Оценка состояния проточной части
Поскольку основное влияние на изменение экономичности турбоустановки оказывает состояние проточной части турбины, в качестве основного раздела программы необходимо предусмотреть проведение опытов на конденсационном режиме с полностью отключенной системой регенерации, что исключает влияние отдельных элементов тепловой схемы и режимных условий на уровень экономичности и, следовательно, позволяет выявить влияние лишь собственно турбины. Действительно, при наличии в каждом из последовательно проведенных испытаний с полностью включенной регенерацией различных по значению расхождений между расходами свежего пара и питательной воды и (или) по каким-либо причинам показателей работы отдельных регенеративных подогревателей будет отсутствовать возможность корректного сопоставления результатов испытаний между собой и однозначного определения изменения мощности, обусловленного лишь состоянием проточной части (износом уплотнений, заносом, повреждениями и т.д.) и конденсатора.
При проведении опытов в работе находятся два корпуса котла и питательный электронасос. На турбине устанавливается нагрузка около 160 МВт. Собрать схему, при которой расход пара на турбину равен расходу основного конденсата:
а) отключить ПВД № 6, 7, 8 по пару, питательной воде, дренажу и отсосу воздуха;
б) отключить ПНД № 3, 4 по пару, дренажу и отсосу воздуха; ПНД № 1, 2 остаются включенными по нормальной схеме;
в) отключить РУ 63/13, БРОУ;
г) закрыть пар на деаэраторы 7 и 1,2 кгс/см2 из отборов турбины, открыть подачу пара на деаэраторы от коллектора 13 кгс/см2;
д) подать пар на уплотнения и эжектор от постороннего источника;
е) закрыть дренажи цилиндров турбины, перепускных труб, паропроводов отборов между турбиной и закрытой арматурой на этих паропроводах;
ж) надежно отключить по пару питательный турбонасос, закрыть задвижку отсоса пара из уплотнений ПТН;
з) для соблюдения равенства расходов пара в линиях горячего и холодного промперегрева:
- закрыть задвижку после сбросных клапанов из линии горячего промперегрева в конденсатор;
- надежно отключить растопочную РОУ;
- плотно закрыть задвижки сброса пара из линии горячего промперегрева на конденсатор;
- закрыть задвижку подмешивания пара из линии холодного промперегрева в линию горячего промперегрева;
- надежно отключить аварийный впрыск в линию горячего промперегрева;
и) расход основного конденсата через ПНД № 1 и ПНД № 2 должен повторяться при последующих испытаниях, для чего:
- подача химически обессоленной воды и постороннего конденсата в конденсатор должна быть закрыта;
- рециркуляция конденсата закрыта;
- отключена подача конденсата на впрыск в БРОУ, расширитель дренажей и др.;
- конденсат подается на уплотнения всех бустерных и питательных насосов, давление в коллекторе подачи конденсата на уплотнения поддерживать таким же, как и при предыдущих испытаниях;
к) проверить отключение регенеративных подогревателей по снижению температуры питательной воды за ними.
Проверить плотность закрытых дренажей. Температура питательной воды в ПВД должна быть равна температуре в деаэраторе с учетом нагрева в питательном насосе.
Опыты по оценке состояния проточной части проводятся при неподвижном положении регулирующих клапанов ЧВД, для чего ввести ограничитель мощности (необходимо вращать маховик ограничителя мощности до начала прикрытия регулирующих клапанов, после чего небольшим воздействием на синхронизатор в сторону "Прибавить" достигается неподвижность регулирующих клапанов); отключить регулятор давления "До себя" и электрогидравлическую приставку. Запись показаний приборов производится после стабилизации режима с периодичностью 3-4 мин; запись мощности генератора - через 1 мин. Общая продолжительность опыта - 30 мин. Допустимое отклонение параметров во время опытов в соответствии с табл.3. После окончания опыта продуть паропроводы отборов и снова закрыть дренажи. Опыты повторить еще при трех нагрузках (примерно 180, 210, 250 МВт).
После стабилизации параметров работы энергоблока и выдерживания значения мощности необходимо произвести запись следующих величин:
- электрической мощности генератора;
- давления пара перед стопорными клапанами, в камере регулирующей ступени ЧВД, давления пара за 6-й ступенью, в камере I отбора, в линии холодного промперегрева, перед стопорными клапанами ЧСД, в камерах III, IV, V, VI, VII и VIII отборов;
- вакуума в конденсаторе;
- барометрического давления;
- температуры пара перед стопорными клапанами;
- температуры пара после промперегрева;
- расхода пара отсоса из передних уплотнений ЦВД и ЦСД;
- давления и температуры пара перед шайбами в трубопроводах отсосов из уплотнений;
- температуры конденсата на входе и выходе из ПНД № 1, 2;
- расхода конденсата через сальниковый подогреватель;
- температуры на входе и выходе из сальникового подогревателя.
До построения графиков с целью повышения точности результатов и отбрасывания явно ошибочных величин можно рекомендовать рассчитать отношения давлений.
Практика показывает, что в пределах одного опыта эти отношения весьма близки одно к другому. Если же какое-то одно значение Pi/Pконтр выпадает из общего распределения, это свидетельствует об ошибочности данного замера, и результаты по этой точке не должны использоваться при обработке данных.
Возможен вариант, когда все отношения давлений (или абсолютное их большинство) примерно на один и тот же процент отличаются от аналогичных величин в других опытах данной турбины. Это свидетельствует об ошибке замера давления в контрольной ступени, вследствие чего за контрольное давление должно быть принято давление в близлежащем отборе.
При составлении отношений 
/Pконтр необходимо иметь в виду, что линия 
выходит не из начала координат, так как в зоне малых мощностей зависимость мощности от давления криволинейная.
Все данные опытов обрабатываются и строятся в зависимости от давления в контрольной ступени, т.е. ; Pi = f(Pконтр).
За контрольное давление принимается: Pконтр = P6.
Кроме того, зависимость строится еще для двух давлений 
; 
с целью подтверждения правильности выбора контрольного давления.
При анализе результатов испытаний учитываются данные всех графиков.
Таким образом, как показывает анализ результатов многочисленных испытаний турбин разных типов, наиболее характерными причинами снижения внутренних КПД турбин или их цилиндров являются:
- повышенное дросселирование в системе парораспределения;
- увеличение зазоров в проточной части по сравнению с расчетными значениями;
- несоответствие проходных сечений расчетным;
- наличие заноса проточной части, влияющего на значение профильных потерь и отношение u/cф;
- износ и повреждение элементов проточной части.