Центрифугальное прядение хлопка, шерсти и лубяных волокон

Прядильные машины требуют для обслуживания большое количе­ство рабочих, занимают значитель­ные производственные площади в прядильных цехах. Поэтому повы­шение производительности труда и оборудования прядильного цеха фабрики имеет большое значение для текстильной промышленности.

Резкое повышение скорости коль-цепрядильных машин и полная ав­томатизация процесса прядения на них затруднена. Наряду с усовер­шенствованием кольцевого прядения необходимо изыскивать другие ме­тоды, которые позволили бы не только повысить скорость прядения, но дали бы возможность автома­тизировать технологические процес­сы. С этой точки зрения большой ин­терес представляет центрифугаль-ное прядение, которое позволяет без увеличения обрывности и ухудше­ния качества пряжи резко увели­чить скорость прядения и повысить производительность труда.

Рассмотрим схему центрифу­гального прядения (рис. 326). Нить 9 по выходе из передней пары 8 вытяжного прибора направляется через трубку-нитеводитель 10 в по­лый быстровращающийся цилиндр-кружку 1 центрифуги. По выходе из нитеводителя нить прижимается центробежной силой к внутренней стенке кружки и вращается вместе с ней. Благодаря вращению участка от нитеводителя до внутренней стенки кружки нить скручивается. Намотка нити на внутреннюю по­верхность кружки происходит благодаря отставанию нити от кружки. Нитеводитель имеет возвратно-поступательное движение (вверх и вниз), поэтому нить раскладывается по высоте кружки, образуя бобину кре­стовой намотки.

При центрифугальном прядении не образуется баллона нити, нет кольца и бегунка; не возникает резких подергиваний нити, технологичес­кий процесс протекает спокойно при значительно меньшем натяжении, чем при кольцевом прядении. Все это резко уменьшает обрывность нити. С достаточной для практики точностью натяжение нити на центрифу-гальной машине можно определить по формуле

(434)

где D — текущий диаметр наматываемой бобины в м;

п — скорость вращения кружки центрифуги в об/мин; N — метрический номер пряжи.

При постоянной скорости вращения кружки по мере намотки бобины с уменьшением D натяжение нити (а следовательно, и плотность намот­ки) уменьшается. Для нормального протекания технологического про­цесса необходимо, чтобы минимальное натяжение нити Г_т!п было боль­ше натяжения нити То, при котором нарушается технологический про­цесс. Этим и определяется минимальный диаметр намотки бобины £>_пип-Поактика показывает, что обычно

где di — внутренний диаметр кружки центрифуги.

Натяжение нити и плотность намотки можно сохранить постоянными, если по мере наработки бобины увеличивать скорость вращения кружки по соотношению

где п\ — скорость вращения кружки центрифуги в начале наработки бо­бины (при D = di); п₂ — текущее значение скорости вращения кружки центрифуги при

диаметре намотки бобины D.

Если £>1 = 90 мм и «1 = 16000 об/мин, то для сохранения постоянст­ва натяжения нити необходимо при D = 50 мм увеличить скорость вра­щения кружки до ft₂ = 28800 об/мин. Такое увеличение скорости центри­фуги вряд ли является целесообразным. Частичное же увеличение скоро­сти вращения (например, с 16000 до 22000 об/мин) значительно умень­шит разницу натяжения нити в начале и в конце намотки и даст возмож­ность получить бобину с большей плотностью намотки.

Для обеспечения условия Т₀ > Г_ш1п, согласно формуле (434), необхо­димо, чтобы

(435)

где k — постоянная величина при данной заправке машины, опреде­ляемая минимально допустимым натяжением нити.

В зависимости от диаметра кружки центрифуги и ее скорости вра­щения возможны два решения: работа на повышенных скоростях (п = = 16 000 -=- 30 000 об/мин) при уменьшенных диаметрах кружек центри­фуг (D = 120-7-75 мм) и работа на пониженных скоростях (п — 9000 -=-н- 14 000 об/мин) при увеличенных диаметрах кружек (£> = 200ч--=- 125 мм).

