Ежедневное техническое обслуживание

УСТРОЙСТВО

1.Класификация компрессоров и назначение.

Компрессорами называют машины, предназначенные для сжатия и перемещения газов по трубопроводам.

По принципу действия компрессоры подразделяют на объемные и динамические. К объемным компрессорам относятся поршневые, мембранные и роторные. Последние, в свою очередь, подразделяются на пластинчатые, жидкостно-кольцевые и винтовые.

В объемных компрессорах давление газа повышается за счет уменьшения пространства, в котором находится газ. В идеальном случае это пространство является абсолютно герметичным и утечек газа в процессе повышения давления не происходит.

К динамическим компрессорам относятся центробежные и осевые компрессоры. В них давление повышается при непрерывном движении газа через проточную часть машины за счет энергии, которую сообщают газу лопатки вращающегося ротора. При этом кинетическая энергия преобразуется в потенциальную.

Существуют такие компрессоры, в которых нет перемещающихся механических деталей. В таких компрессорах рабочая среда (обычно вода или пар), перемещаясь с большой скоростью, захватывает с собой частички газа и сообщает им кине­тическую энергию, которая затем в специальных устройствах преобразуется в давление.

Все компрессоры независимо от принципа действия подразделяются по основным эксплуатационным параметрам - давлению и подаче.

2.Устройство поршневого компрессора.

Компрессор состоит из цилиндра 1, поршня 2, двигателя 3, вращающего приводной вал, впускного 4 и нагнетательного 5 клапанов, фильтра 6 и ресивера 7.

3.Принцип работы компрессора.

Принцип работы компрессора основывается на периодическом сжимании хладагента в камере, после чего он продолжает двигаться по контуру. В зависимости от способа создания давления компрессоры подразделяются на поршневые, в которых давление создается возвратно-поступательными движениями поршней, и вращательные, у которых давление увеличивается за счет вращения рабочих частей в корпусекомпрессора. В свою очередь, вращательные компрессоры подразделяются на винтовые, ротационные и спиральные.

4.Регулирование производительности поршневого компрессора.

Производительность компрессора определяется по формуле (324) где - число рабочих полостей первой ступени; - диаметр поршня первой ступени; - ход поршня; - коэффициент, учитывающий уменьшение рабочего объема полости при наличии штока, ; где dшт - диаметр штока; - коэффициент подачи; - число рабочих полостей первой ступени, в которых имеется шток; - частота вращения вала компрессора. Следовательно, регулирование производительности поршневого компрессора может осуществляться путем изменения любой величины, входящей в эту формулу. Практически, однако, регулирование производительности поршневых компрессоров с кривошипно-шатунным механизмом осуществляется изменением частоты вращения и коэффициента производительности. Регулирование производительности изменением частоты вращения наиболее экономично в том случае, если двигатель, являющийся приводом компрессора, допускает экономичное изменение частоты вращения (например, в случае привода компрессора от двигателя внутреннего сгорания, паровой машины), или при наличии между компрессором и двигателем передачи, передаточное отношение которой можно изменить без дополнительных потерь. В случае, если приводом компрессора служит асинхронный двигатель с фазным ротором, регулирование производительности изменением частоты вращения за счет увеличения сопротивления в цепи ротора неэкономично, так как снижение скорости частоты не приводит к снижению мощности, потребляемой двигателем из сети. Такой способ регулирования по экономичности эквивалентен выпуску части сжатого воздуха в атмосферу. Основные требования, которые предъявляют к системам регулирования, это—плавность изменения производительности и экономичность расхода энергии. К этому следует еще добавить требования простоты устройства, компактности и удобства обслуживания. Трудность одновременного удовлетворения всем этим требованиям послужила причиной возникновения большого многообразия видов и способов регулирования. По характеру изменения производительности различают следующие виды регулирования: 1) прерывистое, осуществляемое периодическим прекращением подачи; 2) ступенчатое; 3) плавное.

5.Система смазки компрессора.

