Современные технологии литья из сплавов металла.

Слайд39. Процесс литья состоит из следующих этапов:

1.Штифтование;

2.Обезжиривание;

3.Формовка;

4.Прокалка;

5.Отливка;

6.Пескоструение.

Слайд40. I. Штифтование.

Для штифтования каркасов фирма "Бего" предлагает проволоку пяти размеров: диаметром 2,5; 3,0; 3,5; 4,0 и 5,0 мм. Фирма "Dentanrum" предлагает готовые литейные балочные конструкции. При моделировке каркаса используется отечественный воск Формодент литьевой.

На этапе изготовления восковых репродукций огромное значение имеет конструкция литниковой системы, а также точное соблюдение размеров элементов конструкции, подготовленной к отливке. Литье всегда происходит от наиболее массивных частей к наименее массивным. В процессе охлаждения расплавленный металл вытягивается из литейных каналов и массивных частей. Более тонкие части модели остывают быстрее, нежели более массивные. Поэтому литники должны устанавливаться на наиболее массивных участках конструкции.

Построение литникообразующей системы в точном литье определяется следующими принципами:

-все участки отливки должны находиться в равных условиях при литье;

-все толстостенные участки должны иметь дополнительное депо жидкого металла для устранения усадочной раковины, рыхлости и пористости металла;

-к тонким участкам должен быть подведен наиболее горючий металл.

Слайд42.

Литниковая система для несъемных протезов состоит из воронки резервуара от которой отходят литники к распределительному литнику. Последний связывается литниками с восковым каркасом протеза. Благодаря этому конструкция протеза находится вне теплового центра опоки, ближе к ее стенкам и охлаждается первой. Это предупреждает образование усадочных раковин. Кроме того, распределительный литник должен быть на 2 мм длиннее с каждой стороны, чем восковая конструкция протеза.

Слайд 43.

При отливке мостовидного протеза промежуточная его часть, а также массивные части протеза требует больше металла. Для этого необходимо смоделировать распределительный литник таким образом, чтобы его объем соответствовал объему промежуточной части. Распределительный литник выполняет роль литьевого резервуара. Он создает достаточное депо металла, как для коронок, так и для промежуточных частей мостовидного протеза. Этим устраняется возможность усадки. Во избежание усадки, распределительные литьевые литники для одиночных коронок должны быть диаметром 4 мм и не должны сужаться. Литьевая восковая проволока, связывающаяся с коронкой, должна быть длиной 1-2 мм и шириной 2,5 мм. Для мостовидных протезов распределительный литник должен иметь диаметр 5 мм. Восковая проволока диаметром 4 мм достаточна для литников, идущих от воронки резервуара до распределительных литников.

Слайд44.

При изготовлении съемных протезов на огнеупорных моделях литники должны устанавливаться на наиболее массивных участках конструкций, например, на переходе от седловидной части к дуге базиса протеза. Массивные части, в которые металл может попасть только через другие тонкие части модели, следует снабдить дополнительным круглым литником диаметром 3 мм.

При моделировании каркаса на верхнюю челюсть, на его дуге необходимо устанавливать как можно более плоские литейные каналы. При литье в центробежных литейных машинах используют литники 2 х 6,5 мм. При литье в вакууме - 2 х 4,5 мм.

В центре над смоделированным каркасом на расстоянии 10 мм фиксируется резервуарная воронка с литниками. При этом необходимо избегать чрезмерно изогнутых каналов, препятствующих свободному протеканию металла.

При изготовлении протеза нижней челюсти литьё можно осуществить "сверху" и "сквозь модель". В этом случае достаточно двух литейных каналов диаметром 3,5 мм каждый. Они фиксируются непосредственно к дуге протеза. Чтобы в местах прикрепления литейных каналов не образовывались изъяны, создают "депо", действующее в качестве литейных резервуаров.

Слайд45.

II. Обезжиривание.

После штифтовки приступают к обезжириванию восковой конструкции. Для этого применяются увлажняющие агенты "Аурофилм" (фирма "Бего") или "Lubrofilm" (фирма "Dentanrum"). Они снимают напряжения с воска, создают водонепроницаемую пленку на восковой композиции, препятствующую образованию пузырьков воздуха, то есть пустот во время литья. Наносят их на поверхность воска мягкой кисточкой или с помощью спрея, высушивают, затем приступают к формовке.

Слайд46,47,48.

III. Формовка.

Паковочную массу с жидкостью (согласно инструкции) перемешивают вручную с помощью шпателя до образования однородно влажной массы. Затем полученную массу помешают в вакуумный смеситель на 60 сек. Это позволяет избежать воздушных пузырьков и получить однородную массу. После этого формовочная масса быстро заливается в опоку на вибростолике при средней степени интенсивности его работы. После затвердевания массы (20-30 мин) на неё необходимо нанести насечки для удаления газов.

Отливка может производиться и без металлической опоки. Для этого через10 мин после заливки формовочной массы металлическое кольцо удаляют. Этим создается лучшая газопроницаемость.

Слайд 49.

IV. Прокалка.

Для получения высокоточного литья важное значение имеет точный температурный режим для прогрева печи.

Опока помещается в муфельную печь всегда на подставке воронкой вниз. Этим обеспечивается равномерное прогревание опоки и предупреждается образование "тепловой пробки". Для предупреждения преждевременного износа литейного тигеля рекомендуется прогревать его вместе с опокой. Для каждого металла необходимо применять только свой тигель. Если применяется муфельная печь с обычным управлением, то опоку помещают в холодную печь и прогревают ее до температуры 250°С. Поддерживают эту температуру в течение 30-60 мин. Затем увеличивают температуру до 800 - 850°С и сохраняют ее в течение 30-60 мин. Если используют муфельную печь с программным управлением - опоку помещают в холодную печь и разогревают до температуры 250°С со скоростью 5°С/мин в течение 30-60 мин. Затем печь разогревается до 800 - 850°С со скоростью 7°С/мин и конечная температура поддерживается в течение 30-60 мин.

Слайд 50.

V. Отливка.

Выделяют следующие виды литья: вакуумное, центробежное, под давлением. Температура прогрева для вакуумного литья 950-1000°С, для центробежного литья 1000-1050°С. Самое точное литье получается в вакууме. В классе традиционных высокочастоно-индукционных центробежных литейных аппаратов Форпакс занимает лидирующее положение.

Слайд52. После процесса литья, отбивают опоку от металлического каркаса и литниковой системы. Каркас проходит пескоструйную обработку в пескоструйном аппарате.

Слайд53. Производят обрезание литников и грубую обработку протеза при помощи ручных или машинных инструментов (шлиф-мотор, технический наконечник).

Шлифовку и полировку проводят при помощи ручных и машинных инструментов. В труднодоступных местах при помощи мелких инструментов технического наконечника.