Переработка отходов сернокислотного производства

Глава 14. Переработка отходов неорганических производств

В основной химической промышленности - промышленности тя­желого неорганического синтеза наибольшее количество твердых отходов образуется в непрерывно развивающихся производствах сер­ной кислоты, минеральных удобрений и кальцинированной соды.

Серная кислота, сфера использования которой настолько широка, что трудно назвать отрасль промышленности, где бы она не находи­ла применения, принадлежит к крупнотоннажным продуктам основ­ной химической промышленности. Рост производства серной кисло­ты в России характеризуется величинами, составляющими в 1970. 1980 и 1990 гг. соответственно 6,3; 10,2 и 12,8 млн.т. в расчете на моногидрат. По объему ее производства СССР занимал второе ме­сто в мире.

В 1985 г. в России было выработано 17,3 млн.т. минеральных удоб­рений (в пересчете на 100% питательных веществ). Однако потреб­ность сельского хозяйства в минеральных удобрениях в нашей стра­не удовлетворяется еще не полностью, что предопределяет неизбеж­ность увеличения их выпуска.

В 1990 г. в мире было произведено около 40 млн.т кальциниро­ванной соды Na₂СO₃ - дефицитного продукта, широко используемо­го как в самой химической промышленности, так и во многих других отраслях. В России ее производство составило в 1985 и 1990 гг. со­ответственно около 3,7 и 3,2 млн. т/год.

Пропорционально росту выпуска продукции этих производств воз­растает количество твердых отходов, масштабы образования кото­рых измеряются десятками миллионов тонн в год. Ниже рассмотре­ны основные виды таких отходов, существующие в промышленной практике и наметившиеся в настоящее время пути их использования.

Переработка отходов сернокислотного производства

Для получения серной кислоты в промышленности используют­ся два метода: контактный и нитрозный (башенный). В обоих случа­ях сначала из сырья получают диоксид серы SO₂, который затем перерабатывают в Н₂SO₄. Основное количество серной кислоты про­изводят контактным методом из SO₂, получаемого путем обжига сер­ного колчедана (обычно флотационного), сжигания природной или газовой серы, а также при обжиге сульфидов цветных металлов, при­чем доля серной кислоты, получаемой в нашей стране на базе цвет­ной металлургии, год от года увеличивается.

Чистый серный колчедан содержит 53,5% серы и 46,5% железа. Однако примеси (песок, глина, сульфиды цветных металлов, карбо­наты, соединения мышьяка, селена, серебра, золота и др.) снижают содержание серы в флотационном колчедане до 32-40%. Оксид же­леза, образующийся при обжиге колчедана в печах различной конст­рукции, выходит из печи в виде огарка и поступает в отвал. Пиритные огарки состоят главным образом из железа (40-63%) с неболь­шими примесями серы (1-2%), меди (0,33-0,47%), цинка (0,42-1,35%), свинца (0,32- 0,58%), драгоценных (10-20 г/т) и других металлов.

Выходящий из обжиговой печи сернистый газ загрязнен огарковой пылью и другими примесями. Содержание в нем пыли зависит от качества и степени помола сырьевых материалов, конструкции печей и других факторов. В зависимости от типа печей оно состав­ляет от 1 до 200 г/м³. Химический состав пыли практически не отли­чается от состава огарка. Объемы обжиговых газов составляют сотни тысяч кубометров в сутки; они несут с собой десятки тонн огарковой пыли. Перед переработкой в серную кислоту эти газы очи­щают в циклонах и сухих (огарковых) электрофильтрах до остаточ­ного содержания пыли около 0,1 г/м³.

В настоящее время основным способом получения серкой кис­лоты является контактный, при котором SO₂ окисляют в SO₃ на ка­тализаторах (контактная масса на основе V₂O₅). Содержащаяся в печных газах, прошедших очистку в сухих электорфильтрах, пыль и другие примеси отравляют катализатор. Кроме того, пыль засоряет аппаратуру, увеличивает ее гидравлическое сопротивление, перехо­дит в продукт и ведет к ряду других затруднений в технологическом процессе. Поэтому печные газы подвергают дополнительной очист­ке путем последовательной промывки охлажденной 60-75%-й (в по­лых башнях) и 25-40%-й (в насадочных башнях) серной кислотой с улавливанием образующегося тумана в мокрых электрофильтрах. Процесс дополнительной очистки печных газов от пыли сопровож­дается образованием шламов, накапливающихся в аппаратуре про­мывного отделения и мокрых электрофильтрах.