Узлы компрессора смазываются разбрызгиванием, циркуляцией масла под напором, развиваемым масляным насосом, лубрикатора­ми и консистентной смазкой через шприцмасленки.

Разбрызгиванием смазываются коренные подшипники коленча­того вала и некоторые другие детали компрессора. Разбрызгиванию масла способствуют детали, которые периодически погружаются в масляную ванну картера при вращении коленчатого вала.

Циркуляция масла под давлением осуществляется шестеренча­тым насосом и лубрикаторами. Шестеренчатый насос забирает мас­ло из картера и направляет его в холодильник, где оно охлаждается водой. Из холодильника масло идет в фильтры грубой и тонкой очи­стки. Основная часть масла идет к кривошипному валу. Внутри вала имеются каналы, соединяющие места его трения о подшипники, и каналы или трубки, ведущие к головкам шатунов. Таким образом, смазывается весь кривошипно-шатунный механизм. Масло, вытека­ющее из подшипников, стекает в картер компрессора. Часть масла идет на смазку вспомогательных механизмов, как, например, регулятор скорости. Часть масла из напорной линии направляется через кла­пан в картер при увеличении давления.

До пуска компрессора шестеренчатый насос не работает, так как он приводится в действие от кривошипного вала. Поэтому перед пус­ком надо прокачать масло ручным насосом.

Лубрикаторная смазка предназначена для подачи масла к цилин­драм компрессора и двигателя. Поскольку в этих местах излишек масла вреден, то подача масла идет строго ограниченными порция­ми. Порции подаются поршневыми насосами лубрикатора, управля­емыми кулачками распределительного вала. Число лубрикаторов равно числу мест лубрикаторной смазки.

Следует отметить, что выпускаются компрессоры без системы смазки цилиндров и сальников. Такие компрессоры полнее отвечают требованиям безопасности, поскольку исключается возможность об­разования нагара, взрывоопасных смесей перекачиваемого газа и мас­ла. Кроме того, в некоторых технологических процессах практически недопустимо применение компрессоров со смазкой. В этом случае система смазки с помощью лубрикатора отсутствует.

Для смазки компрессоров применяются (в зависимости от часто­ты вращения вала компрессора и температуры газа при сжатии) ком­прессорные масла с вязкостью

6.Основные детали компрессора.
а) Рама – картер служит для установки компрессора и накопления масла, основанием для коренных подшипников коленчатого–вала в газомоторных компрессорах;

б) Цилиндр предназначен для размещения поршня и поступления всасываемого и выбрасываемого газа. Изготовляется литым из чугуна (на давление до 6 МПа) или кованным из стали (до 15 МПа). Имеет плоскости для охлаждения. Вставляются сменные гильзы. Днища цилиндров могут быть сквозные и несквозные. В цилиндре имеются клапанные щели;

в) Поршни служат для создания разряжения и нагнетания в цилиндре. Выполняются полыми для снижения массы. На корпусе поршня устанавливают уплотнительные кольца, палец для соединения с шатунной головкой, маслосъёмные кольца. Материал СЧ-24-44 или СЧ-28-48 и сталь. Получают распространение поршни без смазки, тогда уплотнительные кольца выполняют из фторопласта, графитопласта. Поршневые кольца разрезные, могут быть подпружинены (зазор по радиусу между кольцом и цилиндром 0,1 – 0,2 мм). Изготовляют из чугуна и бронзы. Количество колец от 2 до 15;

г) Шток предназначен для соединения поршня с крейцкопфом и несёт большие переменные нагрузки. Материал – хромированные стали;

д) Сальниковые уплотнения предотвращают утечку масла из картера и газа из цилиндра. Применяют мягкую набивку с жёсткими уплотняющими элементами. Уплотняющие элементы могут выполняться из асбестового шнура, пропитанного суспензией фторопласта 4;

