Функциональные области логистики

Логистика закупок

Логистика закупок является важным звеном логистической системы. В современном бизнесе роль закупок становиться необходимым элементом деятельности предприятия на рынке. Выбор поставщика и работа с ним уже не ведется в обязательном порядке, как в плановой экономики, но также невозможно и опираться только на рыночные отношения и предоставление заказов на основе ценовых показателей в условиях обостренной конкурентной борьбы и повышенных требованиях к качеству продукции и услуг. Для административно-командной системы характерны были следующие параметры:

1. Объем продукции, подлежащей обмену, регламентируется государством по каждому поставщику и потребителю.

2. Сверху регламентировались хозяйственные связи по поставкам продукции путем прикрепления поставщиков к потребителям.

3. Обмен продукцией осуществлялся по государственным ценам.

4. Возможности выбора вариантов снабжения были ограничены.

Созданные сейчас вертикально-интегрированные структуры очень часто подходят к логистике закупок как при административно-командной системе. Это связано с отсутствием рыночных связей между организациями внутри вертикально-интегрированной структуры.

Способ обмена товара в условиях рыночной экономики характеризуется следующими чертами:

1. Объемы и состав товарной массы определяется спросом и предложением на рынке.

2. Выбор хозяйственных связей и партнеров в обмене является прерогативой продавцов и покупателей.

3. Соотношение спроса и предложения, условия закупки оказывают непосредственное значение на уровень цен.

4. В организации обмена активная роль принадлежит к посредническим звеньям.

Логистические закупки характеризуются наличием определенных функций, которые специфичны для данной функциональной области логистики:

1. Определение потребности в необходимых материальных ресурсах.

2. Получение и оценка предложений.

3. Выбор поставщиков.

4. Согласование цены и заключение договоров.

5. Формирование заказов.

6. Контроль над количеством и сроками поставок.

7. Входной контроль и размещение материальных ресурсов на складе.

8. Управление запасами и контроль.

Для реализации данных функций логист должен использовать различные экономические методы и математико-экономический аппарат. Для выбора поставщика используются как аналитический, так и экспертные методы. Аналитические основываются на количественных данных и математическом аппарате линейного программирования. При отсутствии возможности получение количественных данных и высокой доли неформализованной информации используются экспертные методы выбора поставщика. Для проведения экспертных процедур оценки используются различные методы определения усредненных данных и ошибки результатов. Это может происходить по следующим формулам (1 и 2):

Для небольших групп используют значение среднего, среднеквадратического отклонения и ошибка среднего.

(1)

Для большого количества экспертов лучше использовать аппарат, основанный на средневзвешенном показателе.

(2)

Для определения необходимого количества материалов необходимо определить виды потребностей

Потребность брутто - это потребность на плановый период, независимо от того, находятся запасы на складе или в виде производственных заделов.

Общая брутто потребность - брутто потребность и дополнительная потребность, которая включает проведение экспериментов, выполнение образцов, повышение потребности, связанное с ремонтом и содержанием оборудования, резерв на случай недопоставок.

Потребность нетто - чистая потребность. Определяется как разность брутто потребности и располагаемого наличия.

Первичная - рыночная потребность является потребностью необходимой для продажи на рынке.

Вторичная - сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, которые необходимы для первичной потребности.

Третичная - вспомогательные материалы прочего назначения, необходимые для первичной и вторичной потребности.

При определении потребностей материалов различают следующие подходы:

1. Расчет потребности материалов начинается только, когда она возникает.

2. Расчет на учете потребителя материалов.

Выделяют два основных метода определения потребности.

Первый метод это - детерминированный (основан на использовании вполне определенных исходных данных, служит для определения вторичной и третичной потребностей при известной первичной). Необходимая информация - первичная потребность, включающая данные об объемах и сроках изготовления; информация о структуре изделия в форме спецификации, или указаний о применяемости тех или иных деталей; нормы расходов по материалам и видам продукции; располагаемое наличие. Расчет материальных ресурсов ведется отдельно для социальных нужд, основного и вспомогательного производства и здесь могут быть использованы экономико-математические модели. Такие как потребность материальных ресурсов для основного производства:

(3);

где M - потребность материалов; H - норма расхода материального ресурса i-го наименования на j вид изделия; N - производственная программа j вида продукции; n – ассортимент.