Таким образом, твердыми отходами производства H₂SO₄ из сер­ного колчедана являются пиритные огарки, пыль циклонов и сухих электрофильтров, шламы промывных башен, собирающиеся в отстой­никах, сборниках и холодильниках кислоты, и шламы мокрых элект­рофильтров.

При обжиге серного колчедана отходы пиритных огарков состав­ляют ≈ 70% от массы колчедана. На 1 т производимой кислоты вы­ход огарка в лучшем случаесоставляет 0,55 т. Так как сырьем для получения серной кислоты наряду с серным колчеданом, добывае­мым специально для этой цели, являются отходы, образующиеся при обогащении сульфидных руд флотационным методом и отходы, об­разующиеся при обогащении каменных углей, то различают три вида пиритных огарков (огарки из колчеданов, огарки из флотационных хвостов обогащения сульфидных руд, углистые огарки), значительно отличающихся друг от друга как по химическому составу, так и по физическим характеристикам. Огарки первых двух типов отличают­ся значительным содержанием меди, цинка, серебра, золота и дру­гих металлов.

Утилизация пиритных огарков возможна по нескольким направ­лениям: для извлечения цветных металлов и производства чугуна и стали, в цементной и стекольной промышленности, в сельском хо­зяйстве и др. В нашей стране около 75% массы образующихся пи­ритных огарков находит использование в основном в производстве строительных материалов и в сельском хозяйстве.

Извлечение цветных металлов из огарков.Для извлечения ценных компонентов из пиритных огарков используют различные методы обжига (хлорирующий, сульфатизирующий и др.). Так, если колчедан содержит даже около 0,5% меди, то огарок целесообразно перерабатывать с целью ее извлечения. Для этого наиболее широко используют метод хлорирующего обжига огарка, не только позволя­ющий извлечь из него 85-90% всей меди и значительную долю бла­городных металлов, но и обеспечивающий почти полное обессеривание огарка. Стоимость получаемой меди покрывает все расходы на переработку огарка.

Перед хлорирующим обжигом к огарку примешивают до 20% размолотой NaCl. В процессе обжига протекает ряд реакций, в ре­зультате которых медь переходит в растворимое соединение CuCI_2. Сера образует с NaCl сульфат натрия. Оптимальная температура обжига находится в пределах 550-600° С. При температуре ниже 530° С в шихте образуется водорастворимый сульфат железа, кото­рый мешает качественному проведению процессов выщелачивания и восстановления меди. При температуре выше 600° С снижается выход основных продуктов реакции.

Для обеспечения полноты химических превращений необходимо перемешивание шихты. Другим условием для нормального течения процесса является достаточное содержание серы в огарке - для пе­ревода всего NaCl в Na₂SO₄,. В случае недостатка серы к огарку добавляют свежий колчедан. Для того чтобы хлорирующий обжиг начался и затем шел автотермично, достаточно смесь подогреть до 200-300° С. Обжиг сопровождается выделением SO₂, SO₃, HC1. Кис­лые газы обжига поглощают водой с получением смеси кислот (НС1 и H₂SO₄), которую используют для выщелачивания меди.

Химизм протекающих процессов является достаточно сложным. Вначале происходит окисление сульфидов и образование хлорида железа по следующим реакциям:

Затем идет взаимодействие газовой фазы (О₂, SO₂, SO₃, Н₂О) с шихтой, которое приводит к формированию газообразных хлорирую­щих агентов:

Образовавшиеся Cl₂ и НС1 взаимодействуют с оксидными и суль­фидными соединениями находящихся в огарке металлов:

Суммарно и приближенно процесс хлорирующего обжига отно­сительно меди может быть выражен следующим уравнением:

Сu + 2S + 4NaCl + 3,50₂ + Н₂O → CuCl₂ + 2Na₂SO₄ + 2HC1. (III.99)

В результате обжига 85-90% огарковой меди превращается в во­дорастворимую соль CuCl₂. Из обожженной массы медь выщелачи­вают теплой водой в несколько стадий: сначала раствором от преды­дущих операций, а затем разбавленной кислотой, при помощи кото­рой выщелачивается 6-10% меди, оставшейся в кеке и не перешедшей в CuCl,. Выщелачивание ускоряется с повышением температуры. Полученную вытяжку обрабатывают железным скрапом для выде­ления цементной меди. Эту операцию проводят без доступа возду­ха, так как в присутствии кислорода происходят реакции, ведущие к образованию Fe(OH)₃, который загрязняет получаемую цементную медь. Цементная медь содержит 70-90% Си и большое количество загрязнений. Она может быть отправлена на переплавку в черновую медь или использована для получения медного купороса. Отрабо­танный раствор содержит до 100 г/л Na₂SO₄. Его выпаривают или вымораживают для получения Na₂SO₄ • 10H₂0.