е) Клапан служит для пропуска газа в одну сторону и исключения движения в другую. Основные требования к клапану - плотность в закрытом состоянии, своевременное открытие, малое сопротивление потоку и износоустойчивость. Наибольшее распространение получили клапаны: кольцевой, беспружинный полосовой, прямоточный. Запорные пластины имеют малую массу. Седло выполняют из чугуна СЧ-21-40, пластины из стали 30ХГСА. Пластины проходят термообработку, шлифуются и притираются по седлу;

ж) Крейкопф является узлом, связывающим шток поршня с шатуном. Воспринимает нагрузки от приводного механизма, направленные под углом к движению штока поршня и передаёт последнему усилия, направленные вдоль оси. Изготовляют из чугуна (для небольших компрессоров) и из стали.

з) Шатуны соединяют крейкопф с коленвалом. Выполняют штамповкой из стали 40, втулки крейцкопфной головки – из бронзы, вкладыши кривошипной головки – из чугуна. Большую нагрузку несут болты кривошипной головки. Они изготовляются из стали 20ХНЗА или 40ХН.

7.Уплотнительные устройства компрессора.

8.Ежедневное обслуживание компрессоров.

Ежедневное техническое обслуживание

При ежедневном обслуживании на работающем компрессоре проводят визуальный осмотр оборудования, наличие утечек сжатого воздуха, проводят слив конденсата с ресиверов, контролируют и записывают в журнал проверок рабочие параметры компрессора. Нужно проверять правильность показаний манометра. Неисправность контролирующих приборов может привести к выходу компрессора из строя и возникновению аварийной ситуации.

При остановке компрессора необходимо проконтролировать уровень масла в картере компрессора и при необходимости нужно доливать его до соответствующей отметки. Проводится очистка компрессорной установки от пыли и грязи.

9.Техническое обслуживание компрессоров перед пуском в работу.

Перед пуском компрессора необходимо выполнить следующие операции:

- проверить уровень масла в картере;

- открыть клапан подвода охлаждающей воды и убедится в ее поступлении в компрессор по смотровому стеклу или воронке;

- открыть клапана разгрузки: охладителей первой и второй ступеней, а также нагнетательного трубопровода;

- открыть входной клапан на воздушном баллоне;

- проверить легкость хода вала от руки и направление его вращения согласно имеющейся стрелке.

10.Классификация назначение ДВС на буровой.

Двигатель внутреннего сгорания (сокращённо ДВС) - это тип двигателя тепловой машины, в которой химическая энергия топлива (обычно применяется жидкое или газообразное углеводородное топливо), сгорающего в рабочей зоне, преобразуется в механическую работу.

Несмотря на то, что ДВС относятся к относительно несовершенному типу тепловых машин (громоздкость, сильный шум, токсичные выбросы и необходимость системы их отвода, относительно небольшой ресурс, необходимость охлаждения и смазки, высокая сложность в проектировании, изготовлении и обслуживании, сложная система зажигания, большое количество изнашиваемых частей, высокое потребление горючего и т. д.), благодаря своей автономности (используемое топливо содержит гораздо больше энергии, чем лучшие электрические аккумуляторы), ДВС очень широко распространены, - например, на транспорте.

Поршневые двигатели - камерой сгорания является цилиндр, где тепловая энергия топлива превращается в механическую энергию, которая из поступательного движения поршня превращается во вращательную с помощью кривошипно-шатунного механизма.

ДВС классифицируют.

По назначению - делятся на транспортные, стационарные и специальные.

По роду применяемого топлива - легкие жидкие (бензин, газ), тяжелые жидкие (дизельное топливо).

По способу образования горючей смеси - внешнее (карбюратор) и внутреннее у дизельного ДВС.

По способу воспламенения (искра или сжатие).

По числу и расположению цилиндров разделяют рядные, вертикальные, оппозитные, V-образные, VR-образные и W-образные двигатели.

11.Устройство и технические характеристики ДВС.

12.Принцип работы ДВС.

