Библиографический список. ВЫБОР ПРОГРЕССИВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ВЫБОР ПРОГРЕССИВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

(в условиях строящегося предприятия)

Методическое пособие к практическим занятиям, выполнению дипломных и курсовых проектов

Самара 2008г.

УДК 621.9

Выбор прогрессивного технологического процесса изготовления детали (в условиях строящегося предприятия): Метод. пособие к практ. занятиям, выполнению курс. и дипл. проектиров./ Самар. гос. техн. ун-т.. Сост. В.А. Прилуцкий, Самара, 2008. 62 с.

Рассматривается методика выбора оптимального варианта технологического процесса на основе расчета себестоимости с учетом затрат, обусловленных одним часом работы станка. Приведены примеры расчета и приложения.

Методичесое пособие рассчитаны на студентов специальностей 151001, и др. (дневного и заочного обучения), бакалавров по направлению 55.29.00, магистрантов и студентов других родственных специальностей и напрвлений.

Печатается по решению редакционно-издательского совета Самарского государственного технического университета

ПРЕДИСЛОВИЕ

При проектировании нового технологического процесса (ТП) заводской технолог обязательно встречается с большим числом альтернативных вариантов. В ряде ситуаций даже опытный технолог не сразу может найти оптимальный вариант ТП. Нужна система оценок и критериев, а также методика!

В условиях действующего предприятия редко реализуют ТП, требующий замену большого количества установленного в цехе оборудования. Это, как правило, экономически не выгодно. Да и организационно и технически трудно осуществить!

В условиях строящегося предприятия устанавливают любое потребное новое реально возможное в приобретении оборудование. В этих условиях число возможных вариантов ТП, даже на одном и том же оборудовании, исчисляется десятками и сотнями. Тоже относится к запуску нового изделия.

Ясно, что в рамках курсового и дипломного проектирования студент не в силах решить задачу определения такого большого числа вариантов. Либо возможно это выполнить при наличии специальных программ и ЭВМ. Поэтому целесообразно свести число вариантов к минимуму, а именно, трем, что соответствует числу основных принципов, на основе которых разрабатывают ТП.

Первый принцип: принцип дифференциации, реализуют в основном на универсальных станках. Хотя в крупносерийном и массовом производствах этот принцип, облегчающий автоматизацию, также широко используют.

Второй принцип: принцип интеграции реализуют на станках с ЧПУ с последовательной схемой обработки.

Третий принцип: принцип концентрации возможен в своей реализации на всех типах станков. Однако, наиболее просто и эффективно его применяют на высокопроизводительных станках (продольно-фрезерные, карусельно-фрезерные, аналогичные шлифовальные станки, токарные полуавтоматы и автоматы, агрегатные), где легко реализуются многоместные, многоинструментные и многопозиционные технологические схемы с параллельной и параллельно-последовательной обработкой. Кроме того, этот принцип стал находить свое развитие и на многооперационных станках с ЧПУ, например, сверлильно-фрезерно-расточных, когда в инструментальном магазине устанавливают многошпиндельные сверлильные головки и другие многоинструментные блоки.

Методика нахождения оптимального ТП

В связи с необходимостью быстрой оценки вариантов ТП за критерий оптимизации принимают себестоимость изготовления детали на основе учета затрат, обусловленных 1 часом работы станка на каждой ТО.

Себестоимость в этом случае равна [1].

, (1)

где С_м.ч. – норматив производственных затрат, обусловленных 1 часом работы оборудования (стоимость 1 машино-часа), коп. (см. Приложение 3); Т_шт.к. – штучно-калькуляционное время на ТО, час; К_О – коэффициент, учитывающий условия выполнения ТО (в частном случае он равен единице); К_И - коэффициент инфляции (К_И = 56 для 2005г. [4], для каждого последующего года К_И увеличивают в 1,1 раза).

Штучно-калькуляционное время определяют по приближенной формуле [2]

(2)

где Т_М – машинное время, определяемое по приближенным формулам [3] типа Т_М = а×Д×Л, а – коэффициент, зависящий от вида операции и способа обработки, Д,Л – диаметр и длина обрабатываемой поверхности, У - коэффициент, зависящий от типа производства и вида станка (табл.1).

Таким образом, если сформированы варианты ТП, а это самая сложная задача, то поиск оптимального варианта сводится к:

- составлению пооперационных схем обработки с изображением заготовки на конец каждого перехода, инструмента в конечном положении, рабочих движений, схемы установки заготовки и , наконец, операционных размеров (применительно к выбранным моделям станков) [1];

- расчету машинного времени по приближенным формулам [3], не требующим выбора режимов резания (Приложение 1);

- расчету себестоимости по [1] (нормативы производственных затрат, см. Приложение 2);

- выбору оптимального варианта ТП по наименьшей себестоимости.