Степень извлечения меди из огарка составляет 95-96%. Выще­лоченный огарок просушивают в механических печах до влажности 8-10%, а затем агломерируют или брикетируют с последующим об­жигом в печах канального типа при температуре размягчения Fe₂O₃ (≥ 1200° С). После такой обработки огарок идет на доменную плав­ку. Переработка 1 т огарка ( ≈ 0,5% Сu) может дать до 4,5 кг меди и 900 кг агломерата.

Разработан и ряд более прогрессивных процессов обработки пиритных огарков - путем хлоридовозгонки. В одном из таких процес­сов предусматривается обработка пиритных огарков хлоридом во­дорода в аппаратах кипящего слоя. При этом в паровую фазу в сво­бодном состоянии выделяются хлориды тяжелых металлов и может быть получен оксид железа, пригодный для доменной плавки.

В процессах хлоридовозгонки хлорид водорода можно подавать в газообразном виде, в виде водного раствора или в виде соли (напри­мер, NH₄CI, FeCl₂), легко разлагающейся или гидролизующейся при соответствующей температуре процесса с образованием кислоты.

В процессе обработки пиритного огарка используют до трех пос­ледовательных реакторов кипящего слоя. По одному из вариантов такого процесса в 1-м реакторе поддерживают температуру 600-800° С, при которой разлагаются любые сульфиды, оставшиеся в огарке после обжига. Затем огарок направляют во 2-й реактор, где он вступает в контакт с НСl, находящейся в любой из упомянутых выше форм. Обычно НСl подают в реактор при помощи газа-носи­теля, который может обладать нейтральными, окисляющими или вос­становительными свойствами. Характеристику газа-носителя выби­рают в зависимости от вида соединений тяжелых металлов, находя­щихся в огарке. В 3-м реакторе создают восстановительную среду, благодаря чему оксид железа (III) превращается в магнетит (Fe₃O₄). При последующем магнитном обогащении содержание железа в огар­ке удается довести примерно до 70%. Такой концентрат гранулиру­ют и подогревают в восстановительной среде для превращения маг­нетита в гематит (Fe₂O₃). Полученные путем описанной обработки гранулы обладают высокой прочностью при сжатии.

Газы, выходящие из реактора гидрохлорирования, содержат хло­риды всех цветных металлов, находящихся в огарке, а также избы­точные количества НСl и газа-носителя. Эту газовую смесь направ­ляют в абсорбер, где основное количество хлоридов металлов и НС1 превращают в концентрированный раствор. Выделение цветных ме­таллов из такого раствора может быть проведено рядом способов в зависимости от того, в каком виде они должны поступать потреби­телям. Используемый в процессе НСl практически полностью реге­нерируется.

Несколько отличается от описанного процесс, согласно техноло­гии которого исходный пиритный огарок сушат во вращающейся печи, размалывают и классифицируют с выделением фракции - 0,5 мм, а затем подвергают частичному восстановлению до магнетита.

Восстановление проводят топочными газами в псевдоожиженном слое при 700-850° С с получением продукта, содержащего 52-60%Fe; 0,34-0,98%Сu; 0,06-1,82% Pb; 0,5-4,8%Zn; 1,9-2,5%S. Вос­становленный продукт поступает в хлоратор, где при 900-980° С в псевдоожиженном слое, создаваемом при подаче смеси хлора с воздухом со скоростью 0,3-0,5 м/с, происходит селективное хлорирова­ние цветных металлов. Огарок после хлорирования содержит 62-65% Fe; 0,03-0,04% Си; 0,04-0,07% Zn; 0,01-0,06% Pb; 0,02-0,05% As и 0,03-0,4% S. Его дополнительно восстанавливают до магнетита, за­тем проводят магнитное обогащение и брикетирование. Получае­мые брикеты содержат 63-66% Fe и обладают высокой прочнос­тью. Их направляют на доменную плавку.