Размеры кружки центрифуги и ее рабочие скорости вращения следу­ет выбирать с учетом группы номеров пряжи, вырабатываемой на этой машине, и потребляемой мощности на основе технико-экономических расчетов.

Мощность, потребляемая центрифугами, значительно больше мощ­ности, потребляемой веретенами на кольцепрядильной машине. Соглас­но исследованиям потребляемую мощность центрифуги можно опреде­лить по формуле

(436)

где с — коэффициент, зависящий от конструкции центрифуги; D₂ — наружный диаметр кружки центрифуги; п — скорость вращения кружки в об/мин; Н — высота кружки центрифуги; х — показатель, зависящий от диаметра (л: = 2,5 -=~ 3,5); у — 2 -ь 3, показатель, зависящий от скорости вращения.

Мощность N возрастает пропорционально Н, поэтому целесообразно увеличивать паковку за счет увеличения Я, а не D₂.

Нить прижимается к внутренней цилиндрической поверхности круж­ки центрифуги центробежной силой. При остановке центрифуги эта сила быстро уменьшается и становится равной нулю, а хорошо намотан­ная бобина хлопчатобумажной или шерстяной пряжи теряет свою форму и превращается в спутанный клубок. Опыты показывают, что спутыва­ние внутренних слоев бобины происходит уже при 2400—1400 об/мин^ в зависимости от свойств пряжи и условий наработки бобины.

Для предупреждения спутывания пряжи ее или перематывают с внут­ренней поверхности вращающейся кружки на неподвижную бобину, или же закрепляют бобину еще во время вращения кружки для того, чтобы затем можно было вынуть ее из неподвижной кружки с сохранением фор­мы. В случае перемотки бобины неподвижная катушка вводится внутрь вращающейся с рабочей или с частично сниженной скоростью кружки центрифуги. Вытяжной прибор останавливается, находящаяся между концом трубки-нитеводителя и вращающейся бобиной нить захлестыва­ется на катушку и начинает интенсивно перематываться на нее. При этом все нити между вытяжным прибором и нитеводителем обрываются.

Пряжа перематывается на катушку с высокими скоростями (до 100 м/сек). В зависимости от длины нити, сматываемой с внутренней по­верхности кружки, перемотка может 'продолжаться от 40 сек до 2 мин.

Рассматривая вращающуюся бобину, нить и катушку как планетар­ный механизм, можно написать, что число намотанных витков на ка­тушку

(437)

где d — диаметр намотки пряжи на катушке; di — внутренний диаметр бобины; п — скорость вращения кружки в об/мин. Время перемотки пряжи на катушку

(438)

где L — длина нити в бобине;

/ — длина нити, перематываемая с бобины на катушку за время ди­одного оборота кружки центрифуги.

Из формул (437) и (438) можно получить следующее приближенное выражение:

(439)

где d_cp — средний диаметр намотанной катушки;

D_Cp — средний диаметр бобины; Q — вес пряжи в бобине в Г; N — номер пряжи; п — скорость вращения кружки во время перемотки в об/сек;

При перемотке нити с бобины на катушку с высокими скоростями на­тяжение нити будет увеличиваться: нить получает значительное удли­нение. Вследствие этого положительные свойства пряжи, приобретенные во время прядения с малым натяжением, при перемотке теряются. При перемотке пряжи с высокими скоростями возникает повышенное натя­жение, возможны обрывы.

По опытам А. А. Мартиросова, натяжение хлопчатобумажной нити № 54 при перемотке ее из кружки на неподвижную катушку (п = = 19 000 об/мин) достигает 80 Г.

Наблюдения показывают, что процесс перемотки пряжи на катушку внутри вращающейся бобины не всегда происходит устойчиво; при опре­деленных соотношениях диаметров бобины и катушки образуются петли, происходит перетаскивание на катушку одновременно нескольких витков нити.

В случае обрыва нити в процессе прядения для захлеста нити на ка­тушку применяют тонкую проволочку, закрепленную на рукоятке; при помощи такого приспособления перетаскивают несколько слоев с бобины на катушку.