Таблица 1

Значения коэффициента У

№ п/п	Виды станков	Производство
Ед., м.сер.	Ср. сер.	Кр. сер.
	Токарно-винторезные	2,14	1,75	1,36
	Токарно-револьверные	1,98	1,67	1,35
	Токарные многорезцовые	-	1,95	1,50
	Вертикально-сверлильные	1,72	1,51	1,30
	Радиально-сверлильные	1,75	1,58	1,41
	Расточные	3,25	2,7	-
	Кругло-, внутри-шлифовальные	2,10	1,83	1,55
	Строгальные	1,73	1,55	-
	Фрезерные	1,84	1,68	1,51
	Зуборезные	1,66	1,30	1,27
	Агрегатно-сверлильные	-	1,50	11,28
	Продольно-фрезерные	1,7	1,5	1,35
	Станки с ЧПУ	3,6	3,0	-

Пример 1.

Разработаны следующие ТП обработки детали (рис.1) с технологическим чертежом (рис.2). В условиях средне-серийного производства строящегося предприятия.

Первый вариант ТП, реализуемый на универсальных станках, построен по принципу дифференциации.

Оп. 005. Горизонтально-фрезерная. Переходы 5а, 6а. Станок 6Н804Г.

Оп. 010. Вертикально-сверлильная, первая. Переходы 12а, 13а, 14а. Станок 2Н125Л.

Оп. 015. Горизонтально-фрезерная черновая первая. Переход 1а. Станок 6Н804Г.

Оп. 020. Горизонтально-фрезерная черновая, вторая. Переход 2а. Станок 6Н804Г.

Оп. 025. Горизонтально-фрезерная черновая, третья. Переход 3а. Станок 6Н804Г.

Оп. 030. Горизонтально-фрезерная черновая, четвертая. Переход 4а. Станок 6Н804Г.

Оп. 035. Горизонтально-фрезерная черновая, пятая. Переход 16а. Станок 6Н804Г.

Оп. 040. Горизонтально-фрезерная черновая, шестая. Переход 15а. Станок 6Н804Г.

Оп. 045. Горизонтально-фрезерная черновая, седьмая. Переходы 7а, 8а, 9а. Станок 6Н804Г.

Оп. 050. Горизонтально-фрезерная черновая, восьмая. Переходы 10а, 11а. Станок 6Н804Г.

Оп. 055. Вертикально сверлильная, вторая. Переход 12б. Станок мод. 2Н125Л.

Оп. 060. Вертикально- сверлильная, третья. Переходы 13б, 14б. Станок 2Н125Л.

Оп. 065. Горизонтально-фрезерная чистовая, первая. Переход 6б. Станок 6Н804Л.

Оп. 070. Горизонтально-фрезерная чистовая, вторая. Переход 5б. Станок 6Н804Л.

Оп. 075. Горизонтально-фрезерная чистовая, третья. Переходы 7б, 8б. Станок 6Н804Л.

Оп. 080. Горизонтально-фрезерная чистовая, четвертая. Переход 3б. Станок 6Н804Л.

Оп. 085. Вертикально-сверлильная, четвертая. Переходы 17а - 22а. Станок 2Н125Л.

Оп. 090. Плоско-шлифовальная, первая. Переход 5в. Станок 3701. Оп. 095. Плоско-шлифовальная, вторая. Переход 6в. Станок 3701.

Оп. 100. Вертикально-сверлильная, пятая. Переход 12в. Станок мод. 2Н125Л.

В данном ТП на первых двух ТО создают технологические базы; на ТО 015…060 выполняют черновой этап с макимальным съемом, последовательно обрабатывая все поверхности. На операциях 065…085 выполняют чистовой этап. На ТО 090…100 производят окончательное формирование наиболее ответственных и точных поверхностей.

Второй вариант ТП, реализуемый на станках с ЧПУ, построен по принципу интеграции.

Оп. 005. Горизонтально-фрезерная. Переходы 5а, 6а. Станок мод. 6Н804Г.

Оп. 010. Вертикально-сверлильная, ЧПУ, черновая. Переходы 12а, 12б, 13а, 13б, 14а, 14б. Станок мод. 2Р135Ф2-1.

Оп. 015. Вертикально-фрезерная, ЧПУ, черновая. Переходы 1а, 15а,2а, 3а, 4а, 16а, 7а, 8а, 9а, 10а, 11а. Станок мод. ЛФ260М3.

