Назначение и классификация погрузочно-разгрузочных машин. Вилочные автопогрузчики: устройство, принцип работы.
Назначение и классификация погрузочно-разгрузочных машин. Вилочные автопогрузчики: устройство, принцип работы.
Погрузочно-разгрузочные средства классифицируют по ряду признаков (эксплуатационных качеств).
По степени подвижности различают:
- Стационарные
- Полустационарные (переносные)
- Передвижные
- Самоходные
По направлению перемещения груза погрузочно-разгрузочные средства подразделяют на:
- Горизонтальные
- Вертикальные
- Наклонные
- Комбинированные
По принципу действия рабочих органов различают:
- Механизмы прерывного (циклического) действия
- Механизмы непрерывного действия
В зависимости от вида перерабатываемого груза:Для сыпучих грузов
- Навалочных (строительных, сельскохозяйственных непромышленных грузов)
- Штучных (в таре и упаковке)
- Жидких (наливных)
- Тяжеловесных, крупногабаритных и длинномерных.
В зависимости от назначения погрузочно-разгрузочные машины разделяют на погрузчики для штучных грузов — автопогрузчики и для сыпучих грузов — одно-и многоковшовые погрузчики.
Погрузочно-разгрузочные машины в строительстве применяют для погрузки штучных и сыпучих грузов, разгрузки их с транспортных средств, а также для перемещения и складирования в пределах строительной площадки. Они представляют собой преимущественно самоходные колесные или гусеничные подъемно-транспортные машины.
Вилочные автопогрузчики изготовляют на базе автомобильных узлов (мостов, коробок передач, рулевого управления, тормозных устройств и др.) с двигателями внутреннего сгорания или с электродвигателями, работающими от аккумулятора. Все агрегаты ( 2.30, а) монтируются на ходовой раме, которая опирается на передний 12 и задний // мосты погрузчика. В отличие от обычного автомобиля у вилочных погрузчиков двигатель и управляемые колеса располагаются сзади, а ведущий мост со сдвоеннымипневмоко-лесами — спереди. Это обусловлено тем, что передняя часть погрузчика воспринимает нагрузку от рабочего оборудования и груза. Ходовое оборудование погрузчиков приспособлено для работы на площадках с твердым покрытием. Заднее расположение управляемых колес создает погрузчику хорошую маневренность.
Вертикально телескопический подъемник с подвешеными грузовыми вилами. От ДВС(автопогрузчики), с элек-ро приводом (электропогрузчик)
Одноковшовые погрузчики: виды, устройство и принцип работы.
Одноковшовые погрузчики предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ с сыпучими кусковыми и штучными грузами, перемещения грузов и вспомогательных работ в строительстве. Погрузчики могут быть использованы для послойной разработки грунтов I… III категорий и более прочных грунтов с предварительным рыхлением.
Одноковшовый погрузчик представляет собой самоходную машину, оснащенную ковшовым рабочим органом. Погрузчик может иметь специальное гусеничное или пневмоколесное устройство. Часто рабочее оборудование погрузчика монтируют на гусеничном или пневмоколесном тракторе-тягаче.
Рабочее оборудование включает ковш, стрелу, рычаги поворота ковша и гидросистему для привода рабочих органов. Заполнение ковша погрузчика материалом происходит под действием тягового (толкающего) усилия. В мягких грунтах ковш внедряется в штабель материала на полную глубину, поворачивается и приподнимается, затем погрузчик задним ходом отходит от забоя для погрузки материала в транспортные средства или перемещается на необходимое расстояние для разгрузки в отвал. По возвращении погрузчика в забой цикл повторяется.
Одноковшовые погрузчики
Одноковшовыми погрузчиками называют самоходные подъемно-транспортные машины, у которых основным рабочим органом служит ковш, установленный на конце подъемной стрелы. Зачерпывают насыпной груз ковшом, опущенным вниз, при движении погрузчика вперед в сторону штабеля. Разгружают погрузчик после перемещения его к загружаемому транспортному средству и подъема ковша вверх.
Одноковшовые погрузчики в основном предназначены для погрузки на транспортные средства (автомобили-самосвалы и полувагоны) сыпучих и кусковых грузов и прежде всего заполнителей (песка, гравия, щебня), а также грунта, строительного мусора, каменного угля, кокса и др.