Газы процесса окислительного хлорирования улавливают водой в скруббере Вентури с образованием суспензии, которую направля­ют на фильтрование. Из получаемого фильтрата извлекают медь и цинк, а из кека, оставшегося на фильтре, - Ag, Au, Pb.

Использование огарков в доменном производстве. Описан­ные выше процессы обработки пиритных огарков путем хлорирую­щего обжига и хлоридовозгонки предусматривают помимо извлече­ния из них ценных составляющих подготовку огарков для получения на их основе чугуна и стали. В настоящее время эти процессы еще не получили широкого распространения в отечественной промыш­ленности. Между тем, огарки, содержащие 40-63% железа, пред­ставляют собой ценный вид сырья для черной металлургии и отно­сятся к суррогатам железных руд.

Основными препятствиями для непосредственного использова­ния пиритных огарков в доменных плавках являются степень их из­мельчения (что может вызвать забивание доменной печи), значи­тельное содержание в некоторых видах огарков Рb, Сu, Zn, As (что осложняет процесс доменной плавки и загрязняет его продукты), а также повышенное содержание серы - даже в хорошо обожженных огарках оно остается в пределах от 1 до 3,5%, а иногда и выше (что приводит к получению чугуна низкого качества). Тем не менее, неко­торое количество пиритных огарков используют в качестве сырья для доменной плавки без предварительного извлечения цветных и драгоценных металлов.

Однако в этом случае перед доменной плавкой необходимо уда­лить из огарка серу и провести его окускование. Наиболее распрост­раненным процессом для одновременного решения этих задач явля­ется агломерация - высокотемпературная обработка огарка, приво­дящая к выгоранию из него серы и получению кускового материала, пригодного для доменной плавки.

Агломерацию пиритных огарков можно вести в различных уста­новках. Самый распространенный способ агломерации основан на просасывании воздуха через слой спекаемой шихты, находящейся на колосниковой решетке. Устройства для спекания могут быть пе­риодического или непрерывного действия. Наибольшее распростра­нение получили машины непрерывного действия, представляющие собой бесконечную цепь из отдельных тележек (палет), на которых происходит спекание при движения их над вакуум-камерами. На агло­мерацию поступает шихта из пиритных огарков и топлива (кокса или угля) или в шихту для доменной плавки перед агломерацией добавля­ют небольшие количества огарков. Подготовительные операции зак­лючаются в подготовке компонентов шихты по крупности, их усред­нении по химическому составу, смешивании и увлажнении шихты.

Подготовленную шихту подают в загрузочный бункер агломера­ционной машины (рис. III-11), откуда она поступает на своеобразную ленту, состоящую из отдельных чугунных ящиков-тележек (палет), дно которых представляет собой колосниковую решетку. Шихту под­жигают сверху в так называемой запальной камере. Под палетами с горящей шихтой имеются специальные камеры, в которых поддер­живается разрежение. Поэтому процесс горения при медленном пе­ремещении палет над вакуум-камерами развивается по направле­нию сверху вниз. Газообразные продукты горения отводят из маши­ны через вакуум-камеры. Под действием развивающейся в процессе горения шихты высокой температуры огарковая мелочь спекается и одновременно выгорает сера. При опрокидывании палет спекшийся огарок сбрасывается с агломашины на грохот. Мелочь после грохо­чения возвращается на агломерацию. Крупные куски, являющиеся готовым продуктом, подают на охлаждение и затем подмешивают к агломерированной шихте для доменной плавки.

Рис. III-11. Аппарат для агломерации колчеданных огарков: 1 - лента из чугунных ящиков-палет; 2 - запальная камера; 3 - бункер для загрузки смеси огарка с топливом; 4 - камера для отсасывания горячих газов

Наиболее выгодны с экономической точки зрения крупные агло­мерационные установки, строить которые целесообразно не на сер­нокислотных, а на металлургических заводах, где помимо пиритных огарков, поставляемых с сернокислотных заводов, можно агломери­ровать и железосодержащие отходы металлургических производств.

С целью получения качественного сырья для доменной плавки огарки, получаемые из бедных (35-39% Fe) пиритов, можно подвер­гать предварительному многостадийному магнитному обогащению, а получаемый при этом концентрат брикетировать и обжигать с по­лучением продукта, содержащего 66,5% железа и до 0,01% серы.

