Зернозаготовительные предприятия

Существующие в настоящее время напольный и силосный способы размещения зерна в хранилищах имеют свои достоинства и недостат­ки. При напольном хранении зерно в виде насыпи размещается не­посредственно на полу хранилища, при этом площадь соприкоснове­ния зерновой массы с воздухом значительна, что позволяет хранить зерно при повышенной влажности. Но достигнуть высокой степени механизации в таких зернохранилищах невозможно.

При силосном хранении лучше используется объем зернохранили­ща, в этом случае можно добиться полной механизации процессов приемки, хранения и отгрузки зерна.

Хранилища напольного типа, так называемые склады, используют в основном как хранилища первого звена, на которые зерно достав­ляют непосредственно из колхозов и совхозов, как правило, авто­транспортом и после первичной подработки отгружают на железно­дорожный транспорт.

Эти хранилища подразделяются на немеханизированные и механи­зированные. На немеханизированных складах для механизации ПРТС-работ используют различные передвижные машины и механиз­мы. На рис. 2.4 приведена схема механизации ПРТС-работ с зерном, доставляемым автотранспортом, а затем отгружаемым на железнодо-

рожный транспорт. Выгрузка зерна из автомобиля осуществляется с помощью передвижного автомобилеразгрузчика ГУАР-15 в передвиж­ной механизированный бункер БМ-62. Из последнего зерно поступает на цепочку передвижных конвейеров (ТЗШ и ЛТ), с помощью которых производится формирование насыпи. При отгрузке зерно из насыпи забирается с помощью самоподавателя ШСМ-1М и подается на цепочку передвижных конвейеров. Загрузка вагона зерном осуществляется с помощью навесного вагонозагрузчика ТМЗ с крыльчатым разбрасыва­телем, который навешивается на передвижной ленточный конвейер ЛТ-10.

Механизированные склады оснащают стационарными механизиро­ванными устройствами. Уровень механизации в этом случае несколь­ко выше, чем в немеханизированных. Принципиальная схема механи­зации ПРТС-работ в механизированном складе приведена на рис. 2.5.

При оборудовании складов стационарными механизированными устройствами в торце складов обычно строят специальные рабочие башни, в которых размещают ковшовые элеваторы для подачи зерна на ленточные конвейеры верхних транспортных галерей. В башнях механизированных складов первой постройки обычно устанавливали один или два элеватора, которые выполняли операции по приемке зерна, передаче его на верхние конвейеры и отгрузке на железно­дорожный транспорт (см. рис. 2.5).

В последующих конструкциях рабочих башен механизированных складов стали предусматривать установку весов с надвесовыми и подвесовыми бункерами, сепараторов с над- и подсепараторными бункерами. В современных конструкциях рабочих башен механи­зированных складов устанавливают зерносушилки различных конст­рукций. Таким образом, в зависимости от устанавливаемого оборудо-

вания рабочие башни механизированных складов можно разделить на: а) перегрузочные - ПБ; б) приемно-очистительные - ПОБ, РБО; в) приемно-очистительно-осушильные - РБС; г) молотильно-очисти-тельные - МОБ; д) сушильно-очистительные - СОБ.

Наиболее широко распространена сушильно-очистительная башня СОБ-МК (монолитной конструкции).

Рабочие и сушильно-очистительные башни вместе с привязанными к ним механизированными складами в большинстве случаев являются самостоятельными производственными единицами. Однако их целе­сообразно объединять с элеваторами, находящимися на одной терри­тории с заготовительным предприятием.

Элеватор - это механизированный силосный склад, оснащен­ный стационарной механизацией для подъема и перемещения зерна и представляющий самостоятельную производственную единицу. В бук­вальном смысле элеватор означает подъемник. Поэтому свое название элеватор (механизированный силосный склад) получил от его основ­ной транспортной машины - ковшового элеватора (нории). При описа­нии схем механизации элеваторов транспортную машину - ковшовый элеватор мы также будем называть норией.

Как сооружение элеватор представляет собой комплекс, состоя­щий из рабочей башни и силосного корпуса, служащий для приемки, обработки, хранения и отпуска зерна различных культур при полной механизации всех работ и автоматизации управления технологичес­ким и транспортным оборудованием с дистанционным контролем хранящегося зерна.