При установке специальных ковшей (на погрузчиках грузоподъемностью свыше 1,5 т) их также применяют для перегрузки скальных пород, разработки и погрузки гравийно-песчаных материалов в карьерах, а при больших грузоподъемностях — и материковых грунтов I—II категории.
Когда вместо ковша устанавливают разное сменное оборудование, погрузчики выполняют ряд вспомогательных работ: монтажных, зачистных, планировочных, снегоуборочных и др.
Одноковшовые погрузчики можно классифицировать по следующим основным признакам.
По грузоподъемности погрузчики разделяют на четыре класса: легкие (грузоподъемностью 0,5—2 т), средние (2—4 т), тяжелые (4—10 т) и большегрузные (свыше 10 т). Небольшие погрузчики (грузоподъемностью до 0,5 т) относят иногда к малогабаритным. По виду базового шасси погрузчики изготовляют на специальном шасси или тракторах и тягачах. По виду ходового оборудования они бывают на колесном или гусеничном ходах. По направлению разгрузчики ковша относительно стороны разрабатываемого штабеля погрузчики бывают с передней (фронтальные погрузчики), боковой (полуповоротные погрузчики) и задней (перекидные) разгрузчики.
По виду применяемого оборудования погрузчики разделяют на универсальные и специализированные; в первом случае кроме ковша применяют сменное оборудование других видов; во втором случае вместо ковша применяют оборудование определенного вида.
Погрузчики, предназначенные для перегрузки ковшом строительных насыпных грузов, относят к строительным.
Одноковшовые погрузчики являются машинами периодического действия; наполнение ковша насыпным грузом, перемещение погрузчика с грузом и без груза, а также разгрузку ковша выполняют раздельно.
В мировой практике наиболее распространены фронтальные погрузчики на специальном шасси. Они отличаются наибольшей простотой конструкции, универсальностью применения сменного оборудования, унификацией конструктивного исполнения независимо от типоразмера машины, уменьшенной трудоемкостью изготовления и др. К недостаткам их относится обязательный поворот погрузчика с ковшом для загрузки транспортного средства.
Основным погрузочным оборудованием погрузчика является ковш. У погрузчиков грузоподъемностью свыше 1—1,5 т применяют три одинаковых по форме, но разных по объему ковша для зачерпывания насыпных грузов: легких (с объемной массой до 1,4 т/м3), средних (1,5—1,8 т/м2) и тяжелых (1,9—2,5 т/м3). Основным является ковш для зачерпывания средних по плотности насыпных грузов.
Для того чтобы расширить область применения погрузчиков в зависимости от их типоразмера и вида ходового оборудования, взамен основных ковшей применяют сменное оборудование. По назначению его можно разделить на четыре основные группы: землеройно-погрузочиое, грузоподъемное, снегоуборочные и вспомогательное. Погрузчики с таким оборудованием не заменяют специализированные машины, а позволяют механизировать различные работы, когда при малых объемах их применение специализированных машин сложно и нерентабельно.
КЛАССИФИКАЦИЯ
5.1 Класс природных скальных грунтов — грунты с жесткими структурными связями (кристаллизационными и цементационными) подразделяют на группы, подгруппы, типы, виды и разновидности согласно таблице 1.
5.2 Класс природных дисперсных грунтов — грунты с водноколлоидными и механическими структурными связями подразделяют на группы, подгруппы, типы, виды и разновидности согласно таблице 2.
5.3 Класс природных мерзлых грунтов* — грунты с криогенными структурными связями подразделяют на группы, подгруппы, типы, виды и разновидности согласно таблице 3.
5.4 Класс техногенных (скальных, дисперсных и мерзлых) грунтов — грунты с различными структурными связями, образованными в результате деятельности человека, подразделяют на группы, подгруппы, типы и виды согласно таблице 4.
5.5. Частные классификации по вещественному составу, свойствам и структуре скальных, дисперсных и мерзлых грунтов (разновидности) представлены в приложении Б.
