Лекция № 7 Производительность буровых станков

При работе станков, помимо собственного бурения, производится также вспомогательные операции: опускание, подъем, наращивание и разборка бурового става, очистка скважины, замена бурового инструмента, перемещение станка между скважинами и установка его, перенос кабеля и др. Время, затрачивание на выполнение этих операций, зависит от вида бурения, кинематической схемы станка, длины штанг, уровня механизации наращивания и разборки бурового става и смены долот (коронок), расстояния между скважинами и других факторов.

С достаточной точностью суммарное удельное время выполнения основных (бурение) и всех вспомогательных операций, приходится на 1 м пробуренной скважины, можно считать постоянным для принятой модели бурового станка при определенном показателе трудности бурения Пб. В этом случае сменная производительность бурового станка (м/смену) без учета внеплановых простоев

Qб = [Tс –(Tп.з +Tр)]/(tо + tв),

где Тс, Тп.з и Тр – продолжительность соответственно смены, подготовительно-заключительных операций и вспомогательное время на бурение 1 м скважины, ч; tо = ℓ/Vб;

Vб- техническая скорость бурения скважины, определяемая конкретно для каждого вида бурения и модели станка по приведенным формулам.

Вспомогательное время tв – устанавливается путем измерения продолжительности всех вспомогательных операций при бурении скважины определенным станком; в приближенных расчетах оно может приниматься по материалам технического нормирования. Для шнекового бурения при Пб = 1—5 tв= 1.5-4.5 мин; для шарошечного бурения tв = 2—4 мин; для пневмоударного бурения при Пб = 6—25 tв = 4—8 мин.

Чистое время работы станка в течении смены (ч)

Траб = (tо + tв) ,

где n – число скважин, пробуренных за смену; Lci – глубина i-й скважины,м.

Продолжительность смены (ч)

Тс> Траб + Тп.з + Тр,

Тс –(Траб + Тп.з + Тр) = Тс.пр,

где Тс.пр – общее время внутрисменных простоев бурового станка, ч.

Практически величина Тс.пр = (0.15—0.23) Тс т.е. ежесменные простои каждого станка достигают 0.9-1.3 ч. Причины этих простоев заключаются главным образом в аварийных остановках и ремонтах (до 35%), внеплановых отключений электроэнергии и сверхнормативных затратах времени на технологические операции. Длительность простоев зависит от совершенства конструкции, кинематической схемы станка, степени соответствия комплектующего оборудования условиям эксплуатации, уровня трудовой дисциплины и квалификации персонала, организации самого процесса бурения.

Кроме внутрисменных имеются еще целосменные простои буровых станков. Причинами этих в основном организационных простоев (до 15-20% общего годового фонда времени) являются плановые и неплановые ремонты и перегоны станков, отсуствия экипажей, перерывы при взрывных работах, отсуствие фронта работ и т.д. Таким образом, в целом потери рабочего времени составляют до 35%. С учетом различных вспомогательных работ коэффициент производительного использования буровых станков составляет от 35 до 0.6.