Определение потребности в материальных ресурсах на ремонтно-эксплуатационные нужды:

(4);

где T - годовая загрузка оборудования; T₀ - наработка на отказ оборудования данного вида; R₀ - заданный уровень надежности; Q_j - количество единиц оборудования данного вида; H_ij - норма расхода материала i-го вида на j ремонт.

Так же потребность может быть определена на основе иерархии изделия с учетом входимости элементов: в детерминированном методе важно установить время потребления материальных ресурсов. Здесь может быть полезен цикловой график. Он заполняется справа налево. Цикл определяется по наиболее длительной операции. На основании циклового графика можно определить, сколько деталей запустить и когда.

Чтобы выполнить заказ в срок, материалы должны иметься в наличии в наиболее раннее время, с тем, чтобы цикл их поступления и первичной обработки не увеличивал цикл изготовления изделия. Детали должны быть своевременно готовы, чтобы оставалось время для сборки. Покупные изделия должны быть заказаны с учетом ожидаемого времени поставки.

Второй подход это стохастические методы определения потребности, основанный на прогнозировании. Прогнозы различаются по временным показателям и могут быть долгосрочные (5-3 года) среднесрочные (3-1 года), и краткосрочные (от года до месяца). Прогнозирование может быть выполнено на основе алгоритмов: анализ временных рядов; определение модели потребления; выбор метода моделирования, графическая интерпретация прогнозной потребности и т.д.

Наиболее современный метод управления закупок - это система «Точно во время». Она была развита в Японии и основывалась на карточках заказа продукции Канбан[1] и методах управления качества. Ее основной целью было увеличение ассортимента продукции при уменьшении количества запасов на производстве. Количество поставщиков для одного вида ресурса в данной системе должно быть не более одного, что связано с фиксированным качеством продукции. Объем запасов сводиться к нулю, работа происходить прямо с «колес», наибольшая нагрузка на логистическую систему происходит в области планирования поставки ресурсов. Умение рабочих не только использовать оборудование, но и ремонтировать, позволило перенастраивать производственные линии.

Так, с одного конвейера компании Тойота в неделю сходило несколько марок, что привело к увеличению ассортимента и оптимизации модельного ряда для различных потребителей. Роль логистики для системы «Точно во время» имеет решающие значение, т.к. она формирует доставку необходимых ресурсов в оптимальные сроки.

Поставка - продажа продукции оптовым покупателям:

1. Торговым предприятиям для последующей перепродажи (рыночный фонд).

2. Промышленным предприятиям для последующей переработки (фонд промышленной переработки).

3. Организациям и предприятиям сферы нематериальных услуг (внерыночный фонд).

Транзитная поставка - когда товар минует оптовое звено. Складская - сначала поступает на оптовую базу. Соотношение в логистике данных поставок были проиллюстрированы на рисунке 3

Уровни поставок:

- межличностный (между сотрудниками фирмы);

- межотделенческий;

- уровня предприятий, организаций;

- международный (уровень правительства)

Между собой различаются масштабами и уровнями значимости.

Поставщик - обеспечивающий какими-либо товарами другое лицо на определенных условиях. Поставщиком может быть изготовитель и посредник.

Важно снизить стоимость материальных ресурсов для увеличения прибыли (при неизменных накладных расходах). Потребность в материальных ресурсах может быть определена на основе заявок от различных подразделений. Зная производственную программу детально расписывая, что нам нужно (производить ли комплект изделий или закупать на стороне – в зависимости что дешевле).

Выявление источника - выбор и определение поставщика (определить критерии оценки поставщика, затем осуществить его поиск. Поставщик может предложить себя сам, можно найти в справочниках, на ярмарках, выставках).

