Ема 8. Комплектування деталей.

1. ПРИЗНАЧЕННЯ І СУТЬ ПРОЦЕСУ КОМПЛЕКТУВАННЯ ДЕТАЛЕЙ

Комплектування є частиною виробничого процесу, яка виконується перед збіркою і призначена для забезпечення безперервності і підвищення продуктивності процесу збірки, для ритмічного випуску виробів необхідного і стабільного рівня якості і зниження трудомісткості і вартості складальних робіт.

В процесі комплектування виконують наступний комплекс робіт:

• накопичення, облік і зберігання деталей, складальних одиниць і комплектуючих виробів;
• оперативна інформація відповідних служб підприємства про бракуючи деталі, складальні одиниці, комплектуючі вироби;
• підбір зв'язаних деталей за ремонтними розмірами, розмірними і масовими групами;
• підбір і пригін деталей в окремих з'єднаннях;
• підбір складових частин складального комплекту (групи деталей, складальних одиниць і комплектуючих виробів, що становлять той або інший виріб) по номенклатурі і кількості;
• доставка складальних комплектів до постів збірки до початку виконання складальних робіт.

При комплектуванні важливо забезпечити виконання вказаного переліку робіт у відповідному об'ємі, оскільки неякісне виконання якого-небудь виду робіт неминуче приводить до зниження якості збираних виробів і порушення ритмічності їх випуску.

Найвідповідальнішою задачею комплектування є підбір деталей за розмірами з метою забезпечення необхідної точності збірки, тобто точність зазорів, натягу і просторового положення деталей.

Розрізняють три способи підбору деталей в комплекти:

· штучний,

· груповий

· і змішаний.

При штучній комплектації до базової деталі, що має дійсний розмір, підбирають другу деталь даного сполучення виходячи з величини зазору або натягу, що допускається технічними умовами.

Наприклад, до блоку циліндрів підбирають поршні. При штучному підборі витрачається багато часу. Цей спосіб застосовують на невеликих ремонтних підприємствах з великою номенклатурою машин.

При груповій комплектації поле допусків розмірів обох деталей, що сполучаються, розбивають на декілька інтервалів, а деталі сортують відповідно до цих інтервалів на розмірні групи. Розміри групи деталей, що сполучаються, обов'язково маркірують цифрами, буквами або фарбами.

По групах деталі сортують шляхом виміру інструментами, зокрема калібрами.

Групову комплектацію застосовують для підбору відповідальних деталей (гільз, поршнів, поршневих пальців, колінчастих валів, плунжерних пар).

При змішаній комплектації деталей використовують обидва способи. Відповідальні деталі комплектують груповим, а менш відповідальні — штучним способом.

Разом з трьома основними способами комплектації щоб уникнути незбалансованості деяких деталей, наприклад шатунно - поршневого механізму двигунів внутрішнього згорання, деталі підбирають по масі.

Комплектація супроводжується слюсарно - підгонучними операціями, що полегшує збірку. Найчастіше застосовують обпилювання, зачистку, пришабрювання, притирку, полірування, розвертування отворів по місцю, гибку.

2. МЕТОДИ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТОЧНОСТІ ЗБІРКИ

Точність зазорів, натягу і просторового положення деталей в з'єднанні може бути визначена шляхом рішення збірних розмірних ланцюгів.

Розмірний ланцюг (терміни, визначення і позначення по ГОСТ 16319—80) є замкнутим контуром взаємозв'язаних розмірів, що обумовлюють їх чисельні значення і допуски. Розмірний ланцюг складається з складових, початкового (замикаючого) і других видів ланок.

Становляча ланка — ланка розмірного ланцюга, зміна якої викликає зміну початкової (замикаючого) ланки. Становлячі ланки позначаються прописними буквами російського алфавіту з цифровими індексами (наприклад, А₁, А₂, або Б₁, Б₂, Б₃…..).

Початкова (замикаюче) ланка — ланка, що виникає в результаті постановки задачі при проектуванні виробу (або одержуване в ланцюзі останнім в результаті рішення поставленої задачі при виготовленні або ремонті). Вона позначається той же буквою алфавіту з індексом Ñ (наприклад, А_Ñ або Б_Ñ...).