Производство пигментов из огарков и огарковой пыли. Небольшие количества огарка и пыли сухих электрофильтров используют для получения минеральных пигментов: железного сурика, му­мии, охры. Технология их приготовления может быть различной.

Обычно для получения пигментов типа мумии и железного сури­ка огарок при нагревании обрабатывают концентрированной серной кислотой. Полученный сульфат железа смешивают с алебастром, мелом, глиной и обжигают в печах. В зависимости от температуры обжига и выбранных добавок в результате химических взаимодей­ствий получают пигменты различных оттенков. Недостатком такой технологии является присутствие в получаемых пигментах серы и ее соединений, вследствие чего краски на основе таких пигментов нельзя использовать для покрытия металлических поверхностей, по­скольку сера способствует коррозии металла.

Разработана и технология минеральных пигментов, на основе ко­торых получают краски, пригодные для покрытия всевозможных поверхностей, в том числе и металлических. Согласно этой техноло­гии, исключающей использование серной кислоты, для приготовле­ния пигмента типа железного сурика используют фракцию огарка 1,3-0,27 мм, наиболее богатую оксидом железа. Этот огарок измельча­ют, сушат и прокаливают перед смешением с наполнителями.

На рис. III-12 приведена технологическая схема производства сухих минеральных пигментов типа железного сурика из огарка. Со­гласно приведенной схеме, огарок поступает на сита, откуда фрак­цию с размером зерен 0,5-2 мм подают в шаровую мельницу. Из­мельченный огарок промывают водой. При этом удаляются водорастворимые соли железа, цинка, меди, вызывающие коррозию метал­лических поверхностей, и частично - элементная сера. Промывку проводят горячей (60-80° С) водой при перемешивании, которое че­редуют с получасовым отстаиванием, до исчезновения окраски, вы­зываемой растворимыми солями. Отмытый огарок подсушивают глухим паром и подают на обжиг при 850-900° С во вращающуюся печь. Целью обжига является удаление из огарка влаги и серы (из сульфидов и оставшихся сульфатов). Сера и сернистые соединения, содержащиеся в огарке, влияют на свертываемость краски, на чем построен контроль за качеством. Полученный после обжига полу­фабрикат (до 90% Fe₂O₃) размалывают и смешивают с наполните­лями для получения готового продукта.

Огарковая пыль, осаждаемая в сухих электрофильтрах, отлича­ется от огарка несколько большим содержанием водорастворимых солей железа. Ее используют как сырье для получения пигментов типа желтой охры. Нерастворимый остаток, состоящий в основном из оксида железа, служит в этом случае сырьем для приготовления пигментов типа мумии.

Рис. III-12. Схема производства железного сурика из огарка: 1 - сито; 2, 6 - шаровые мельницы; 3 - промывной чан; 4 - сушилка; 5-обжиговая печь; 7 - смеситель

Технологический процесс получения желтой охры и мумии (рис. III-13) заключается в следующем. Огарковую пыль подают в реак­тор-растворитель, где ее перемешивают с водой и воздухом в тече­ние 20-25 мин. Затем раствор отстаивают в течение 8 ч. Окрашенную жидкую фазу откачивают в смеситель, куда добавляют мел (или штыб) и глину. В смесителе протекает реакция:

Fe₂(SO₄)₃ +3CaCO₃ → Fe₂O₃ + 3CaSO₄ + ЗСО₂, (III. 100)

в результате которой получают насыщенный влагой осадок гипса с глиной. Эту массу высушивают при 80° С и подают в шаровую мель­ницу, из которой выходит готовый продукт - сухой минеральный пиг­мент типа желтой охры.

Рис. III-13. Схема производства желтой охры и мумии из огарковой пыли: 1 - реактор-растворитель; 2 - смеситель; 5 - сушилки; 4, 7 - шаровые мельницы; 6 - обжиговая печь

Осадок из реактора-растворителя в виде влажной массы (91%, Fe₂O₃; 3,7% FeS; 5,3% балласта) сушат при температуре до 100° С. Полученную массу передают в печь, где при 800-900° С из остав­шихся соединений выжигается сера. Полупродукт (95% Fe₂O₃) из печи поступает на измельчение в шаровую мельницу, куда одновре­менно подают глину (15%). Выходящий из мельницы готовый про­дукт - минеральный пигмент типа мумии поступает на затаривание.

Получаемые согласно описанным процессам минеральные пиг­менты являются стабильными по цвету и неизменяемыми во времени. Масляная краска на их основе не сворачивается, а известковая хорошо схватывается.