Оценка источника - оценка поставщика основывается на следующих критериях:

- приемлемая цена;

- качество поставляемой продукции;

- качество обслуживания потребителей;

- гибкость поставок;

- ограничение размера заказа;

- дороги;

- удаленность поставщика от потребителя;

- психологический климат в коллективе;

- кредитоспособность и финансовое положение.

Методы выбора поставщика.

1. Балльный метод - определяется наибольшее значащие критерии для оценки поставщиков. Выбирается определенная система баллов и величина оценки. Определяется значимость критериев в долях единицы. Где сумма баллов максимальная, тот поставщик имеет большую значимость, чем другие.

2. Подход, при котором определяется показатель идеального поставщика, и каждый из поставщиков сравнивается с идеалом.

3. Расстановка приоритетов - по результатам работы поставщиков производится их фактическая оценка. Для этого:

- выбираются наиболее важные критерии оценки;

- выбирается метод измерения деятельности поставщика;

-определяется относительная важность каждого параметра и принимается метод оценки результатов.

Пример: в оценке поставщика качество продукции представляет первостепенную важность. Также принимаются важными качество обслуживания и цена. Важность 1-го параметра - 50%, других - по 25%. Вырабатывается система очков, которая помогает количественно оценить деятельность поставщика по каждому параметру. Количество продукции принимается за 100 очков, из которых вычитается количество очков, показывающих продукцию, от которой нам пришлось отказаться. Обслуживание - за каждую просроченную поставку вычитается 5 очков. Цена - выбирается самая низкая из назначенных цен как % отношение к действительно уплаченной цене (95 - самая низкая, а заплатили 100). Исходя из этих данных:

Качество - 50% (100-12)= 44,0

Обслуживание - 25% (100-5*5)=18,75

Цена - 25% (95/100)= 23,75

Итого 86,5 очков

Ведение переговоров. В результате должен быть достигнут выигрыш, как для поставщика, так и для покупателя. Отношения поставщика и потребителя складываются на основе партнерства.

Хороший поставщик - доставляет товар вовремя, обеспечивает надежность и качество, стабильность, выполняет обещания, держит покупателя в курсе дела.

Хороший потребитель - заказывает вовремя, обеспечивает постоянный спрос, платит аккуратно, точно определяет спецификацию, доверяет поставщику и строит свои отношения на взаимопонимании.

Соглашение. В результате осуществляется подписание контракта или договор поставки - соглашение, по которому одно юридическое лицо (поставщик) обязуется передать в определенный срок другому юридическое лицу (потребителю) в собственность продукцию обусловленного ассортимента и качества в требуемом количестве, а потребитель - оплатить продукцию. При несоблюдении условий договора предприятие-поставщик должен оплатить неустойку.

Управление взаимоотношениями. Осуществляется контроль над поставками. В некоторых случаях, чтобы поставки были выполнены вовремя, осуществляется экспедирование поставки.

Главным показателем поставок является надежность снабжения:

P=1-P_отказа (P_отказа - вероятность отказа в удовлетворении заявки).

Одноканальная система (на 1 комплектующую - 1 поставщик). Надежность снабжения:

В других случаях - алгоритм определения надежности поставок:

1. Сопоставление даты поставки плановой и фактической.

2. Определение времени опоздания_.

3. Сопоставляется объем поставки плановый и фактический. Выявляются случаи недопоставки продукции.

4. Определяется объем недопоставки продукции DQ =Q_фактич - Q_план.

5. Определяется условное опоздание в случае недопоставки t’_оп = DQ/q.

(DQ - величина недопоставки, q - средний дневной расход).

6. Определяется общая величина опозданий T_оп= t_оп+t’_оп

7. Определяется количество случаев отказа.

8. Определяется наработка на отказ Т_о=(Т - åТ_оп)/n где Т - общее число дней в периоде.

9. Определяется интенсивность отказов p =1/Т_оп.

10. Определяется коэффициент готовности поставок К_гп=(Т-åТ_оп)/Т

11. Надежность снабжения Р=К_гп*е^-pt чем выше этот коэффициент, тем надежнее снабжение.