Компенсуюча ланка — ланка, зміною розміру якої досягається необхідна точність замикаючої ланки. Компенсуюча ланка позначається той же буквою алфавіту з відповідним цифровим індексом і буквою k

(наприклад, А_4k або Б_7k …..).

Ланка, яка належить одночасно декільком розмірним ланцюгам, називають загальною ланкою і позначають буквами і індексами, вказуючими на приналежність до даних ланцюгів (наприклад, А₅—Б₉, В₂—Г₆….). По характеру дії на замикаючу ланку становлячі ланки можуть бути збільшуючими або зменшуючими, тобто при їх збільшенні замикаюча ланка збільшується або зменшується.

Збільшуючі ланки можуть позначатися стрілками,

—>

направленими управо — А

<—

зменшуючі — вліво — А

Рішення розмірних ланцюгів при ремонті автомобілів дозволяє виходячи з величин становлячих ланок (числові значення при цьому можуть відрізнятися ось номінальних значиться) визначати величину дійсного розміру і допуск замикаючої ланки.

Зіставлення дійсного розміру замикаючої ланки з його номінальним значенням дозволяє судить про відсутність або наявність погрішності і вжити заходи по її усуненню.

Складальні розмірні ланцюги, в яких точність замикаючої ланки забезпечується методом повної взаємозамінності, повинні розраховуватися по методу максимуму — мінімуму.

Номінальний розмір замикаючої ланки розмірного ланцюга:

m-1

А_Ñ= å xi *Ai

i=1

де:

xi — передавальне відношення (для ланцюгів з паралельними ланками xi =1 —для збільшуючих ланок; xi =-1 для зменшуючих ланок);

m — число ланок розмірного ланцюга;

Ai — номінальний розмір i-ої становлячої ланки.

Допуск замикаючої ланки d_{A Ñ} розраховується по методу максимуму — мінімуму:

m-1

d_{A Ñ} = å xi * d_A i

i=1

де :

d_A i — допуск i-го становлячої ланки.

Якість виконання складальних робіт, яка формується головним чином точністю збірки, визначається якістю деталей і складальних одиниць і якістю проведення робіт комплектацій. Під точністю складки розуміють ступінь відповідності дійсних значеній параметрів, що характеризують з'єднання зв'язаних деталей або складальних одиниць значенням, регламентованим технічною документацією.

Отже, точність збірки характеризується величиною дійсних відхилень значень посадок (зазорів, натягу), просторового положення осей і поверхонь і інших параметрів деталей, що сполучаються, від значень, заданих технічною документацією. Що вимагається точність складки досягається наступними п'ятьма методами (ГОСТ 16319—80).

Метод повної взаимозаменяемости— метод, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом з'єднання деталей без їх вибору, підбору або зміни розмірів.

Наприклад, точність збірки корінних і шатунних підшипників двигуна (тобто величина допуску зазору в підшипниках d_П) визначається величинами допусків розмірів деталей, що сполучаються, на діаметр гнізда під вкладиші dг на товщину вкладишів dв і діаметр шийки валу dш.

Для двигунів ГАЗ, УАЗ і ЗМЗ виходячи з умов надійності і довговічності двигуна зазор в корінних підшипниках повинен бути в межах 0,036 .. . 0,079 мм, допуск зазора dп = 0,043 мм, розмір гнізд в блоці циліндрів під вкладиші 68,500 ... 68,518 мм, dг= 0,018 мм, товщина вкладишів 2,232 ... 2,226 мм, dВ=0,006 мм, діаметр корінних шийок колінчастого валу 64,00 ... 63,987 мм, dш = 0,013 мм.

Збірка даного з'єднання методом повної взаємозамінності без підбору, вибору і підгонки деталей забезпечує необхідну точність збірки підшипників двигуна, оскільки dп=0,018 + 2*0,006 + 0,013 = 0,043 мм.

При ремонті блоків циліндрів і колінчастих валів необхідно витримувати розміри вказаних поверхонь в заданих межах, оскільки збільшені погрішності обробки викличуть і зниження точності збірки даного з'єднання.

Застосування методу повної взаємозамінності доцільне при збірці з'єднань, що складаються з невеликої кількості деталей, оскільки збільшення кількості деталей обумовлює обробку зв'язаних поверхонь з меншими допусками, що не завжди технічно досяжно і економічно доцільне.

