Какова технология восстановления деталей клеями и эпоксидными композициями.

Технологический процесс восстановления деталей эпоксидными композициями состоит из следующих операций:

- подготовки поверхности деталей;
- подготовки заплат;
- приготовления композиций;
- нанесения композиций;
- отверждения композиций;
- механической обработки;
- контроля.

Одной из основных операций, определяющих качество восстановления деталей, является подготовка поверхности детали перед нанесением эпоксидной композиции. Подготовка поверхностей заключается в очистке поверхностей от загрязнений, замасливания, краски, окислов, а также в придании в некоторых случаях поверхностям шероховатости для лучшего сцепления композиции с материалом деталей.
На нагруженных корпусных деталях типа блока цилиндров, головки блока, картера коробки передач необходимо предварительно заварить трещины (пробоины) для обеспечения прочности, затем зачистить сварной шов и прилегающие поверхности на ширине 20-25мм.
При подготовке трещин и пробоин на деталях менее нагруженных зачистить поверхность шириной 20-25 мм до металлического блеска.
Трещины разделать ( т.е. придать правильную геометрическую форму прямоугольного сечения) под углом 50-60°, у пробоин притупить острые кромки.
Зачищенные поверхности трещин (пробоин) тщательно обезжирить ацетоном, бензином или другими легколетучими растворителями с последующей выдержкой на воздухе в течение 5 мин. при 288-293 К (15-20°С).
Подготовка заплат заключается в придании им требуемой формы, очистке, обезжиривании. Заплаты могут быть металлическими или из хлопчатобумажных тканей. По размерам заплаты должны перекрывать трещины или пробоины на 10-20 мм, за исключением заплат, предназначенных для заделывания пробоин заподлицо. Зачищают и обезжиривают заплаты аналогично подготовке металлических поверхностей деталей. Заплаты из стеклоткани промывают в легколетучем органическом растворителе. Наносить композиции на детали и заплаты необходимо шпателем. Первый слой композиции следует тщательно втереть в поверхность детали. Температура детали должна быть не ниже 20-25°С.
Стеклотканевая заплата при наложении на пробоину должна перекрывать кромки пробоины на 10-15 мм, последующие заплаты должны перекрывать каждую предыдущую на 5-10 мм. Каждый слой заплаты должен быть покрыт композицией; непокрытые поверхности заплат не допускаются. Общая толщина заплат должна быть 5-6 мм.
На трещину (при необходимости) накладывается заплата в один слой. Для уплотнения рекомендуется заплаты прикатать роликом через полиэтиленовую пленку.
Повреждения в трубопроводах системы питания устраняют плотным обматыванием дефектных мест четырьмя-восемью слоями ленты из стеклоткани или хлопчатобумажной ткани, пропитанных композицией.
Отверждать композицию можно как при комнатной температуре, так и при повышенных температурах. Ускорить процесс отверждения можно подогревом. Подогрев должен быть равномерным при невысокой температуре. Целесообразно подогревать не композицию, а прилежащие слои металла.
После отверждения композиций шов и прилегающие поверхности зачистить от наплывов композиции. Зачищать можно напильником, шлифовальным кругом или шкуркой и другими инструментами.
Отремонтированные детали следует осмотреть: покрытие должно быть ровным и плотным, трещины и раковины не допускаются. Отремонтированные блок цилиндров, головку блока испытать на герметичность под давлением 4 кгс/см в течение двух мин., течь при этом не допускается.

Эпоксидные клеевые композиции благодаря своим свойствам находят широкое применение при ремонте автомобильных деталей, а именно: при заделке сварных швов, трещин механического (не усталостного) происхождения, пробоин и т.д. Клеевые композиции приготовляют на основе низкомолекулярных эпоксидных смол. В условиях ремонтного производства наибольшее распространение получили низкомолекулярные (олигомерные) эпоксидные диановые смолы.
Для придания требуемых свойств исходной композиции в смолу вводят пластификаторы, наполнители, отвердители, ускорители и другие вещества.
1. Пластификаторы вводят в смолу для понижения хрупкости композиций, повышения ударной вязкости и прочности на изгиб и отдир. Применяют следующие пластификаторы: дибутилфтолат ДБФ (ГОСТ 8728-66), полиэфир МГФ-9, тиокол и др. Количество вводимых пластификаторов колеблется в пределах 5-30 % от массы смолы.
Избыточное количество пластификаторов приводит к снижению теплостойкости, уменьшению прочности на изгиб.
2. Наполнители вводят в целях повышения вязкости, сближения коэффициентов термического линейного расширения композиции и ремонтируемой детали, улучшения теплопроводности, удешевления композиций. В качестве наполнителей используют тонко измельченные порошки железа, чугуна, алюминия, графита, слюды, стеклоткань и др. Количество вводимого наполнителя в зависимости от его марки и вида находится в пределах 20-200% от массы смолы.