпуск, больничные листы и прочее, принимаем 0,9.

Списочный состав вспомогательных рабочих составит 16% от числа основных рабочих, т.е. 4 человек.

Линейных руководителей и функциональных специалистов должно быть порядка 10% от общего числа работающих на участ­ке (4+23)*0,1 = 3 человека.

Управление качеством

Проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности.

Качество – комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон деятельности: разработка стратегии, организация производства, маркетинг и др.

Управление качеством также возникло как объективная потребность человечества, первоначально в высоко классном продукте и технологиях, в высококвалифицированном персонале, а затем как потребность в достойном качестве жизни. Однако многие специалисты по управлению практически игнорируют в своих трудах проблемы управления качеством. Во многом такое положение объясняется тем, что место и роль управления качеством в общей системе управления далеко не очевидны как для специалистов в области управления, так и для ученых, занимающихся проблемами качества. Единственное, с чем согласны многие отечественные специалисты, так это то, что в новое время источником управления в целом и управления качеством в частности является система Ф. Тейлора. Действительно, именно "отец научного управления" обратил пристальное внимание на необходимость учета вариабельности производственного процесса, оценил важность ее контроля и, по возможности, устранения. Система Тейлора включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры, а также обосновывала необходимость независимой должности инспектора по качеству, систему штрафов для "бракоделов", формы и методы воздействия на качество продукции.

С течением времени представления об управлении качеством включали все новые и новые элементы, требовали усиления интеграции деятельности различных служб и подразделений организации. Появляется и развивается понятие TQM – всеобщее управление качеством. В то же время управление начинает разделяться на функциональные составляющие, а в теоретическом плане оно предстает как управление по целям. Основная идея этой концепции заключается в структуризации и развертывании целей, а затем проектировании системы организации и мотивации достижения этих целей. Под управлением качеством понимают воздействие на производственный процесс с целью обеспечения требуемого качества продукции. Такое понимание управления включает три элемента: субъект управления (кто воздействует), объект управления (на что направлено воздействие) и сам процесс воздействия. Определив объект управления (производственный процесс), остановимся на самом процессе воздействия – на "механизме", "технологии" управлении качеством.

Заключительный этап в управлении качеством – реализация мероприятий. Как правило, эти мероприятия направлены на устранение выявленных отступлений от намеченных свойств и характеристик продукции и улучшение производственного процесса. Но, кроме этого, они могут быть направлены на корректировку ранее принятых планов, изменение организации работ, улучшение подготовки и повышение мотивации персонала, а также на выбор других, более квалифицированных поставщиков материалов и комплектующих изделий. После реализации мероприятий продукция может поставляться заказчику или на рынок, и циклом управления качеством заканчивается выполнением той же функции, с которой он начинался, - взаимодействие с внешней средой. После этого поставщик получает информацию с рынка или от заказчика о качестве поставленной продукции. Конечно, это – схема, принцип управления. В жизни от принятия заказа и до его выполнения реализуется не один описанный выше цикл управления. Если вдуматься, то такие циклы многократно реализуются на каждом этапе создания продукции: в процессе разработки, производства, испытаний, монтажа и ввода в эксплуатацию. При этом каждый раз выполняются одни и те же отмеченные здесь функции, которые при последовательной реализации и составляют, на наш взгляд, процесс управления качеством. Таким образом, концепция управления качеством может быть сформулирована следующим образом. Управление качеством представляет собой непрерывный процесс воздействия на производство путем последовательной реализации логически взаимосвязанных функций с целью обеспечения качества. В состав этих функций входят: взаимодействие с внешней средой, политика и планирование качества, обучение и мотивация персонала, организация работы по качеству, контроль качества, информация о качестве, разработка мероприятий, принятие решений и реализация мероприятий.

V.Выводы

В общем виде организацию можно рассматривать как открытую систему, которая преобразует входные величины в выходные.

Все факторы во внешней среде тем или иным образом взаимосвязаны и взаимодействуют друг с другом. К основным свойствам внешней среды относятся: сложность, объемность, подвижность, неопределенность, коммуникабельность. Сложность характеризуется определением трудозатрат материальных и интеллектуальных ресурсов на обработку требуемого количества элементов внешней среды. Сущность анализа внешней среды состоит в систематическом изучении и оценке контролируемых и неконтролируемых факторов (объектов и событий), относящихся к предприятию. Главная цель такого анализа — получение необходимой планово-прогнозной информации, а дополнительная цель — выявление сильных и слабых сторон самого предприятия, а также возможностей и рисков, связанных с его внешней средой.

Менеджер, занимаясь анализом состояния внешней среды, должен анализировать рынки, уровни конкуренции и технологий. Анализ работы предприятий-конкурентов строится по той же схеме, что IT анализ работы собственного предприятия.

Используются различные виды анализа и их комбинации:

анализ, проводимый исключительно на базе прошлой фактической информации - анализ фактов, или фактический анализ;

анализ, проводимый на базе информации, ориентированной в прошлое и будущее

- анализ событий и отклонений. Анализ отклонений является частью процессов контроля;

- анализ, проводимый на базе будущей информации — анализ планируемых показателей. Служит для оценки составленных планов и выбора плановых альтернатив.

Анализ может проводиться как в форме чистого анализа фактов, так и в форме причинно-следственного анализа, чаще всего при изучении отклонений. Управленческий процесс— совокупность операций и процедур

воздействия управляющей подсистемы на управляемую, осуществляющихся в

рамках организационной структуры фирмы. Производственный процесс в машиностроении – это совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий из полуфабрикатов. В основу производственного процесса положен технологический процесс изготовления изделий, во время которого происходит качественное изменение состояния объектов производства. Для бесперебойного выполнения технологического процесса изготовления изделий в механосборочном производстве существуют вспомогательные процессы.

Каждый производственный процесс состоит из множества частных

процессов, в результате выполнения которых создаются отдельные составные

части товара. Все частные процессы разделяются на основные,

вспомогательные и обслуживающие.Под основными процессами понимаются такие, в результате которых изменяется форма или размеры предметов труда, его внутренние свойства, состояние поверхности, взаимное расположение составных частей. К вспомогательным относят такие процессы, которые непосредственно не соприкасаются с предметами труда, а призваны обеспечивать нормальное протекание основных процессов.

К обслуживающим относятся такие процессы, как внутризаводские

перевозки, складирование и т. п. Аналогично производственным процессам подразделяются управленческие процессы. Только здесь в качестве предметов труда выступают управленческое решение, информация, нормативно-технический или управленческий документ. Если операция направлена на изменение любого параметра управленческого предмета труда, то этот процесс будет основным. Управление качеством также возникло как объективная потребность человечества, первоначально в высоко классном продукте и технологиях, в высококвалифицированном персонале, а затем как потребность в достойном качестве жизни. Однако многие специалисты по управлению практически игнорируют в своих трудах проблемы управления качеством. Во многом такое положение объясняется тем, что место и роль управления качеством в общей системе управления далеко не очевидны как для специалистов в области управления, так и для ученых, занимающихся проблемами качества. Единственное, с чем согласны многие отечественные специалисты, так это то, что в новое время источником управления в целом и управления качеством в частности является система Ф. Тейлора. Действительно, именно "отец научного управления" обратил пристальное внимание на необходимость учета вариабельности производственного процесса, оценил важность ее контроля и, по возможности, устранения. Система Тейлора включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры, а также обосновывала необходимость независимой должности инспектора по качеству, систему штрафов для "бракоделов", формы и методы воздействия на качество продукции.