При закреплении бобины механическим способом во время останова машины (во время свободного выбега центрифуги) во вращающуюся с пониженной скоростью кружку (для хлопка около 3000 об/мин) вводит­ся самораскрывающая катушка, которая раскрывается. Раскрытая ка­тушка прижимается к внутренней поверхности бобины пружинами или силами упругости ленты. Вместе с катушкой из кружки центрифуги вынимается и бобина.

Ранее отмечалось, что имеются две схемы прядильных центрифуг: с обычным расположением кружки (рис. 247) и с опрокинутой кружкой (рис.248).

По первой схеме механизм съема наработанных бобин располагается над центрифугами, где имеются трубки нитеводителя. Такое расположе­ние механизма вызывает необходимость вывода нитеводителей из кру­жек и отвод их в сторону для ввода катушек внутрь кружки, а затем возвращение всех деталей механизма в рабочее положение.

По второй схеме вал кружки делается полым для прохода трубки ни­теводителя, а кружка центрифуги расположена дном кверху, открытой частью вниз. В этом случае механизм съема располагается под центри­фугами, не мешает работать прядильщице, компоновка его на машине значительно упрощается. Заправка нити в кружку, несмотря на длин­ную трубку, не вызывает затруднений; воздушный поток в трубке-ните-водителе, возникающий при вращении кружки, легко всасывает нить в нее.

Рассмотрим устройство раскрывающейся катушки (рис. 327). К по­лой втулке / шарнирно прикреплены шесть одинаковых крыльев 2; оси 3 их шарниров расположены симметрично в трех кольцевых приливах втулки. Для лучшего захвата бобины при съеме на внешней поверхности крыльев имеется 6—10 поперечных ребер, высота которых постепенно уменьшается к оси крыла. Цилиндрические пружины 4, расположенные на оси шарниров, стремятся раскрыть крылья катушки. Диаметр катушки меняется соответственно степени раскрытия крыльев. Максимальный диаметр катушки (по ребрам) при полном раскрытии крыльев на 2 ммменьше внутреннего диаметра кружки центрифуги.

Рис. 328. Схемакрутильно-мотального механизма и ме­ханизма съема центрифу-гальной прядильной машины Мицубиси:

/ — всасывающая трубка; 2 — воздухоподводящая трубка; 3 — трубка ните-водителя; 4 — нитеводи-тель; 5 — кружка; 6 — держатель катушки; 7 — крючок; 8 — деталь дер­жателя катушки; 9 — мо­тальный угольник; 10 -гайка; // — пружина; 12 — катушка

Рис. 327. Раскрывающаяся катушка: / — втулка; 2 — крыло; 3 — ось крыла; 4 — пружины

Диаметр катушки в сжатом состоянии на 12—15 мм меньше наи­меньшего внутреннего диаметра полно­стью наработанной бобины. Высота ка­тушки на 20—25 мм больше высоты на­работанной бобины, чтобы витки при спа­дании с торца бобины не спадали бы и с крыльев катушки.

