Размещение товаров на складе. Определение элементов складских подсистем «здание». Основные показатели складской деятельности

Принципы укладки груза на хранение:

Ø Система адресного хранения. Каждое место хранения имеет индивидуальный код;

Ø Твердый, свободный или комбинированный выбор мест складирования.

Твердый (фиксированный) выбор места складирования предполагает четкое указание места хранения для каждого наименования (сорта, артикула и т. п.) товара, что улучшает организацию хранения, даже при отсутствии информационной системы, обеспечивающей учет и поиск товара. На мощности складирования используются при этом не оптимально.

Свободный предполагает размещение товара на любом свободном от груза месте. При этом результат будет противоположен предыдущему:

ü Товар сезонного хранения или редко востребованный товар целесообразно хранить на последних ярусах стеллажей;

ü Товар с высокой оборачиваемостью складируют вблизи входа – выхода в зону хранения;

ü При стеллажном способе хранения изменение номенклатуры груза допускается только в глубины межстеллажного прохода. По вертикали ( с первой и до последней – предпоследней ячейки вверх) стеллаж заполняется однородным товаром;

ü В межстеллажном проходе в ячейках с противоположных сторон укладывается однородный товар.

Выполнение указанных принципов позволяет добиться максимального использования складских мощностей при размещении груза на хранение и рациональной организации складирования, что в конечном итоге повышает пропускную способность склада. [4]–стр. 647

Модуль (блок) «здание» (конструктивные особенности здания, сооружения). Разработка Структуры системы складирования (ССК) ведется для различных типов складских зданий и сооружений. Поэтому блок «Здание» может включать элементы:

v Обычный плоский склад (высотой до 6 м);

v Высотной плоский склад;

v Склад с высотной зоной хранения (высота зоны хранения превышает высоту остальных складских рабочих зон);

v Многоэтажный склад;

v Высотностеллажный склад (со стеллажными несущей конструкции).

Основная задача ССК – максимальное использование складских мощностей, поэтому при ее разработке необходимо учитывать показатели, определяющие заполнение пространства склада по трем измерениям: высоте, ширине, длине.

Выбор высоты и длины зоны хранения зависит от необходимой вместимости склада, оборачиваемости груза, технологии его переработки, высоты грузовой единицы, стоимости земельного участка, применяемых подъемно – транспортных машин, типа стеллажей.

Складские помещения в отдельно стоящих здания могут иметь высоту (округленно к типу размеров, м):3,6; 4,2; 4,5; 5,6; 6,0; 7,2; 8,4; 9,6; 10,0; 11,2; 12,2; 13,4; 14,4; 16,4; 18,0; 19,0; 20,0 и т. д.

В многоэтажных складах, которые в основном встречаются в торговле (постройки до 1970-х годов), высота нижних этажей составляет 4,5-6 м, а последних от 4,5 до 5,6 м. Наиболее распространенной высотой одноэтажных отечественных складов является высота 6 м для механизированных и 12 м и выше для автоматизированных. Современные подъемно – транспортные средства позволяют увеличить высоту складских зданий до 20 – 24 м.

Удорожание стоимости земли, высота грузовой складской единицы,а также увеличение сроков хранения и производительность обслуживающих подъемно – транспортных средств напрямую влияют на высоту склада. В современной практике строительства приоритетным направлением являются одноэтажные склады. При этом увеличение высоты склада позволяет сократить площадь застройки, а значит, экономить на стоимости земли, сократить капитальные затраты на строительство и уменьшить в дальнейшем эксплуатационные издержки.

Эффективность использования складского объема во многом зависит и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее можно разместить технологическое оборудование для хранения груза и использовать технические средства, это означает, что имеются возможности для повышения уровня механизации. Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно – транспортных машин и механизмов необходимо стремиться иметь единое пространство склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов).

Вид зданий во многом предопределяет техническую оснащенность склада, поэтому между строительными и технологическими решениями существует тесная взаимосвязь. [4]–стр. 610-613

Логистическая цепь может быть организована с использованием собственных складов, либо с применением складов общего пользования. Стратегическая ориентация на длительное присутствие в регионе позволит экономически обосновать необходимость строительства собственного склада. Краткосрочность хозяйственных связей по данным поставкам послужит основанием аренды складских площадей либо покупки услуг склада общего пользования.

Выбор между организацией собственного склада и использованием для размещения запаса склада и использования относится к классу решений «сделать или купить»

Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:

o четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;

o Эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

o рациональное складирование товаров

o рациональная организация работы зала

o четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям.

Экономичность технологического процесса на уровне склада выражается в показателях издержкоемкости переработки единицы грузов. Однако оптимизировать этот показатель можно лишь в рамках оптимизации всей системы товародвижения, т. к. с точки зрения логистики, эффективность технологического процесса в любом звене логистической цепи определяется уровнем совокупных затрат на продвижение материального потока по всей цепи.

Условием выполнения перечисленных требований является соблюдение следующих принципов организации материальных потоков на складе: пропорциональность, параллельность, ритмичность, непрерывность, прямоточность, поточность.

Выполнение каждого принципа является одновременно подготовкой к следующей. Размещение рабочих мест (зон), оборудования и необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью технологического процесса, направленностью и скоростью перемещения материального потока.