Действие поршневого двигателя внутреннего сгорания основано наиспользовании работы теплового расширения нагретых газов во время движенияпоршня от ВМТ к НМТ. Нагревание газов в положении ВМТ достигается врезультате сгорания в цилиндре топлива, перемешанного с воздухом. При этомповышается температура газов и давления. Т. к .давление под поршнем равноатмосферному, а в цилиндре оно намного больше, то под действием разницыдавлений поршень будет перемещаться вниз, при этом газы - расширяться,совершая полезную работу. Вот здесь-то и дает о себе знать тепловоерасширение газов, здесь и заключается его технологическая функция: давлениена поршень. Чтобы двигатель постоянно вырабатывал механическую энергию,цилиндр необходимо периодически заполнять новыми порциями воздуха черезвпускной клапан и топливо через форсунку или подавать через впускной клапансмесь воздуха с топливом. Продукты сгорания топлива после их расширенияудаляются из цилиндра через впускной клапан. Эти задачи выполняют механизмгазораспределения, управляющий открытием и закрытием клапанов, и системаподачи топлива.

13.Назначение кривошипно-шатунного механизма и принцип работы.

Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования поступательного движения поршня под действием энергии расширения продуктов сгорания топлива во вращательное движение коленчатого вала. Коленчатый вал воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии.

Механизм состоит из поршня с поршневыми кольцами и пальцем, шатуна, коленчатого вала и маховика. Головка цилиндров - общая для всех четырех цилиндров - из алюминиевого сплава. Центрируется на блоке двумя втулками и крепится десятью винтами. Между блоком и головкой (их поверхности должны быть сухими) устанавливается безусадочная металлоармированная прокладка, (ее повторное использование не допускается). Цилиндры расточены непосредственно в блоке.

14.Назначение и принцип работы механизма распределения ДВС.

15.Уход за системой кривошипно-шатунного механизма.

Уход за кривошипно-шатунным механизмом заключается в периодической проверке креплений и подтяжке ослабевших болтов и гаек картера и головки блока цилиндров. Гайки шпилек и болты крепления головки блока необходимо подтягивать на горячем двигателе16.Уход за системой питания ДВС.

17.Схема работы системы питания ДВС.

Система питания двигателя предназначенадля хранения, очистки и подачи топлива, очистки воздуха, приготовления горючей смеси и подачи ее в цилиндры двигателя. На различных режимах работы двигателя количество и качество горючей смеси должно быть различным, и это тоже обеспечивается системой питания.

Поскольку в этой книге мы рассматриваем работу бензинового двигателя, то в дальнейшем под топливом будет подразумеваться именно бензин.

Рис. 13. Схема расположения элементов системы питания карбюраторного двигателя:1 – заливная горловина с пробкой; 2 – топливный бак; 3 – датчик указателя уровня топлива с поплавком; 4 – топливозаборник с фильтром; 5 – топливопроводы; 6 – фильтр тонкой очистки топлива; 7 – топливный насос; 8 – поплавковая камера карбюратора с поплавком; 9 – воздушный фильтр; 10 – смесительная камера карбюратора; 11 – впускной клапан; 12 – впускной трубопровод; 13 – камера сгорания

Система питания состоит из(рис. 13):

• топливного бака;
• топливопроводов;
• фильтров очистки топлива;
• топливного насоса;
• воздушного фильтра;
• карбюратора.

18.Схема системы смазки ДВС.

19.Технический уход за системой охлаждения ДВС.

Работа двигателя внутреннего сгорания (ДВС) приводит к чрезмерному нагреванию всех его деталей и без их охлаждения функционирование главного агрегата транспортного средства невозможно. Эту роль выполняет система охлаждения двигателя, которая также отвечает за обогревание салона авто. В турбированных двигателях с ее помощью снижается температура воздуха, нагоняемого в цилиндры, а в АКПП эта система охлаждает жидкость, которая применяется для ее работы. Отдельные модели машин оснащают масляным радиатором, который принимает участие в терморегуляции масла, использующегося для смазки двигателя.