Метод неповної взаємозамінності — метод, при якому необхідна точність збірки досягається не у всіх з'єднань при сполученні деталей без їх вибору, підбору або зміни розмірів, а у наперед обумовленої їх частини, тобто певний відсоток (або частки відсотка) з'єднань не задовольняє вимогам точності збірки і вимагає розбирання і повторної збірки.

В цьому випадку додаткові витрати на виконання розбірно-складальних робіт будуть значно менше витрат на виготовлення деталей, що сполучаються, з вужчими допусками, що забезпечують отримання необхідної точності збірки у всіх з'єднань.

Наприклад, в з'єднанні штовхач клапана (наружний діаметр 25 -^0,008_-0,022 —блок циліндрів (діаметр отвору під штовхач 25^+0'023) двигунів ЗІЛ розрахунковий допуск посадки dп =dт+dо = 0,014+0,023 = 0,037 мм, а необхідний допуск за умов надійної і довговічної роботи повинен бути до 0,019 мм.

Встановлено, що при збірці вказаного сполучення методом повної взаємозамінності близько 3% з'єднань матимуть підвищені відхилення від необхідної точності посадки, але повторна збірка неякісних з'єднань зажадає значно менше витрат, ніж виготовлення зв'язаних деталей із зменшеними приблизно в 2 рази допусками.

Метод групової взаємозамінності (так званий селективний метод) — метод, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом з'єднання деталей, що належать до однієї з розмірних груп, на які вони заздалегідь розсортовані.

В межах кожної розмірної групи необхідна точність збірки досягається методом повної взаємозамінності. Даний метод є найефективнішим, що забезпечує високу точність збірки при економічній точності і вартості обробки деталей, що сполучаються.

Наприклад, більшість двигунів внутрішнього згорання за умов надійної і довговічної роботи вимагає забезпечення допуску посадки поршневого пальця (допуск зовнішнього діаметру 0,010 мм) в бобишках поршня і у втулці верхньої головки шатуна (допуск отворів 0,010 мм), рівного 0,005 мм.

Збірка вказаних з'єднань методом повної взаємозамінності забезпечить величину допуску 0,010+ 0,010=0,020 мм, що неприпустимо. В цьому випадку дійсний допуск посадки буде в 4 рази ширше, ніж потрібен по технічній документації. Тому для досягнення необхідного допуску посадки 0,005 мм деталі, що сполучаються, сортують на чотири розмірні групи з допуском 0,0025 мм в кожній (табл..1).

Таблиця .1. Розмірні групи поршневих пальців і отвору в поршні і

шатуні двигуна ЗІЛ-130

Розмірна група, маркіровка	Діаметр поршневого пальця 28- 0,010 мм	Діаметр отвору під палець, мм
у поршні 28-0,005 -0,015	у головці шатуна 28+0,007 --0, 003
I голубий II,червоний III, білий IV,чорний	28,0000 ... 27,9975 27,9975 . .. 27,9950 27,9950 ... 27,9925 27,9925 ... 27,9900	27,9950…27,9925 27,9925 ... 27,9900 27,9900 ... 27,9875 27,9875 ... 27,9850	28,0070 . .. 28,0045 28,0045 ... 28,0020 28,0020 ... 27,9995 27,9995 .. . 27,9970

Метод регулювання — метод, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом зміни розміру однієї з деталей (або групи деталей) з'єднання, званої компенсатором без зняття шару матеріалу.

Наприклад, требуєма точність осьового зазору (натягу) з'єднань з конічними підшипниками качіння (диференціал, головна передача, механізм рульового управління і ін.) забезпечується зміною товщини нерухомого компенсатора (група кілець, прокладок, регулювальних шайб і т. п.), а точність зазору між торцем клапана і болтом штовхача або коромисла (клапаном— коромислом) досягається шляхом зміни положення рухомого компенсатора — регулювального болта в осьовому напрямі.

Метод пригону — метод взаємозамінності, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом зміни розміру компенсатора із зняттям шару матеріалу. Наприклад, необхідна точність посадки плунжера в гільзі або клапана в корпусі форсунки, а також герметичність в з'єднанні клапана — кубло головки циліндрів досягається шляхом притирання.

Аналіз розглянутих методів досягнення точності збірки показує, що при ремонті автомобілів найефективнішим методом є метод групової взаємозамінності.

3. ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТОЧНОСТІ МЕТОДОМ ГРУПОВОЇ ВЗАЄМОЗАМІННОСТІ

Збірка вузлів при ремонті автомобілів здійснюється з нових, відремонтованих, зношених, але годних до подальшої роботи деталей. У зв'язку з цим при збірці в підборі можуть застосовуватися нові, відремонтовані і зношені в межах допуску деталі. Вважаємо, що в підборі беруть участь нові і зношені деталі.

Спочатку вал мав допуск dв, отвір dа, мінімальний зазор z_min у вузлі, максимальний z_mах і граничний z_пр (мал..1)

Мал.1. Схема розташування допусків при забезпеченні точності методом групової

взаємозамінності.

.

По умові z_min допустима величина найбільшого зазору в зібраному вузлі рівна z_max.

Довговічність відремонтованих і нових вузлів буде однаковою в тому випадку, якщо:

z_max= z_max1= z_max2=…. z_{max n} ( 9.1)

де :

.n- число розмірних груп при підбору.

На підставі умови (9.1) повинна виконуватися також наступна рівність:

k=k₁=k₂=…..k_n ( 9.2)

z_пр-z _min

де : k=------------;

dA+dB

z_пр-z _{min n}

kn= -----------

d^!A+d^!B

Використовуючи рівність (9.2) і схему на мал. 1, можна встановити, що при загальному числі розмірних груп п за межами поля допуску при звичній збірці буде на одну розмірну групу менше, ніж в межах первинного поля допуску. У зв'язку з цим при будь-якій комбінації чисел розмірних груп в межах первинного поля допуску і за його межами загальне їх число буде непарним.

Тому число розмірних груп п при підборі в даному випадку слідує вибирати з ряду непарних чисел 3, 5, 7, 9, 11 і т.д.

Якщо позначити число розмірних груп в межах первинних допусків через n₁ і за межами поля допуску n₂, то вираз для розрахунку матимуть наступний вигляд:

n+1 n-1

n₁= --------; n₂= --------; n=n₁+n_2.

2 2

Максимальний зазор у вузлі при звичній збірці згідно схемі на мал. 1

z_max = z_min+dA+dB ( 9.3)

Максимальний зазор у вузлі, зібраному з деталей першої розмірної групи при збірці (див. мал. 1):

3*dB

Z_max1=z_min+dA+ ------ -- (9.4)

n₁

3*dB

Так, як ------------- зідно будові dA=dB, то

n₁

z_max1= z_min+dA+dB (9.5)

звідси: z_max1= z_min

Використовуючи схему на мал. 1, можна також довести, що і

z_max2 = ….= z_maxn = z_max,

Довівши, що основна умова виконується, далі визначають величину можливого приросту зазору за рахунок введення групового підбору і нові допуски для валу і отвору. Величина можливого приросту максимального зазору при введенні підбору визначається рівністю:

Ñz =z^!_max-z_max (9.6)

де :

z^!_max — максимальний зазор з урахуванням можливого розширення допусків при введенні підбору;

z_max — максимальний зазор у вузлах, зібраних з деталей з первинними допусками, і визначуваний по формулі (9.3).

Максимальний зазор з урахуванням можливого розширення допусків при введенні підбору:

z^!_max= z_{min +}2*(dA+dB )* (1 - -------- ). (9.7)

n₁+1

Підставивши в рівність (9.6) замість z^!_max і z_max їх вирази, получимо:

Ñz =2*(dA+dB )* (1 - -------- ). (9.8)

n +1

Новий допуск Ñz буде рівний:

Ñz =2*(dA+dB )* (1 - -------- ). (9.9)

n +1

У разі введення методу групової взаємозамінності деталей необхідно розрахувати нові розширені допуски.

Новий допуск валу:

dB

d^!!_B=dB+n₂* -------, ( 9.10)

n₁

де:

n₁— число розмірних груп в межах поля допуску, що розраховується по формулі:

n+1

n₁= -------; n₂— число розмірних груп за межами поля допуску,

розраховується по формулі :

n-1

n₂ = -----:

.

Після підстановки замість n₁ і n₂ в рівність їх виразів матимемо наступну розрахункову формулу для розрахунку нового допуску для валу:

2n

d^!!_B= ------- * dB (9.11)

n+1

Аналогічно виходить формула для розрахунку нового допуску для отвору:

2n

d^!!_А= ----- * d_А (9.12

n+1

де :

d^!!_А — новий допуск для отвору;

n — число розмірних груп при збірці;

d_А — допуск на діаметр для нового отвору.