Общая классификация машин и оборудования для разработки грунта:
1) Землеройные (экскаваторы цикличного и непрерывного действия);
2)Землеройно-транспортные (бульдозеры, грейдеры, скреперы);
3) Буровое оборудование ( бур-ые машины и станки);
4) Машины для уплотнения грунтов ( катки, виброплиты и т.д.);
5) Машины для гидромеханической разработки грунта;
Расчет производительности
К основным факторам, влияющим на производительность экскаватора, относятся следующие:
- трудность разработки горной массы, которая оценивается категорией породы и ее состоянием. При разработке, например, влажной глинистой породы, которая налипает на ковш, уменьшается полезный объем последнего и увеличивается продолжительность цикла из-за более длительной разгрузки ковша. В зимних условиях плохо раздробленный мерзлый грунт также снижает коэффициент наполнения ковша;
- технические данные, состояние и надежность экскаватора;
- квалификация машиниста;
- качество забоя, оцениваемое его высотой, условиями подхода транспорта к месту погрузки, освещенностью;
организация работ, зависящая от достаточности транспортных средств, состояния дорог, своевременного снабжения топливом, энергией, запасными частями и т.п.
Настоящий стандарт распространяется на карьерные роторные экскаваторы для открытых горных работ и устанавливает единые методы определения расчетной теоретической, эффективной и эксплуатационной производительности, применяемые для сравнительной оценки технического уровня.
49 Гидравлические полноповоротные экскаваторы с шарнирно-рычажным рабочим оборудованием созданы на базе единых конструктивных схем, широкой унификации агрегатов и узлов и серийно выпускаются 3-5-й размерных групп. Привод сменного рабочего оборудования таких экскаваторов осуществляется от гидроцилиндров двойного действия, а поворот платформы и передвижение машины - от индивидуальных гидромоторов.
В качестве сменных рабочих органов гидравлических экскаваторов (рис. 2) при выполнении обычных земляных работ используют ковши обратных 1-3 и прямых 4 лопат различной вместимости. Ковши для дренажных работ 5 и рытья узких траншей 6, ковши с зубьями и со сплошной режущей кромкой для планировочных 7 и зачистных 8 работ, двухчелюстные грейферы для рытья траншей и котлованов 9 и погрузки крупнокусковых материалов и камней 10. Погрузочные ковши большой вместимости для погрузочных работ 11-13, бульдозерные отвалы 14 для засыпки ям, траншей и небольших котлованов, захваты для погрузки труб и бревен 15, крановую подвеску 16 для различных грузоподъемных и монтажных работ, многозубые 17 и однозубые 18 рыхлители для рыхления мерзлых и плотных грунтов и взламывания асфальтовых покрытий, пневматические, гидравлические 19 и гидропневматические 20 молоты многоцелевого назначения со сменными рабочими инструментами для разрушения скальных и мерзлых грунтов, железобетонных конструкций, кирпичной кладки и фундаментов, дорожных покрытий, дробления негабаритов горных пород, трамбования грунтов, погружения свай и шпунта. С бурами для бурения шпуров и скважин и т. д.
50 Неполноповоротные гидравлические универсальные экскаваторы с шарнирно-рычажным рабочим оборудованием относятся к машинам второй размерной группы и монтируются н базе серийных пневмоколесных тракторов класса 1,4. Они представляют собой конструктивно подобные мобильные универсальные малогабаритные земле ройные машины с экскаваторным, погрузочным и бульдозерным оборудована, ем для выполнения земляных (в грунтах I-III категорий) и погрузочных рабе небольших объемов на рассредоточенных объектах. Наиболее эффективно такие экскаваторы применяются в стесненных условиях.
Основным рабочим органом неполноповоротных экскаваторов (рис. 1) служит унифицированный ковш прямой и обратной лопат вместимостью 0,25...0,28 м3, входящий вместе со стрелой, рукоятью, тягами и гидроцилиндрами подъема стрелы, поворота рукояти и ковша в комплект экскаваторного оборудования машины. Это оборудование монтируется на поворотной колонне, установленной на усиленной раме базового трактора. Поворот колонны с рабочим оборудованием вокруг вертикальной оси в плане на 180° обеспечивается цепным поворотным механизмом, состоящим из двух попеременно работающих гидроцилиндров, втулочно-роликовой цепи и звездочки, жестко закрепленной на валу поворотной колонны или двумя гидроцилиндрами, имеющими возможность поворачиваться относительно соединяющего их шарнира. Штоки гидроцилиндров шарнирно соединены с сектором поворотной колонны.