Рассмотрим схему (рис. 328) крутиль-но-мотального механизма и механизма съема, применяемых на центрифугальной прядильной машине японской фирмы Мицубиси для выработки гребенной шер­стяной пряжи. Мычка, выходящая из пе­редней пары вытяжного прибора, попа­дает в вертикальную мычковсасываю-щую трубку /, в которую через горизон­тальную воздухопроводную трубку 2 (расположена по касательной к внутрен­нему отверстию) нагнетается воздух. Внутри отсасывающей трубочки возни­кают вихревые струи воздуха, закручи­вающие прядь мычки, подвергая ее лож­ной крутке. Упрочненная мычка воздуш­ным потоком, возникающим при враще­нии кружки центрифуги, всасывается внутрь неподвижной трубки 3 нитеводи-теля 4, выходит из отверстия трубки и центробежной силой отбрасывается на внутреннюю поверхность круж­ки 5 центрифуги и прижимается к последней. Прочность мычки, укреп­ленной ложной круткой, больше ее первоначального натяжения, возни­кающего в момент прижатия ее к внутренней поверхности вращающейся кружки. Поэтому процесс прядения автоматически возобновляется. На трубку нитеводителя свободно надевается трубчатый держатель катушки, в верхней части которого в пазу вставлен подпружинный па­лец держателя 6 катушки. В противоположной стороне этого паза сде­лан закрытый паз, служащий замком для крючка 7 катушки. Крючок катушки шарнирно укреплен в пазу детали 8, расположенной на верх­нем торце держателя катушки и связанной с последней при помощи штифта. Деталь 8 кольцевым выступом прижимается к мотальному угольнику 9 и закрепляется в нем при помощи гайки 10. В гайку 10 ввертывается верхняя часть трубки нитеводителя 4. Крючок 7 катушки представляет собой двухплечий рычаг, к вертикальному концу которого прикреплена плоская пружина 11 для удержания катушки 12. Перед началом наработки съема катушка надевается на держатель. Во время наработки съема катушка 12 вместе с держателем и трубкой нитево­дителя совершает вместе с мотальной планкой возвратно-поступатель­ное Движение для раскладки нити (по высоте) в кружке. Перед съемом скорость машины автоматически снижается на 20%, мотальная планка опускается до требуемого положения, передняя пара вытяжного при­бора выключается, выпуск мычки прекращается, а палец держателя б отводится в сторону. Катушка вместе с держателем и трубкой нитево­дителя быстро опускается в кружку центрифуги до требуемого поло­жения. Нить, находящаяся в кружке центрифуги, захлестывается за косой вырез нижнего торца трубки держателя и перематывается на не­подвижную катушку. После окончания перемотки пряжи из кружки центрифуги на катушку мотальная планка поднимается вверх, катушки выводятся из кружек центрифуг и рукояткой наклоняются вперед в положение, удобное для их съема. Для съема катушки с пряжей с дер­жателя необходимо опустить палец держателя рукой. Затем работница надевает на держатели пустые катушки, поворачивает расположенную в головке машины рукоятку, т. е. возвращает мотальную планку с ка­тушками в рабочее положение. После этого вытяжной прибор включа­ется и процесс прядения начинается снова, мычка укрепляется и вса­сывается внутрь кружки.

Во время съема наработанной пряжи и в первоначальный момент пу­ска машины кружки центрифуг вращаются с пониженной скоростью. Когда процесс прядения начался, машина переводится на работу с нор­мальной скоростью.

Для получения початка пряжи мотальная планка медленно поднима­ется кверху, образуя в кружке бобину с наклонными торцами. Полное время, затрачиваемое на съем бобин, составляет 6—8 мин. В случае об­рыва нити во время наработки съема перемотка пряжи на катушку про­должается только до места обрыва. После выемки катушки с пряжей из кружки центрифуги процесс прядения на ней возобновляется.

Во ВНИИЛТЕКМАШе спроектирована опытная хлопкопрядильная машина с опрокинутыми кружками на 228 центрифуг (расстоянием меж­ду центрифугами 104 мм, внутренний диаметр кружки 90 мм, высота кружки 100 мм). Электродвигатели центрифуг питаются переменным трехфазным током повышенной частоты. Машина снабжена автоматом для выемки наработанных бобин из кружек центрифуг.

Имеющийся на машине специальный таймер позволяет производить автоматическую выемку наработанной пряжи из кружек центрифуг и полный останов машины через заранее установленное время после пуска без участия работницы. На машине имеется командоаппарат, управляющий пуском и остановом машины, включающий и выключающий в опре­деленной последовательности ее рабочие механизмы. Центрифуги, обла­дающие большими моментами инерции, разгоняются и останавливаются медленнее, чем другие механизмы машины. Поэтому применяется раз­дельный пуск и останов ее механизмов.

Для удобства снятия катушек с пряжей каретка съема в нижнем по­ложении наклоняется на некоторый угол. Продолжительность останова машины зависит от времени торможения центрифуг; механизм съема во время выема бобин из центрифуг работает в пределах 80—100 сек.