4. БАЛАНСУВАННЯ ДЕТАЛЕЙ І ВУЗЛІВ ПРИ ЗБІРЦІ

Одним з чинників, що визначають надійність і довговічність відремонтованих автомобілів в експлуатації, є дисбаланс деталей і вузлів, який створює додаткове навантаження на опори і підвищену вібрацію.

Дисбаланс виникає унаслідок погрішностей обробки деталей, неточностей збірки вузлів, появи ізносу і деформацій в процесі експлуатації автомобілів.

Відомі три види неврівноваженості:

• статична,
• динамічна
• і змішана (мал..2).

Мал2 .Види неврівноваженості:

а) статична, б) динамічна, в ) змішана

Статична неврівноваженість (мал. 2, а) має місце, коли центр тяжкості деталі або вузла не розташований на осі обертання. В цьому випадку дисбаланс виявляється в статичному стані, а його величина визначається:

Д= mR = Gr: (9.13)

де :

Д — дисбаланс, вимірюваний статичним моментом, Н-м;

m—величина неврівноваженої маси, кг;

r — зсув центру тяжкості від осі обертання, м;

G — маса деталі, кг;

R — відстань від осі обертання до центру тяжкості неврівноваженої маси, м.

Обертання неврівноваженої маси створює відцентрову силу інерції, постійну по величині, але змінну по напряму і визначувану:

G r n²

Рс = --------- = m R w² (9.14)

де:

w — кутова швидкість обертання, рад/с;

n— частота обертання деталі, хв^-1.

Мал. 2. Види неврівноваженості: а — статична; б —динамічна; в — змішана

Для урівноваження деталі необхідно укріпити вантаж масою m₁, щоб виконувалася умова Р_У=Р_С

або: m₁*R₁*w² = m *R (9.15)

де :

R₁ — відстань маси m₁ від осі обертання, м;

Р_У — сила інерції від врівноважуючої маси m₁.

Іншим способом урівноваження є видалення з ділянки деталі маси, що викликала зсув центру тяжкості і появу відцентрової сили інерції, що обважнює.

Динамічна неврівноваженість (мал. 9.2,6) виникає у тому випадку, коли центр тяжкості деталі лежить на осі обертання, а статичні моменти від двох рівних неврівноважених мас m рівні по величині і направлені в протилежні сторони. Цей вид неврівноваженості виявляється тільки при обертанні деталі.

При обертанні деталі пари відцентрових сил Рс на плечі l створює статичний момент в площині осі обертання, який викликає додаткові навантаження і вібрації.

Одиницею динамічної неврівноваженості є Н-м². Для усунення динамічної неврівноваженості додають дві рівні маси на такій відстані від осі обертання деталі, щоб і статичний момент цієї пари сил був рівний по величині і направлений протилежно неврівноваженому моменту відцентрових сил, або видаляють з місць, що обважнюють, дві рівні маси деталей, що викликали появу дисбалансу.

Змішана неврівноваженість(мал. 9.2, в) найчастіше зустрічається в реальних умовах, коли має місце статичний момент відцентрових сил.

Сили Р і S від неврівноважених мас m₁ і m₂ замінимий шляхом розкладання силами Р₁ і P₂, S₁ і S₂, прикладеними на плечі l у довільно вибраних площинах.

Склавши сили Р₁ і S₁, а також сили Р₂ і S₂ (за правилом паралелограма), одержимо результуючі неврівноважені відцентрові сили R₁ і R₂

Розложив силу R₁ на складові R''₂ і R₃, одержимо змішану неврівноваженість від пари відцентрових сил інерції R₂ і R''₂ і відцентрову силу R₃.

Для урівноваження деталей, що мають змішану неврівноваженість, треба додати маси m₃ і m₄ у вибраних площинах корекції, щоб створені ними відцентрові сили R^!₁ і R^!₂ були рівні і протилежно направлені результуючим неврівноваженим силам R₁ і R₂, або видалити маси m₃ і m₄.