Катки - Самоходные катки
Самоходные катки классифицируются: по числу и взаимному расположению вальцов - на одновальцовые с ручным управлением (с поддерживающими вальцами-роликами и без них), двухвальцовые двухосные, трехвальцовые трехосные; по числу ведущих вальцов - с одним и двумя вальцами; по типу трансмиссии - с механической, гидромеханической и гидростатической; по характеру колебаний - с круговыми и направленными колебаниями.
Наибольшее распространение за рубежом имеют двухосныедвухвальцовыевиброкатки с механическим приводом вибратора и катка.
Общую компоновку, выбор и построение кинематической схемы самоходныхвиброкатков производят аналогично каткам статическом действия.
Особенностями конструкции виброкатков является наличие вибратора, устанавливаемого внутри вальца (обычно ведущего), дополнительной передачи привода вибратора, упругих подвесок вибровальца. Сиденье для водителя снабжено амортизаторами.
Трансмиссии виброкатков в основном механические. Гидромеханические и гидростатические трансмиссии применяют редко. Привод вибратора - клиноременный. Получает распространение гидравлический привод вибратора.
62Трамбующие машины и оборудование. Трамбованием уплотняют как связные, так и несвязные грунты слоями большой толщины (Г..1,5 м). Рабочие органы трамбующих машин в виде чугунных или железобетонных плит круглой или квадратной формы навешивают на экскаваторы или специально приспособленные для этого машины. В первом случае в качестве базовой машины используют экскаватор-драглайн, к подъемному канату которого подвешивают плиту массой 0,8... 1,5 Мг с площадью опорной поверхности около 1 м~. Вспомогательным канатом с легким оттяжным грузом предупреждают закручивание основного каната. Плиту поднимают на высоту 1,2... 2 м, с которой се сбрасывают отключением от трансмиссии барабана подъемной лебедки. Тремя — шестью ударами плиты о грунт достигают его уплотнения на глубину 0.8... lf< м. Продолжительность рабочего цикла с учетом поворотных движений экскаватора в плане составляет в среднем 12...20 с, что определяет невысокую производительность этого способа. Применение экскаваторов для уплотнения грунтов экономически невыгодно из-за высокой стоимости этих машин, а также из-за повышенного износа подъемного и передающих .механизмов в описанном режиме нагруже-ния. По этой причине указанный способ уплотнения грунтов имеет ограниченное применение — в местах, труднодоступных для других грунтоуплотняющих машин.
Для уплотнения грунтов на объектах с широким фронтом работ используют самоходные трамбующие машины на базе гусеничного трактора класса 100... 150 кН ( 4.49, a). Грунт уп-ютннют двумя чугунными плитами S кассой 1.3 Мг каждая, поочередно поднимаемы ми по установленным сзади трактору штангам 2 и падающими на грунт при непрерывном движении машины вперед. Плиты поднимают канатами 7 ( 4.49, б) с помощью кривошипного механизма 6, приводимого в движение через редуктор / от двигателя 8, установленного в передней части трактора. В момент перехода кривошипа через верхнюю «мертвую точку» установленная в его приводе муфта предельного момента 5 отключает канатную систему от редуктора, обеспечивая тем самым свободное падение трамбующей плиты. Для снижения динамических нагрузок в канатах они прикреплены к передней раме и трамбующим плитам через пружинные амортизаторы 4 и 9. В зависимости от содержания в грунте глинистых частиц уплотнение на глубину до 1,2 м достигается за 3...6 ударов плиты по одному месту. Соответствующая этим требованиям скорость передвижения трактора составляет 160...320 м/ч.
Виброуплотняющее оборудование. Для уплотнения грунта при ограниченной в плане его поверхности применяют вибрационные поверхностные уплотнители (виброплиты). Грунт уплотняется плитой-поддоном / ( 4.50), которой сообщаются колебания, генерируемые двухдебалансным вибратором 2, установленным на плите шарнирно. При изменении положения корпуса вибратора относительно плиты-поддона возникает горизонтальная составляющая возмущающей силы Q, обеспечивающая виброплите горизонтальные перемещения (самопередвижение) в направлении действия этой составляющей. Вращение дебалансам вибратора передается через гибкую, обычно клпноременную передачу от силовой установки, смонтированной на подрамнике, установленном на плите на пружинных или резинометаллических амортизаторах ( 4.50, а). Управляет виброплитой оператор с помощью рычагов, установленных на дышле, которое соединяется с плитой через амортизаторы. Поворотом дышла также изменяется направление самопередвижения виброплиты. Виброплиты транспортируют на специальных тележках, буксируемых трактором или автомобилем. Изготовляемые в рамках социалистического содружества в ГДР виброплиты производительностью от 300 до 900 ма/ч массой от 150 до 1400 кг обеспечивают уплотнение грунта на глубину 0,3...1 м.