Склад в ЛС преобразует изменяющиеся по характеру и интенсивности входящие и выходящие материальные (грузовые) потоки. Поэтому основные показатели складских мощностей будут напрямую зависеть от характеристик перерабатываемых грузопотоков, в первую очередь от суточного грузопотока:

Q_сут.=Q_п.сут.+ Q_о.сут.+ Q_в.сут.

где Q_сут – среднесуточная грузопереработка (величина среднесуточного грузопотока – т /сут., или условные поддоны (п.)/сутки);

Q_п.сут ­- среднесуточный грузопоток прибытия, т/сутки, усл. П./сутки;

Q_о.сут – среднесуточный грузопоток отправления, т/сутки, усл. П./сутки;

Q_в.сут. – среднесуточная внутрискладская грузопереработка, т/сутки, усл. П./сутки.

Q_п.сут.= Q_п.год./Т _n *К_нер.п.

где Q_п.год – годовой грузопоток прибытия, т/год, усл.п./год;

Т _n - число дней работы склада на прием грузов;

К_нер.п. – коэффициент неравномерности приема грузов = 1,2- 1,5.

Q_о.сут = Q_o.год/ Т_о * К_нер.о.,

где Q_o.год - годовой грузопоток отправки грузов т/год, усл.п./год;

Т_о - число дней работы склада на отправку грузов т/год, усл.п./год;

К_нер.о. - коэффициент неравномерности отправки грузов = 1,1 /1,2.

Q_в.сут = (Q_п.сут + Q_о.сут ) К_пер,

где К_пер – коэффициент внутрискладских перевалок, показывающий, сколько законченных операций совершается за один технологический цикл.

Расчет длины погрузочно – разгрузочного фронта.

Протяженность погрузочно- разгрузочного фронта определяется исходя из объема годового поступления и отправки грузов на склад и средней грузовместимости вагона или автотранспортного средства.

L=nl + (n-l)l₁

где L – длина разгрузочного фронта, м;

l – длина транспортного средства, м;

l₁ – длина промежутка между транспортными средствами, одновременно стоящими на разгрузке;

L₁ = 1,0 -1,5 м – для вагонов;

L₁ = 1 м – для автомобилей, установленных к разгрузочному фронту торцом;

L₁ = 2,8 м – для автомобилей, установленных вдоль разгрузочного фронта;

n - число транспортных средств, одновременно подаваемых на разгрузку.

n= n_тр.|r_под.,

где n_тр – число транспортных средств, подаваемых в течение суток на разгрузку.

r_под. - число подач транспортных средств в сутки.

n=Q*K_нер.п./ 365 *Д_т

где Q- годовой грузооборот, т.;

Д_т – грузовместимость одного транспортного средства.

Таким образом, рассчитывается длина погрузочно-выгрузочного фронта, но вместо K_нер.п. и в формуле следует ставить К_нер.о.

Длину погрузочно- разгрузочного фронта автомобильной платформы можно рассчитать и по другой формуле:

L = n_a* K_нер.о.*t* 4,5м;

где n_a - число автомашин, поступающих и отправляемых в час;

t – время пребывания автотранспорта под погрузкой или разгрузкой;

4,5 – протяженность фронта платформы для одного автотранспортного средства при его погрузке или разгрузке с торца, м.

Рабочие зоны внутри склада ( исключая погрузочно-разгрузочный фронт) можно рассматривать как секции склада - S_cек,

S_cек= S_гр. + S_пр. + S_п. + S_ком.,

где S_гр. – площадь, занимаемая грузом под хранение (стеллажи, штабели, контейнеры и т.д.);

S_пр.–площадь проходов и проездов, определяемая в соответствии с используемым технологическим и подъемно-транспортным оборудованием, кв.м.;

S_п.–зона , выделенная под приемку и временное (во время оформления/оприходования) хранение груза, входящего на склад,

S_{ком -} зона комплектации, предназначенная для комплектации заказа клиента из отобранного товара.

Таким образом, складская площадь S_скл включает:

S_скл = S_cек + S_э + S_фас.

где S_сек – секция склада;

S_э – площадь экспедиции;

S_фас – площадь цехов фасовки.

S_э = S_э.п. + S_э.о.

где S_э.п – площадь экспедиции приема;

S_э.о - площадь экспедиции отправки.

Грузовая площадь складирования равна

S_э = lbn,

где l и b – габаритные размеры стеллажей или штабелей в соответствии с объемно планировочными решениями (м);

n - число стеллажей или штабелей;

или S_гр. = Е_ф./ g h

где g – нагрузка на 1 кв.м. площади складирования при высоте укладки 1м;

Е_ф – вместимость склада;

H – высота складирования (м).

Площадь экспедиции приемки рассчитывается по формуле:

S_экс.п.= Q _cут.п. К_нер.п. t_l / g h_n К_э.п.

где t_l – число пребывания груза в экспедиции приемки;

g – нагрузка на 1кв. м. площади установки груза при высоте укладки 1 м;

h_n - высота укладки груза в экспедиции приемки;

К_э.п. – коэффициент использования площади экспедиции приема;

К_э.п. = 0,3- 0,4.

Аналогичным образом рассчитывается площадь экспедиции отправки. При этом коэффициент использования площади экспедиции отправки равна 0,4-0,5.

Площадь цехов фасовки S_фас. определяется в зависимости от производительности и оборудования. На современных складах процесс фасовки встречается достаточно редко, поскольку эффективнее расфасовать продукции непосредственно на производственном предприятии.