На рис. 2.6 приведена транспортно-технологическая схема одно­крылого элеватора. Зерно, доставляемое автотранспортом на элеватор, после определения его качественных показателей и взвешивания на

автомобильных весах разгружают с помощью автомобилеразгрузчика в бункер (завальную яму). Далее оно ленточным конвейером подается на сепаратор, где подвергается предварительной очистке. С сепаратора зерно поступает в башмак нории (ковшового элеватора), а затем через выпускной патрубок на распределительное устройство, которое в зависимости от качества направляет его в один из накопительных силосов для формирования крупных однородных партий. Дальнейший путь сформированных партий осуществляется через подсилосный ленточный конвейер, норию, установленную в рабочей башне элевато­ра, и ковшовые весы. Далее влажное зерно направляется в сушилку, а затем на повторную очистку на сепараторах и триерах, установленных в рабочей башне. Сухое зерно, минуя зерносушилку, подвергается повторной очистке. Обработанное таким образом зерно норией подни­мается вверх и, пройдя повторное взвешивание, надсилосным ленточ­ным конвейером перемещается в один из силосов для длительного хранения.

Все силосы оснащены датчиками уровня зерна, приборами измере­ния температуры зерна и ее дистанционного контроля. Сигналы от приборов поступают на пульт управления, на котором также расположены кнопки дистанционного пуска и остановки электродвигателей механизмов перемещения поворотных труб и задвижек самотеков. Такая централизация позволяет оперативно организовать и провести все операции с зерном, начиная с приемки до отгрузки.

В целом элеватор как полностью механизированное зернохранили­ще, предназначенное для всех видов ПРТС-работ с полной техно­логической обработкой, можно рассматривать как комплекс, состоя­щий из следующих устройств и сооружений: рабочей башни с транс­портным и технологическим оборудованием; силосного корпуса с транспортным и вспомогательным оборудованием; приемных устройств зерна с автомобильного, железнодорожного и водного транспорта; отпускных устройств на различные виды транспорта; цеха отходов; системы экологического обеспечения.

Все операции, связанные с перемещением зерна на элеваторе, обычно производятся с использованием норий, поэтому число одно­временно осуществляемых перемещений не может превышать число норий элеватора.

Для каждой операции характерна определенная последователь­ность перемещения зерна через емкости и оборудование, т. е. путь перемещения, называемый маршрутом, который во многом зависит от принципиальной схемы элеватора. На основе принципиальной схемы строят рабочую схему движения зерна, которая обеспечивает связь всех силосов, бункеров, различного оборудования и устройств. Эта схема должна включать на всех этапах, кроме самой операции, коли­чественный и качественный учет, т. е. в нее должно быть включено следующее оборудование: весы, сепараторы, сушилки.

Одноименные машины на элеваторе нумеруют или присваивают им специальные обозначения.

Конструктивно рабочие помещения (башни) и силосные корпуса элеваторов выполняют монолитными либо сборными железобетонны­ми. Размеры рабочего помещения в плане определяются количеством и размерами размещаемого в нем транспортного и технологического оборудования. Размеры силосного корпуса определяются его грузо­вместимостью. Используют силосы круглого (Обм)и прямоугольного сечения (3,0 х3,0 м). Высота силоса 30 м.

Наибольшее распространение для хранения зерна получили метал­лические силосы большого диаметра. Этому способствуют достаточно высокие технико-экономические показатели зернохранилищ, состоя­щих из таких силосов.

Значительное влияние на технико-экономические показатели элеватора и организацию производства ПРТС-работ оказывают прием-но-отпускные устройства элеватора.

Успешное выполнение приемки зерна с автомобильного транспор­та зависит от состава, количества и производительности оборудования приемных устройств и соответствия их характеристикам разгружаемо­го автомобильного транспорта. С ростом разновидностей и грузо­подъемности автомобильного транспорта, доставляющего зерно на

элеваторы, стали широко внедрять автомобилеразгрузчики различной грузоподъемности.

Как показывает опыт, современное приемное устройство должно включать универсальный автомобилеразгрузчик, бункер, конвейер подбункерный, норию и накопительные бункера для формирования партий зерна.

Устройства для приемки зерна с автотранспорта с различного типа автомобилеразгрузчиками показаны на рис. 2.7.