63При гидромеханическом способе разработки грунта все технологические операции процесса — отделение грунта от массива, захват, транспортировка к месту укладки и укладка — выполняются за счет энергии потока воды.
В строительном производстве гидромеханическую разработку грунта применяют при намыве плотин и дамб, больших площадок и повышения их уровня, образования выемок.
Разработка грунта гидротехническим способом может быть гидромониторной, землесосной и комбинированной.
Рис. 191. Схемы способов гидромеханической разработки грунта
а — гидромониторный; б — землесосный; в — комбинированный; 1 — гид нитор; 2 —зумпф; 3 — грунтовый насос; 4 — пульпопровод; 5 — обвал 6 — напорный водопровод; 7 — фрезернозасасывающая головка; 8 — по 9—поплавки; 10 — экскаватор одноковшовый; 11 — бункер
При гидромониторном способе (рис. 191, а), применимом в сухих забоях, грунт размывается струей воды, брасываемой под высоким давлением из насадки в бойного снаряда, называемого гидромонитором. Вода-гидромонитору подается по трубопроводу отнасос станции, располагаемой у ближайшего водоема.
Размытый грунт, смешиваясь с водой, образует пульпу, которая отводится самотеком непосредственно к ме укладки по пульпопроводу или стекает в приямок, зумпф, откуда перекачивается специальным грунтов насосом по пульпопроводу к месту укладки. Консистен пульпы поддерживается примерно 1 : 10 по объему, Т в 10 м3 пульпы содержится грунта 1 м3. Чтобы предотвтить выпадение грунта из пульпы, потоку должна быть сообщена определенная скорость. На месте укладки пу па заливается на участок, огражденный земляными валами. При заливке поток теряет скорость, и грунт осажется на заливаемой поверхности. Обволакивающие ва делают из фильтрующего грунта, пропускающего воду задерживающего частицы грунта.
Разрыхленный грунт месте с водой засасывается через грунтозаборное устройство грунтовыми насосами, установленными на плавучих земснарядах, и направляется к месту укладки по пульпопроводу, который может быгь частично плавучим, а частично пролегать по суше. Разрыхление грунта при землесосном способе может производиться струей воды или при более твердых грунтах с механическим разрыхлением в виде шаровой фрезы. Разрыхлитель устанавливают вблизи входного отверстия пульпоприемника — всасывающей трубы грунтового насоса — и приводят во вращение от двигателя, установленного на земснаряде.
При комбинированном способе разработки (рис. 191, в) используют два метода: грунт разрабатывают механическим способом, а транспортировку разрыхленного и разжиженного грунта осуществляют земгрунтовым насосом. При этом способе грунт, разработанный одноковшовым экскаватором, грузится в специальный бункер — зумпф, в который подается вода, образующая смесь с грунтом — пульпу. Пульпа засасывается из зумпфа грунтовым насосом и направляется но пульпопроводу к месту укладки.
Экономически целесообразная дальность перемещения грунта гидравлическим транспортированием составляет 4…8 км. Гидромеханический способ разработки при соответствующих грунтовых условиях и при наличии в достаточном количестве воды является одним из наиболее эффективных способов.