Другие направления использования огарков.Как отмеча­лось выше, наибольшее количество пиритных огарков в нашей стра­не используется в промышленности строительных материалов, где они служат в качестве добавки к шихте для получения цемента. Другим значительным потребителем пиритных огарков является сель­ское хозяйство, где их применяют в качестве удобрений, содержа­щих медь.

В значительно меньших масштабах пиритные огарки использу­ются в цветной металлургии - в качестве железосодержащих флю­сов, в промышленности строительных материалов - в качестве же­лезистого красителя, для получения инсектицидов, а также по ряду других направлений, где их потребление является крайне незначи­тельным по сравнению с имеющимися ресурсами.

Извлечение селена из шламов. Вколчеданах, применяемых для производства серной кислоты, содержится 0,002-0,02% селена, являющегося химическим аналогом серы, поэтому при обжиге кол­чеданов наряду с SO₂ образуется SeO₂. Поскольку селен встречает­ся в природе в очень малых концентрациях (от десятитысячных до тысячных, редко до сотых долей процента) в виде соединений, со­путствующих сульфидам металлов (Fe, Cu, Zn), то отходы перера­ботки пирита в сернокислотном производстве являются одним из основных источников получения селена. Основная его часть выде­ляется со шламами в промывных башнях и мокрых электрофильт­рах системы очистки обжиговых газов.

Механизм выделения селена из обжиговых газов достаточно сложен. При очистке обжигового газа SeO₂ поглощается туманом и каплями орошающей серной кислоты. Растворимость SeO₂ в серной кислоте высока и увеличивается с повышением температуры. Ра­створяющийся в серной кислоте SO₂ восстанавливает SeO₂:

SeO₂ + 2SO₂ + 2H₂O → Se + 2H₂SO₄. (III.101)

Одновременно происходят процессы образования политиоселе-новых кислот (типа H₂SeS₂O₆) и селенистой кислоты:

SeO₂ + 3 SO₂ + 2H₂O → H₂SeS₂O₆ + H₂SO₄,

SeO₂ + H₂O → H₂SeО₃. (III.102)

Селенистая кислота и селенополитионаты устойчивы при температурах ниже 70° С. При более высоких температурах они разлага­ются по реакциям:

H₂SeO₃ + 2SO₂ + H₂O → Se + 2H₂SO₄,

H₂SeS₂O₆ → Se + H₂SO₄ + SO₂. (III.103)

Восстановление SeO₂ наиболее полно проходит в разбавленных кислотах. Образующийся металлический селен осаждается вместе с частицами пыли из кислоты промывных башен в отстойниках, сбор­никах и холодильниках кислоты в виде шлама, называемого бедным. Такой шлам содержит обычно до 5% селена. На новых заводах для выделения селена со шламом предусмотрено фильтрование кисло­ты первой промывной башни.

Другая часть металлического селена осаждается вместе с сер­нокислотным туманом и остатками пыли в мокрых электрофильт­рах. Из-за небольшого содержания пыли осадок здесь содержит много селена (до 50%) и носит название богатого шлама. Весь се­лен, осаждающийся в процессе очистки газа, примерно поровну рас­пределяется между бедным и богатым шламом. Баланс селена для контактного метода сернокислотного производства иллюстрируется схемой на рис. III-14.

Рис. III-14. Баланс селена для одного из контактных цехов, оборудованных механическими печами

Известно несколько способов переработки шламов газоочистки сернокислотного производства с целью выделения селена. Один из наиболее распространенных способов заключается в следующем. Собираемый при очистке холодильников, отстойников и сборников кислоты промывных башен бедный шлам разбавляют водой и про­гревают острым паром для более полного выделения металлического селена. Образующуюся при этом пульпу фильтруют и полученный осадок промывают водой и 0,5%-м раствором соды. Затем шлам сушат при 90-100° С. Аналогичным образом обрабатывают и бога­тый шлам из мокрых электрофильтров.

Для последующего обжига с целью получения технического се­лена на основе получаемых шламов приготовляют усредненную шихту, содержащую 10-12% селена. На 1 т сжигаемого колчедана получается 10-50 г селена и расходуется 10-20 г соды, 10-20 г Fe₂SO₄, который добавляют для ускорения осаждения селена при промывке электрофильтров, и 5-10 кг пара.

Степень извлечения селена из колчедана составляет 30-60%.