Устройства для приемки зерна с железнодорожного транспорта (рис. 2.8) выполняют в виде отдельного сооружения, расположенного на некотором расстоянии от элеватора. Они включают: механическую лопату или вагоноразгрузчик, приемный бункер, подбункерный ленточный конвейер, установленный в соединительной подземной транспортной галерее и предназначенный для подачи зерна в башмак нории, который располагается в рабочей башне элеватора. Зерно из вагона выгружают с помощью механической лопаты ТМЛ-2М или вагоноразгрузчиков ВРГ, ВГК или инерционного ЦНИИ МПС, а также с использованием различных всасывающих пневмоустановок.

Для перевозки зерна широко используются вагоны-зерновозы, для разгрузки которых на элеваторах необходимо создавать новые или реконструировать существующие приемные устройства, позво­ляющие осуществлять разгрузку этих вагонов за 3-5 мин без приме­нения ручного труда.

Устройства для приемки зерна с водного транспорта (рис. 2.9) в силу ряда специфических условий в каждом отдельном случае соору­жают применительно к местным условиям, т. е. с учетом расположения элеватора относительно причала, рельефа берега, разнообразия под­вижного состава.

Выгрузку зерна из судов осуществляют с помощью механических или пневмотранспортных установок. Выгрузка зерна механическим способом может осуществляться с помощью специальных отпускных норий или грейферных кранов, пневматическим способом с помощью стационарных или плавучих пневматических перегружателей. Послед­ний способ более энергоемок по сравнению с механическим, но тре­бует меньших затрат ручного труда и обеспечивает высокие санитар­но-гигиенические условия труда в процессе выгрузки.

Отгрузка зерна с заготовительных предприятий производится на автомобильный, железнодорожный и водный транспорт. Отгрузка зерна на автомобильный транспорт осуществляется в небольших объемах, в основном для нужд местных предприятий. Зерно пере­возится насыпью в кузове автомобиля. Загрузка происходит самоте­ком из бункеров, расположенных на достаточной для этой операции высоте. Для этой цели в силосных корпусах элеваторов, верхней части силосов делают специальные отсеки вместимостью около 20 т.

Отгрузка зерна на железнодорожный транспорт является одной из основных операций хлебоприемного предприятия. Для загрузки вагонов со складских зернохранилищ применяют специальные вагоно-

загрузчики (ТМЗ, УВЗ, ШВЗ и др.), которые вводят внутрь вагона через надщитовое пространство дверного проема и разбрасывают подавае­мое вниз зерно к торцевым стенкам вагона с помощью специальных разбрасывателей (см. рис. 2.4).

На элеваторах вагоны обычно загружают из специальных бунке­ров, расположенных в верхней части силосов, через специальные самотечные отгрузочные трубы с телескопическими патрубками, которые вводят в люки, расположенные на крыше вагона (рис. 2.10).

В случае отсутствия люков в крыше вагона (в вагонах старых конструкций) загрузка производится также самотеком через боковые люки (окна) и надщитовое пространство дверного проема. При этом на конце самотечных загрузочных труб укрепляются специальные гибкие патрубки с разбрызгивателями.

Отгрузка зерна на водный транспорт осуществляется установками, представляющими комбинацию механического (нории, ленточные конвейеры) и гравитационного транспорта.

Отпуск зерна для загрузки судов непосредственно из рабочего здания элеватора возможен в том случае, если элеватор находится вблизи причальной линии. В этом случае отпускные бункера распо­лагают в верхней части рабочего здания элеватора, а зерно из них перемещается в трюмы баржи самотеком по отпускным трубам.

Рис. 2.9. Устройство для приемки зерна с водного транспорта

А - плавучим перегружателем на береговой конвейер; б - то же, в норию элеватора; в - то же, в береговой бункер; г - с помощью опускной нории; д - передвижным береговым перегружателем; е- стационарным береговым пневмоперегружателем; ж – то же, размещенным в специальной башне; з - перегрузка из баржи в судно.

В большинстве случаев зерно из рабочей башни элеватора к судну доставляется по галереям с помощью нескольких ленточных конвейе­ров. Основным требованием к устройству установки для загрузки судна зерном является создание достаточно протяженного фронта погрузки для обеспечения равномерной и одновременной подачи зерна во все трюмы судна.