64 Гидромониторные установки разрабатывают методом размыва на глубину 5 - 6 м грунты всех категорий до слабой разборной скалы включительно. Работа гидромонитора более эффективна при высокой скорости течения воды в реке, способствующей интенсивному выносу размытого грунта. Размыв грунта гидромонитором производит водолаз. [2]
Гидромониторная установка создает мощную струю воды ( давлением 8 - 15 кгс / см2), под действием которой грунт разрушается, а затем отводится по открытым лоткам и трубопроводам к месту укладки. [3]
Вгидромониторную установку входят центробежный водяной насос, двигатель, всасывающий и напорный шланги и сменные гидромониторные насадки. Для погашения реактивной силы струи к шлангу гидромонитора на расстоянии 1 5 - 2 м отнасадка прикрепляют балласт или безреактивные насадки. [4]
При разработке траншейгидромониторными установками и ручными гидромониторами откосы траншей принимают не круче 1: 2 5 из условий выноса размытого грунта струей гидромонитора. [5]
На больших переходах используютмощные гидромониторные установки ( табл. VIII. [6]
При гидромеханизированном способе разработки расстояние отгидромониторной установки и другого забойного оборудования ( скреперы, бульдозеры) до забоя должно составлять не менее 0 8 высоты уступа. [7]
Для размыва грунтов водой ( способом гидромеханизации) служатгидромониторные установки. [8]
Для разработки подводных траншей применяют снаряды, скреперное оборудование игидромониторные установки. [9]
Если берега сложены песчаными или супесчаными грунтами, то вскрытие трубопровода может быть выполненогидромониторной установкой. Размыв грунта ведется от уреза воды. [10]
Если с помощью кабелеукладчика проложить кабель через водную преграду невозможно, его прокладывают в подводные траншеи, которые могут быть отрыты землечерпальными снарядами, землесосами,гидромониторными установками, экскаваторами и скреперными установками или взрывным способом. Грузоподъемность используемого плавучего средства должна не менее чем в 5 раз превышать массу прокладываемого кабеля. Кабель укладывается на плавучем средстве кругами или восьмерками или на козлах-домкратах устанавливают барабан с кабелем. По мере перемещения плавсредства в створе перехода кабель опускается на дно водоема с помощью вращающихся шкивов, роликов или направляющих желобов. [11]
Гидромонитор применяют с использованием водолазного труда при разработке грунта с небольшим объемом работ, на отдельных объектах, куда завозить более мощное оборудование не эффективно, при разравнивании дна траншей после работы более мощных машин, а также при работе в стесненных условиях. В разработке подводного грунтагидромониторной установкой малой мощности, кроме водолазов, участвуют машинист и два рабочих. Установку АН-2, используемую для гидравлического испытания трубопроводов в качестве ручного гидромонитора, монтируют на плавучих средствах. [12]
Необходимость в заглублении морских трубопроводов связана с тем, что в противном случае они могут быть повреждены при перемещении прибрежных льдов, тралами, якорями судов и т.п. При земляных работах используются устройства, разрабатывающие траншею как с поверхности воды, так и в подводном положении. К первым относятся плавучие земснаряды, гидромониторные установки, грейферные землечерпалки, пневматические и гидравлические грунтососы. [13]
В задачу по механизации зачистки резервуаров входят отыскание наиболее рациональных мероприятий разрушения и удаления твердых отложений ( пульпы); удаление паров нефтепродуктов; экспрессный метод анализа воздуха после зачистки резервуаров. Для разрушения твердых отложений наиболее рациональным должно явиться применениепередвижных гидромониторных установок с вращающимися стволами, которыми можно было бы управлять, не входя в резервуар.
Землесосные снаряды бывают передвижные (плавучие) и стационарные. Плавучие земснаряды разрыхляют грунт под водой, засасывают пульпу с помощью грунтонасоса и перекачивают ее по плавучему и береговому пульпопроводам на участок насыпи.
В зависимости от диаметра всасывающего патрубка (DB) и мощности грунтового насоса различают землесосные снаряды: мелкие (DB до 250 мм, N=400...600 кВт), средние (DB до 400 мм, N= = 650...1500 кВт) и крупные (DB до 700 мм, N=2000...25 000 кВт).
Центробежный насос, расположенный в землесосной установке, позволяет транспортировать пульпу по напорному трубопроводу на расстояние до 1,3...2,5 км. Диаметр пульпопровода определяют расчетом в зависимости от объема и вида грунта, скорости движения пульпы, крупности частиц грунта, консистенции пульпы.