Опытная центр'ифугальная прядильная машина рассчитана на выра­ботку пряжи от № 20 до № 250. Испытание машины при скорости вра­щения центрифуг 18200 об /мин показало, что технологический процесс проходит нормально, а обрывность значительно меньше, чем на кольце-тфядильной машине, работающей при 10 000 об [мин. Полученная на центрифугальной прядильной машине пряжа по своему качеству не от­личается от пряжи, выработанной на кольцепрядильной машине. Масса наработанной бобины 100 г. Если применить на центрифугальной маши­не с опрокинутыми кружками всасывающее приспособление (по типу японской машины), то можно во время останова машины обрывать все нити. Были также проведены опыты по выработке центрифугальным способом аппаратной пряжи.

В настоящее время создаются центрифугальные машины для гребен­ного прядения шерсти. Уже внедрены в промышленность центрифугаль­ные машины для сухого прядения лубяных волокон, завершается созда­ние центрифугальной машины для мокрого прядения льна. Наиболее перспективным является применение центрифугальных прядильных ма­шин в шерстопрядильной промышленности и в промышленности лубяных волокон. В хлопчатобумажной промышленности наиболее вероятным и экономически обоснованным является применение этих машин для вы­работки очень высоких номеров пряжи, а также пряжи с низкими коэф­фициентами крутки, используемой в трикотажной промышленности.

БЕЗВЕРЕТЕННОЕ ПРЯДЕНИЕ

На современных кольцевых и центрифугальных прядильных маши­нах выполняются следующие рабочие операции: питание машины ров­ницей или лентой; вытягивание продукта; крутка и намотка пряжи на патрон или шпулю.

Характерной особенностью этих машин является то, что при сравни­тельно высоких скоростях вращения веретен или центрифуг скорость намотки пряжи, а следовательно, и производительность машины полу­чается сравнительно малой. На кольцепрядильных и центрифугальных прядильных машинах намотка происходит за счет отставания скорости вращения нити от скорости крутящего органа.

Если пренебречь укруткой пряжи и считать, что скорость выпуска мычки передними цилиндрами вытяжного прибора v\ равна скорости на­мотки «о, то можно написать уравнение

(440)

где п_в — скорость вращения крутящего органа в об/мин, t — число кручений на 1 м; d — диаметр намотки; п₀ — число витков наматывания.

Из формулы следует, что с увеличением скорости выпуска v\, при со­хранении 'постоянства крутки и диаметра, необходимо увеличивать ско­рость вращения крутящего органа. Величина крутки t в зависимости от назначения, номера пряжи и вида волокна может быть в пределах 300— 1000 круток на 1 м.

Число витков наматывания нити

по отношению к скорости вращения крутящего органа п_в поэтому явля­ется величиной небольшой, обычно 1—3%. Повышение же скорости вра­щения веретен на кольцевых машинах, как отмечалось ранее, лимити­руется скоростью бегунка. С повышением скоростей вращения веретен или кружек центрифуги резко возрастает потребляемая мощность, сни­жается долговечность работы их опор. В связи с этим и величина паков­ки на прядильных машинах не может быть большой. Все эти недостатки современных прядильных машин связаны с особенностью протекающего на них технологического процесса, при котором крутка и намотка пряжи происходят совместно и одновременно; для получения же необходимой крутки приходится вращать тяжелую паковку.

Рис. 329. Схема технологического процесса безверетенного прядения:I — передняя пара вытяжного прибора; 2 — направляющий кожух; 3 — вьюрок;4 — выпускные валики; 5 — катушка; 6 — бобина

При создании прядильных машин, основанных на новых технологи­ческих принципах и имеющих высокую производительность, целесообраз­но разделить операции намотки и кручения. Тогда кручение нити можно производить сравнительно легким и высокоскоростным крутильным ме­ханизмом, а намотку нити на катушку выполнять при большей скорости намотки, как это делается «а мотальных машинах. В этом случае можно увеличить скорость «прядения и массу выходной паковки в несколько раз.

