Методика выполнения работы. 1. Отобрать одну пробу исходного материала массой 50 г
1. Отобрать одну пробу исходного материала массой 50 г.
2. Произвести ситовый анализ исходного материала на ситах с размерами отверстий 0,50; 0,25; 0,10 и 0,071 мм. Результаты записать в табл. 3.1.
3. Собрать продукты грохочения в чашку.
4. Загрузить пробу в лабораторную микромельницу.
5. Установить мельницу на платформу механического встряхивателя и закрепить.
6. Включить привод механического встряхивателя (тумблер - в положение "210"). Производить измельчение в течение 2 мин, после чего встряхиватель выключить (тумблер - в положение "0"). Дробленый материал выгрузить в чашку.
7. Произвести ситовый анализ дробленого продукта (t = 2 мин) на ситах с размерами отверстий 0,50; 0,25; 0,10 и 0,071 мм. Результаты записать в табл. 3.1.
8. Собрать продукты грохочения в чашку.
9. Загрузить пробу в лабораторную микромельницу.
10. Установить мельницу на платформу механического встряхивателя и закрепить.
11. Включить привод механического встряхивателя (тумблер - в положение "210"). Производить измельчение в течение 3 мин (общее время измельчения 5 мин), после чего встряхиватель выключить (тумблер - в положение "0"). Дробленый материал выгрузить в чашку.
12. Произвести ситовый анализ дробленого продукта (t = 5 мин) на ситах с размерами отверстий 0,50; 0,25; 0,10 и 0,071 мм. Результаты записать в табл. 3.1.
Таблица 3.1 - Гранулометрический состав исходного материала
и измельченных продуктов
| Класс крупности, мм | Исходный материал | Дробленый материал (t = 2 мин) | Дробленый материал (t = 5 мин) | ||||||
| Выход | Выход | Выход | |||||||
| г | % | сум. св. | г | % | сум. св. | г | % | сум. св. | |
| + 0,50 | |||||||||
| 0,25 - 0,50 | |||||||||
| 0,10 - 0,25 | |||||||||
| 0,071 - 0,10 | |||||||||
| 0 - 0,071 | |||||||||
| Итого |
13.
 |
Построить характеристики крупности исходного и дробленых продуктов (рис. 3.1), определить максимальный и средний размеры зерен в исследуемых материалах.
14. Определить степень дробления проб по средним и максимальным размерам зерен.
15. По выполненной работе сделать выводы.
Содержание отчета
В отчете по лабораторной работе должны быть приведены: наименование работы; цель работы; определение процесса дробления; определение степени дробления; результаты эксперимента в виде табл. 3.1; характеристики крупности; выводы о влиянии времени дробления на степень дробления, выводы.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4
ФРАКЦИОННЫЙ АНАЛИЗ УГЛЯ И
ПОСТРОЕНИЕ КРИВЫХ ОБОГАТИМОСТИ
Цель работы: Освоение методики проведения фракционного анализа пробы угля, расчета и оформления его результатов. Построение графических зависимостей результатов фракционного анализа и определения по ним теоретически возможных качественно-количественных показателей процесса гравитационного обогащения угля.
Аппаратура, оборудование и материалы:Технические весы; набор гирь; бачок с сетчатым дном; сетчатый черпак; ёмкости для растворов хлористого цинка ZnCl2; уголь крупностью 6-13 мм; растворы ZnCl2 плотностью 1300, 1400, 1500, 1600, 1800 кг/м3.
Общие сведения
Фракционным анализом называется операция разделения пробы угля на фракции различной плотности. Плотность горючей массы угля находится в прямой зависимости от степени метаморфизма. С увеличением содержания в угле минеральных примесей его плотность и зольность повышаются. Если уголь разделить по плотности, полученные фракции будут отличаться по качеству.Суть метода фракционного анализа заключается в расслоении пробы угля или антрацита по фракциям различной плотности, анализе этих фракций и определении результатов фракционного анализа.Фракционный анализ выполняется для определения теоретически возможных качественно - количественных показателей гравитационного обогащения и категории обогатимости угля. Результаты фракционного анализа используются при проектировании и эксплуатации углеобогатительных фабрик.Для проведения расслоения применяют тяжелые жидкости плотностью 1300, 1400, 1500, 1600, 1800 кг/м3. В качестве тяжелой жидкости может быть использован водный раствор хлористого цинка ZnCl2. В результате получаем диапазоны плотностей сыпучего материала: - 1300, 1300 – 1400, 1400 – 1500, 1500 – 1600, 1600 – 1800 и + 1800 кг/м3. Растворы нужной плотности получают смешением тяжёлой жидкости и разбавителя (воды). Объём разбавителя определяют по формуле:
(4.1 )
где Vp- объём разбавителя, м3;
Vтж - объём тяжёлой жидкости, м3;
δр - плотность разбавителя, кг/м3;
δтж - плотность тяжёлой жидкости, кг/м3;
δ – необходимая плотность раствора, кг/м3.
Расслоение, как правило, проводят, начиная с жидкости наименьшей плотности. Схема проведения фракционного анализа представлена на рис. 4.1.
 |
Перед каждой операцией расслоения производят проверку плотности среды денсиметром (ареометром). Пробу угля насыпают в бак с жидкостью плотностью 1300 кг/м3. Содержимое бачка тщательно перемешивают мешалкой и дают отстояться в течение 2-3 мин. Всплывшую фракцию первого бака плотностью -1300 кг/м3 тщательно снимают сетчатым черпаком, промывают холодной и горячей водой и переносят на противень для подсушивания. Утонувшая часть пробы (фракция +1300 кг/м3) после стока жидкости вместе с баком (с сетчатым дном) переносят в следующий бак с тяжёлой жидкостью 1400 кг/м3 и повторяют операции. Просушивают фракции в сушильном шкафу при температуре 50 оС до воздушно-сухого состояния. После обработки пробу подвергают химическому анализу на содержание золы, и, если необходимо, на содержание серы. Результаты фракционного анализа заносятся в специальную таблицу. По полученным результатам невозможно определить выход продуктов обогащения любой заданной зольности. Для этого используют кривые обогатимости - графическое изображение результатов фракционного анализа.