Участок разработки грунта земснарядом с перекачкой пульпы на карты намыва ограничен рекой и городской магистралью. Рельеф местности имеет падение к реке. Вдоль реки: построена подпорная стенка, имеющая продольный уклон, равный уклону воды в реке. Поскольку участок должен быть спланирован; с уклоном от точки В в сторону реки и с учетом уклона подпорной
стенки, его разбивают на отдельные сектора, которых в нашем случае может быть три или четыре (в зависимости от размеров участка) . Каждый сектор имеет свой уклон, определяемый уклоном подпорной стенки и заданной отметкой в точке. На части заданного участка выполнена (бульдозером или скрепером) срезка на площади, и срезанный грунт распределяют на участке между линией нулевых работ и ломаной линией. На остальной части участка, заключенного между подпорной стенкой и откосом насыпи, необходимо намыть грунт земснарядом за счет расширения и углубления реки. Поскольку каждый сектор имеет свою величину и направление уклона, карты намыва устраивают на площади этих секторов. По линии пересечения плоскостей каждого сектора (по границам секторов) устраивают обвалование. Первая карта намыва имеет границы, проходящие по земляному валу, вдоль откоса насыпи, по насыпи автомобильной дороги и по части подпорной стенки.
Земснаряд с помощью грунтонасоса по трубе засасывает пульпу и нагнетает ее сначала в плавучий, а затем в береговой пульпопровод. В зависимости от размеров, формы и уклона карты береговой пульпопровод может быть закольцован или состоять из отдельных тупиковых линий. Закольцованный пульпопровод имеет выпуски, с помощью которых регулируют подачу пульпы на отдельные участки планируемой площади. Из пульпы, попавшей на карту намыва, выпадают частицы грунта, а осветленная вода через водоприемные колодцы по водосбросным трубам отводится в реку. Для обеспечения бесперебойной работы земснаряда участок намыва грунта разбивают как минимум на три карты. При такой организации работ на первой карте производят намыв грунта, на второй — монтаж пульпопровода и на третьей — обвалование
Назначение
Щековая дробилка является универсальной машиной для дробления материалов. Применяется на горных породах любых прочностей, на шлаках, некоторых металлических материалах. Применение невозможно на вязкоупругих материалах, таких как древесина, полимеры, определенные металлические сплавы. Входная крупность достигает 1500 мм. Крупность готового продукта для небольших дробилок составляет до 10 мм. Щековые дробилки имеются во всех классах дробления: крупном, среднем и мелком. [1]
Принцип работы щековой дробилки основан на сжатии рабочими поверхностями (щеками) материала, что приводит к возникновению больших напряжений сжатия и сдвига, разрушающих материал.
73.Конусные дробилки
Дробилка конусная крупного дробления (ККД-1500/180) — дробящий агрегат непрерывного действия, предназначенный для работы под завалом, что допускает прямую подачу горной массы, например, думпкарами (спецвагонами для перевозки сыпучих материалов). Чаще всего, используется для дробления рудных полезных ископаемых, в частности железистых кварцитов, реже, монцонитов. Процесс дробления представляет собой истирание и раскалывание породы, обеспечиваемое круговым качанием дробящего конуса (гирационное движение).
74.Валковые дробилки.\
Дробилка валковая — обогатительное дробильное оборудование, оснащённое валками с закреплёнными на них зубчатыми сегментами, имеющими форму многогранника, жестко насаженного на вал. Предназначена для дробления горных пород путем затягивания материала силами трения и раздавливания между двумя параллельными цилиндрическимивалками, вращающимися с одинаковой скоростью навстречу друг другу и отсеивания негабаритных кусков горной породы.
75Роторная и молотковая дробилка.
В измельчителях ударного действия измельчение материала осуществляется под действием ударных нагрузок. Эти нагрузки могут возникать при взаимном столкновении частиц измельчаемого материала, столкновении частиц материала с неподвижной поверхностью, столкновении материала и движущихся рабочих органов машин. К дробилкам ударного действия относятся роторная и молотковая дробилка, а также пальцевые измельчители.
Роторная и молотковая дробилка : особенности рабочего процесса
Роторная и молотковая дробилка работает по принципу когда кусок подвергается воздействию рабочего органа только с одной стороны. Возникающая при этом сила уравновешивается силой инерции куска, которая должна быть достаточной для создания разрушающих напряжений. Дробление материала происходит под воздействием механического удара. При этом кинетическая энергия движущихся тел частично или полностью переходит в деформации разрушения. Молотковая и роторная дробилка применяется для измельчения малоабразивных материалов средней прочности и мягких материалов типа :
известняков
мела
гипса
калийных руд и др
Роторная дробилка может применяться для дробления крупных кусков, так как имеет массивный ротор и обладает большим запасом энергии рабочих органов. Молотковая дробилка (рис. 1, б) использует тип дробления при котором процесс определяет лишь кинетическая энергия самого молотка. В пальцевых измельчителях рабочим органом являются два диска с установленными по их периферии пальцами. Различают пальцевые измельчители с одним вращающимся диском (дисмембраторы) и с двумя вращающимися навстречу друг другу дисками (дезинтеграторы). Типоразмеры роторных и молотковых дробилок определяются диаметром и длиной ротора, а пальцевых измельчителей – наружным диаметром диска.