Однако разделение операций крутки и намотки продукта при непрерыв­ном продукте прядения приводит к ложной крутке — выработать нить не представляется возможным. Исключение из этого правила составляет применение веретен двойной крутки, но их для прядения применять не­возможно (в первой ветви петли мычка получает только половину не­обходимой крутки, а поэтому обладает малой крепостью). Для разде­ления операций крутки и намотки требуется нарушение непрерывности продукта во время его выработки на машине (рис. 329).

Мычка при выходе из передней пары вытяжного прибора 1 сначала разделяется на отдельные параллельные волокна или группы, не свя­занные друг с другом. Затем эти группы волокон соединяются в продукт 32* требуемого номера, который скручивается вьюрком 3 в пряжу и через пару выпускных валиков 4 направляется на мотальный механизм. Пря­жа наматывается на катушку 5, образуя бобину 6 крестовой на­мотки.

Здесь ложной крутки не получается, так как между вьюрком и вы­тяжной парой продукт разорван. Основная трудность процесса прядения по данной схеме заключается в том, чтобы при разъединении продукта и его формировании в пряжу сохранить параллельность и распрямлен-ность волокон, обеспечить получение равномерной нити по номеру и крутке. При этом выпрядаемая нить'по крепости и равномерности долж­на быть не хуже получаемой обычным способом.

В настоящее время предложено большое число разнообразных уста­новок по безверетенному прядению волокон (главным образом хлопка, шерсти, штапельного и вискозного волокон). '

Рис. 330. Схема безверетенного прядения хлопка:/ — камера; 2 — диск; 3 — входная трубка; 4 — кронштейн;5 — корпус подшипника; 6 — блочок; 7 — шнурок; 8 — чехол;9 — выходная трубка; 10 — мычка

Наиболее перспективным является принцип пневмомеханического прядения, над разработкой которого работают многие специалисты у нас и за рубежом.

Оригинальную конструкцию прибора для безверетенного прядения хлопка предложил Бертельзен (британский патент, рис. 330). Прибор состоит из полого вала с конической камерой 1, расположенного в под­шипнике 5 и приводящегося во вращение от блочка б шнурком 7. В верх­ней части кам-еры 1, располагается диск (крышка) 2, имеющий входную трубку S. Входная трубка 3 может располагаться по оси камеры или мо­жет быть смещена. Коническую часть камеры 1 с внешней стороны окру­жает чехол 8, закрепленный на корпусе подшипника 5 и имеющий вы­ходную трубку 9. Мычка 10 поступает внутрь конической камеры 1 через трубку S и центробежными силами и воздушным потоком отбрасывается на внутреннюю поверхность камеры 1, разъединяясь при этом на отдель­ные волокна. Воздушный поток в камере 1 возникает как от ее враще­ния, так и в результате отсоса воздуха через трубку 9 (через отверстия, расположенные на конической поверхности камеры).

Окружная скорость внутренней поверхности камеры /, где уклады­ваются отброшенные центробежной силой волокна, во много раз больше скорости намотки сформированной нити. Поэтому волокна равномерно накапливаются на рабочей поверхности; большинство их располагается в натянутом состоянии параллельно друг другу.

Рис. 331. Схема пневмомеханического прядения:/ и 2 — питающие валики; 3 — на­правляющая трубка; 4 — прядильная головка; 5 — выпускная трубка; 6 и 7 — приемные валики; 8 и 9 — под­шипники; 10 — ремень; 11 — лента; 12 — нить

Если через отверстие вала камеры 1 проволочкой захватить волокна и вытягивать их с постоянной скоростью из полого вала, то получается нить 12, имеющая действительную крутку. Вытягивание полученной ни­ти из камеры 1 обычно производится парой цилиндров, непосредственно расположенной за прибором. Отношение скорости этой пары к скоро­сти подачи мычки в прибор определяет величину вытяжки, осуществляе­мой в приборе. Номер выпрядаемой пряжи будет зависеть от номера мычки, поступающей в прибор, и от величины вытяжки в приборе. По­лученная пряжа наматывается на катушку при помощи обычного фрик­ционного валика и раскладывающего механизма. Величина наматывае­мой паковки может быть большой и ограничивается практической целе­сообразностью.