Таблиця 1. Допустимий дисбаланс деталей і вузлів, Н*м

Найменування деталей і вузлів	Легкові автомобілі	Вантажні автомобі чи і авто намиста
Колінчастий вал	0.10…..0.15	0.2…0.3
Те ж, в зборі з маховиком і зчепленням	0.2…..0.5	0.5…0.7
Маховичок	0.3….0.4	0.35….0.6
Диск зчеплення	0.10…..0.25	0.3…..0. 5
Карданний вал	0.15….0.25	05…….0.75
Колесо	3.0….5.0	----

Площини корекції вибираються так, щоб було зручно виробляти балансування. Одиницею вимірювання такого виду неврівноваженості є Н-м. Величини допустимих при ремонті значень дисбалансу деталей і вузлів приведені в табл. 1.

Мал.3.Схема верстата балансування моделі ЦКБ-2468

Верстат мод. ЦКБ-2468 найбільш відповідає умовам авторемонтного виробництва. Принцип роботи верстата (мал. 3) полягає у тому, що неврівноважена маса вузла 6 викликає коливання маятникової рами 1, що має пружинну підвіску 5, в горизонтальній площині. При балансуванні лівого кінця правий кінець замикають фіксатором 4. Ніж більше неврівноважена маса, тим більше амплітуда коливань рами і тим більше індукується струм в котушці 3 індукційні датчики (що має лінійну характеристику).

Котушка, жорстко пов'язана з рамою верстата, коливається в полі нерухомого постійного магніта 2. Струм через півкільця 9 випрямного устроюі щітки 10 подається на мілівольтметр 12.

Для виключення впливу приводу на балансируємий вузол застосовують шарнірне з'єднання 7.

Чим більше дисбаланс вузла, тим більше свідчення міллівольтметра. За допомогою лімба 11 валу випрямного пристрою і лімба 8 валу приводу визначають положення неврівноваженої маси.

5. ОРГАНІЗАЦІЯ РОБІТ КОМПЛЕКТАЦІЙ

Для ефективного виконання заданих функцій ділянка комплектації забезпечується необхідною виробничою площею для виконання робіт комплектацій і зберігання комплектуючих деталей, вузлів і виробів, відповідними засобами механізації робіт, штатом комплектувальників.

У загальному виробничому процесі ділянка комплектації розміщається між ділянкою дефектації і складальними ділянками поряд з складом запасних частин і комплектуючих виробів.

Великогабаритні і нетранспортабельні деталі і вузли (блок і головка циліндрів, картери, деталі кабіни, кузови, рами і ін.) доцільно доставляти на пости збірки, минувши ділянку комплектації.

Стелажі на ділянці оборудуются рядом осередків з розміщеними в них знімальними ящиками (касетами), на яких вказані найменування і номер деталі по каталогу. Вертикальні ряди осередків позначають цифрами, горизонтальні буквами. Розміри і кількість осередків в стелажах і кількість стелажів визначаються об'ємом запасу, що зберігається, який залежить від габаритних розмірів деталі, кількістю деталей, встановлюваних на один виріб, програмою випуску виробів і незнижуваним запасом деталей (у днях).

На кожну деталь заповнюється картка, в якій, окрім найменування і номера деталі, її приладдя до вузла, агрегату, указується номер стелажу, шифр осередку, змінний прихід — витрата і залишок деталей.

На кожний збираний виріб заповнюється карта (ГОСТ 3.1105—74) комплектації, в якій указуються:

• номери цеху, ділянки, робочого місця, де виконуються складальні операції;
• позначення деталей, складальних одиниць, матеріалів і комплектуючих виробів;
• номери цехів, ділянок, складів, звідки поступають комплектуючі одиниці;
• кількість деталей, матеріалів і складальних одиниць, що подаються на робочі місця збірки на зміну;
• норми витрати матеріалів і комплектуючих виробів і ін.

Кодований запис вказаної інформації дозволяє застосовувати обчислювальну техніку при її обробці. Робочі місця комплектує відокремлені від інших виробничих ділянок.

У відділенні комплектації є столи для контролю деталей, стелажі і шафи для зберігання інструменту і пристосувань, слюсарні верстаки, преси і т.д.

Робочі місця рекомендується спеціалізувати по найменуваннях агрегатів, вузлів.

На них повинні бути відповідні креслення, таблиці посадок деталей, каталоги деталей, що входять у вузли, обов'язкова наявність місцевого освітлення.