Молотковая дробилка имеет на валу ротора размещенные диски с дистанционными кольцами между ними. Через диски проходят оси с шарнирно подвешенными молотками. Число рядов молотков и их общее количество определяется назначением дробилки и ее размерами. На крупных дробилках устанавливают до 100 молотков массой 4…70 кг (в зависимости от типоразмера дробилки). Молотковая дробилка может использовать для регулирования размера частиц продукта в отбойный брус, перемещаемый в направляющих и фиксируемый в требуемом положении винтами. В нижней части камеры дробления установлены две колосниковые решетки: поворотная, шарнирно подвешенная на оси и выкатная.
76Мельницы.
Современное промышленное производство дробильного и размольного оборудования использует самые инновационные разработки, направленные на повышение качества техники, продуктивность изготовления и стабилизацию экологичности линий.
То же касается и мельниц, применяемых в строительстве. Вообще мельницы – это оборудование, используемое во всех отраслях производственной деятельности. В строительстве мельницы применяются при изготовлении керамических, силикатных, бетонных и железобетонных конструкций и изделий, производстве вяжущих материалов (цемента, гипса, извести).
Главное отличие строительных мельниц от другого строительного оборудования заключается в том, что они характеризуются очень низким коэффициентом полезного действия, который максимум достигает нескольких процентов. Именно поэтому главным направлением в производстве размольного оборудования является поиск технологий минимального расхода электроэнергии. Одна из последних разработок в этой области – среднеходные мельница, у которых расход электроэнергии на единицу измельчаемого материала почти в два раза ниже по сравнению с барабанными мельницами.
Используемые в строительстве размольные машины:
1. Центробежно-ударные мельницы. Применяются для сухого непрерывного измельчения различных материалов с помощью высокоскоростного соударения измельчаемого материала о подвижные (дезинтеграторы) или неподвижные (дисмембраторы) рабочие детали мельницы. В строительстве центробежно-ударные мельницы находят свое применение при производстве тонкодисперсных материалов (пигментов, наполнителей, порошковых материалов), тонкодисперсных наполнителей, для механической активации дисперсных наполнителей.
2. Трубные шаровые мельницы. Используются в строительстве в цементной промышленности для мокрого помола сырьевых материалов. Такое оборудование отличается высокой часовой производительностью, простой и надежной конструкцией. Трубные шаровые мельницы обыкновенно используют схему открытого цикла измельчения, при которой возможна обработка большого объема сырья. Открытый цикл – это полное прохождение материала через мельницу до необходимой тонкости. Однако при таком цикле не исключается возможность брака – то есть может потребоваться дополнительное измельчение. Или использование схемы замкнутого цикла, что, однако, дороже.
3. Валковые мельницы. Такое оборудование отличается более энерго- и металлоемким устройством, так как реализует локализованные подвод энергии к порции размалываемого материала. Размельчение носит направленный характер (принудительное самоизмельчение материала в слое за счет раздавливания и истирания частиц о поверхность валиков). Валковые мельницы обладают рядом несомненных достоинств: малыми габаритами, простотой монтажа, высокой приспособленности к автоматизации, пониженным шумовым эффектом. Размольные элементы дольше не изнашиваются, занимают меньше места, и мельницы требуют меньших расходов. Валковые размольные машины успешно применяются для измельчения самых различных минеральных материалов, например, цементного клинкера.
4. Струйные мельницы. Такие мельницы в качестве энергоносителя используют сжатый воздух и предназначены для сверхтонкого измельчения сыпучих и порошкообразных материалов в воздушных и газовых потоках и для механохимической активации. Также струйные мельницы применяются для получения тонкодисперсных частиц, измельчения металлических порошков, получения высокоактивных вяжущих стройматериалов, порошков красителей и пигментов, микрошлифовальных порошков и