Жидкие смазочные материалы

Наименование и обозначение масла	ГОСТ	Вязкость, 10-6, м2/с	Температура, °С
при 50 оС	при 100 °С	вспы­шки	зат­верде­вания
Индустриальные : И-8А И-12А И-20А И-25А И-30А И -40 А И-50А И-70А	20799-75	6-8 10-14 17-23 24-27 28-30 35-45 47-55 65-75	—		-20 -30 -15 -15 -15 -15 -20 -10

Продолжение табл. 9.15

Наименование и обозначение масла	ГОСТ	Вязкость, 10-6, м2/с	Температура, °С
при 50 оС	при 100 °С	вспы­шки	зат­верде­вания
Авиационные: МС-14 МС-20С МК-22 МС-20	21743-76	-	20,5		-30 -18 -14 -18
Турбинное:	32-74	22-23 28-32 44-48 55-59	-		-15 -10 -10 -
П-28 (для прокатных станов)	6480-78	-	26-30		-10
Трансмиссионное Автомобильное : для коробок передач для гипоидных передач Цилиндровое 38 Цилиндровое 52	-   - - 6411-76 6411-76	-   - - - -	20-32 38-44 44-59	- -	-25   -20 -25 -17 -5

вертикальной линии, соот­ветствующей внутреннему диаметру подшипника d, с наклонной (соответствующей данной частоте вращения n) провести горизон­таль (вправо или влево) до пересечения с вертикалью, которая соответствует рабочей температуре t. Через эту точку пересечения проводят наклонную прямую параллельно линиям частот вращения. Пересечение этой наклонной с вертикальной линией номограммы, соответствующей температуре 50°С, на которой нанесены величины кинематической вязкости в м²/с при t = 50°C, определяет рекомендуемую вязкость. Например, радиальный однорядный шарикоподшипник (d = 60 мм при n = 1000 об/мин и t == 75°С) рекомендуется смазывать маслом, имеющим вязкость 42 мм²/с при t = 50^oС. В редукторах применяют следующие методы смазывания подшипниковых узлов: погружением подшипника в масляную ванну (рис. 9.36); фитилем (рис. 9.37), разбрызгиванием (картерная), под давлением (циркуляционная); масляным туманом (распылением). Масляную ванну применяют при d_ср п < 200×10³ мм×об/мин для горизонтальных валов, когда подшипник изолирован от общей системы смазки. Масло заливается в корпус через масленку, верхний уровень которой расположен по заданному уровню масла в корпусе.

Смазывание с помощью фитилей (рис. 9.37) применяют для горизонтальных и вертикальных валов при d_ср n £ 60×10³ мм • об/мин. Смазывание разбрызгиванием применяют, когда подшипники установлены в корпусах, не изолированных от общей системы смазки узла. Вращающиеся детали (зубча­тые колеса, диски и пр.), соприкасаясь с маслом, залитым в картер, при вращении разбрызгивают масло, которое попадает на тела качения и беговые дорожки колеи подшипников.

Для защиты подшипников от обильных струй масла (которые создают быстроходные косозубые шестерни или червяки) и от попадания в них продуктов износа ставят защитные шайбы (рис. 9.38).

Смазывание под давлением через форсунки применяют для редукторов, работающих продолжительное время без перерывов, а также для опор высокоскоростных передач, в которых не­обходимо обеспечить интенсивный отвод теплоты.

Смазывание масляным туманом применяют для высокоско­ростных легконагруженных подшипников. С помощью спе­циальных распылителей под давлением в узел подается струя воздуха, которая увлекает частицы масла. Этот метод позволяет маслу проникнуть в подшипники, расположенные в трудно­доступных местах, создает проточное смазывание при мини­мальном расходе масла, обеспечивает хорошее охлаждение подшипника, а давление предохраняет узел от загрязнения.

Пластичные смазочные материалы применяют в узлах при d_ср n < 300 • 10³ мм×об/мин, когда окружающая среда содержит вредные примеси или температура узла резко изменяется.

Предельная температура узла должна быть не менее, чем на 20^оС ниже температуры каплепадения. Для отделения узла от общей смазочной системы применяют мазеудерживающие кольца (рис. 9.39), вращающиеся вместе с валом; кольцо имеет от двух до четырех канавок; зазор между кольцом и корпусом (стаканом) 0,1-0,3 мм. Кольцо должно быть установлено так, чтобы его торец выходил за стенку корпуса (стакана) на 1-2 мм (рис. 9.40).

В условиях высокого вакуума, интенсивного ионизирующе­го излучения, высоких и низких температур, газовых и агрессивных сред применяют твердые смазочные материалы: дисульфид молибдена, фторопласт, графит; их наносят тонким слоем на трущиеся поверхности.

Уплотняющие устройства по принципу действия разделяют на контактные (манжетные), лабиринтные и щелевые; центро­бежные и комбинированные.

Манжетные уплотнения (табл. 9.16) разделяют на два основ­ных типа: тип I применяют при скорости скольжения v £ 20 м/с; тип II (с пыльником) применяют при v £ 15 м/с. Поверхность вала под уплотнением должна быть закаленной до твердости HRC 40, иметь шероховатость Ra £ 0,32 мкм, а для отверстия Ra = 2,5 мкм. Допуск вала под уплотнение должен соответствовать h11.

Для извлечения манжет в крышках делают 2 — 3 отверстия.

Ресурс манжет - до 5000 ч; они надежно работают как при пластичных, так и при жидких смазочных материалах при перепадах температур от —45° до +150°С.

Рис. 9.40. Узел подшипника с исполь- Рис. 9.41. Узел подшипника с манжетным