Рассмотрим еще одно устройство для пневмомеханического пряде­ния текстильных волокон (французский патент).

Предлагаемое устройство (рис. 331) состоит из питающих валиков 1 и 2, направляющей трубки 3, вращающейся прядильной головки (ка­мера) 4, выпускной трубки 5 и приемных валиков б и 7. Обе трубки 3 и 5 неподвижны. Внутренняя стенка полой части пря­дильной головки 4 имеет кольцевую желобчатую хорошо отполирован­ную поверхность. На дне полой части прядильной головки имеются от­верстия, расположенные по кольцевой линии, диаметр которой несколь­ко меньше максимального внутреннего диаметра прядильной го­ловки. В верхней части прядильной головки также имеются отверстия, рас­положенные по кольцевой линии.

Нижняя часть прядильной головки выполнена в виде удлиненной втулки, в которой помещаются шарикоподшипники 8 и 9. Внутренние кольца этих подшипников располагаются на неподвижной трубке 5.

Нижняя часть втулки прядильной головки выполнена в виде блочка, который получает вращение от ремня 10.

При вращении прядильной головки воздух под действием возникаю­щих центробежных сил будет выходить из нее через нижние и верхние отверстия, а наружный воздух будет засасываться внутрь прядильной головки через трубку 3 сверху вниз и через трубку 5 снизу вверх.

Для увеличения циркуляции воздуха внутри прядильной головки про­тив нижних отверстий имеются крылья. Воздушные потоки, поступающие в трубки 3 и 5, встречаются в полости прядильной головки и затем от­брасываются центробежной силой к стенке, образуя в средней части ней­тральную зону (фиктивную перегородку, отмеченную на рис. 331 штри­ховой линией), разделяющую внутреннюю камеру прядильной головки на две части — верхнюю А и нижнюю В. Лента // питающими цилин­драми подается « верхнему торцу трубки 3 и засасывается внутрь ее. В зоне А -волокна отрываются от ленты 11 и отбрасываются к стенке, а в зоне В они аккумулируются, присучаясь к ранее сформированной ни­ти 12. Волокна, оторванные от ленты, образуют в зоне А форму зонта. . Каждое волокно прижимается к стенкам с большей силой, чем сила воз­душной струи, которая стремится утянуть его к нижним отверстиям. Вследстве этого воздух скользит по волокнам, наложенным на стенке, а затем, поднимаясь, выходит через нижние и верхние отверстия, не за­хватывая с собой волокон. При этом благодаря воздействию сил воз­душной тяги и центробежной силы волокна располагаются в натянутом состоянии и как бы параллелизуются. Дублирование, происходящее при этом, обеспечивает хорошую ровноту пряжи.

Во время вращения прядильной головки нить, находясь в зоне внут­ренней камеры, вращается в направлении, показанном стрелкой, и, скру­чиваясь, захватывает наложенные на стенке волокна. При заправке уст­ройства вначале приводится во вращение прядильная головка и питаю­щие валики; затем конец готовой нити вводится в трубку 5, нить засовывается внутрь камеры и отбрасывается центробежной силой к стенке; приводятся во вращение приемные валики б и 7.

При изменении номера пряжи меняется соотношение скоростей пи­тающих и приемных валиков.

Недостатком безверетенного прядения является трудность получения пряжи с такой же распрямленностью и параллелизацией волокон, как лри обычных методах прядения. Вследствие этого для получения требуе­мой прочности пряжи необходимо повышать крутку, что снижает произ­водительность машины и затрудняет выработку высоких номеров

пряжи.

Технологические процессы выработки нити пневмомеханическим спо­собом мало изучены; в частности, не выяснены пути полной стабилиза­ции технологического процесса. Пневмомеханическое прядение позволя­ет автоматизировать заправку нитей как при обрыве их во время рабо­ты машины, так и пуске ее в ход.