Оп. 020. Сверлильно-фрезерно-расточная, ЧПУ, первая. Переходы 6б, 3б, 18а, 20а, 21а, 7б, 8б. Станок мод. 6902ПМ-Ф2.

Оп. 025. Сверлильно-фрезерно-расточная, ЧПУ, вторая. Переходы 5б, 17а, 19а, 22а. Станок мод. 6902ПМ-Ф2.

Оп. 030. Плоско-шлифовальная, первая. Переход 5в. Станок мод. 3701.

Оп. 035. Плоско-шлифовальная, вторая. Переход 6в. Станок мод. 3701.

Оп. 040. Вертикально-сверлильная. Переход 12в. Станок мод. 2Н125Л.

Легко заметить, что во 2-м варианте ТП операция 005 оставлена без изменения, во вторую ТО добавлены переходы. Черновые переходы выполняют на одной ТО – оп. 015, а чистовые сведены к двум ТО. Последние три операции оставлены без изменения.

Третий вариант ТП, реализуют на высокопроизводительном оборудовании. Он построен на принципе концентрации переходов.

Оп. 005. Карусельно-фрезерная. Переходы 5а, 6а. Модель станка 621М.

Оп. 010. Агрегатно-сверлильная, первая. Переходы 12а, 13а, 14а, 12б, 13б, 14б, 18а, 20а, 21а. Агрегатно-сверлильный станок, 3 раб. позиции.

Оп. 015. Продольно-фрезерная, черновая. Переходы 1а, 15а, 2а, 3а, 4а, 16а, 7а, 8а, 9а, 10а, 11а. Модель станка 6604.

Оп. 020. Продольно-фрезерная, чистовая. Переходы 3б, 5б, 6б, 7б, 8б. Модель: 6604.

Оп. 025. Карусельно-шлифовальная. Переходы 5в, 6в. Модель станка 3Б756.

Оп. 030. Агрегатно-сверлильная, вторая. Переходы 17а, 19а, 21а, 12в. Агрегатный станок.

В этом варианте черновая обработка плоскостей пов. 5,6 и других технологических баз выполняется принципиально другими способами. Первую операцию 005 осуществляют на карусельно-фрезерном станке. Заготовки поочередно устанавливают на непрерывно вращающемся столе в 2-х позициях. Аналогично выполняют окончательную обработку этих поверхностей плоским шлифованием на карусельно-шлифовальном станке. Обработку отверстий сводят к двум агрегатно-сверлильным операциям, в несколько позиций каждая. Черновая и чистовая обработка остальных плоскостей выполняется на продольно-фрезерном станке в несколько позиций.

Пример 2.

Расчет машинного и штучно-калькуляционного времен [3] для вариантов ТП, приведенных в примере 1.

Первый вариант ТП

Оп. 005. Т_м= 0,0059×Л=0,0059×(62+10)×2=0,8496 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У=0,8496×1,68=1,427 мин.

Оп. 010. Т_м,12= 0,00056×Д×Л=0,00056×17,5×70=0,686 мин.

Т_м,13,14= 0,00056×11,7×70×2=0,9173 мин.

∑ Т_м= 0,686+0,917=1,603 мин. Т_ш.к. = 1,603×1,51=2,42 мин.

Оп. 015. Т_м= 0,00666×Л=0,00666×117=0,779 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У=0,779×1,68=1,31 мин.

Оп. 020. Т_м= 0,00666×Л=0,00666×60=0,4 мин.

Т_ш.к. = 0,4×1,68=0,672 мин.

Оп. 025. Т_м= 0,00666×Л=0,00666×57,8=0,38 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У=0,38×1,68=0,696 мин.

Оп. 030. Т_м=0,00666×Л= 0,00666×70=0,466 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У= 0,466×1,68=0,78 мин.

Оп. 035. Т_м= 0,00666×Л = 0,00666×70=0,466 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У= 0,466×1,68=0,78 мин.

Оп. 040. Т_м=0,00666×Л = 0,00666×70=0,466 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У= 0,466×1,68=0,78 мин.

Оп. 045. Т_м= 0,00666×Л = 0,00666×103=0,686 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У= 0,686×1,68=1,152 мин.

Оп. 050. Т_м= 0,00666×Л = 0,00666×26=0,173 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У= 0,173×1,68=0,291 мин.

Оп. 055. Т_м= 0,00021×Д×Л =0,00021×19,75×70= 0,29 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У= 0,29×1,51=0,438 мин.

Оп. 060. Т_м= 0,00021×Д×Л =0,00021×13×70×2= 0,382 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У= 0,382×1,51=0,577 мин.

Оп. 065. Т_м= 0,00352×Л = 0,00352×117= 0,412 мин.

Т_ш.к. = Т_м ×У= 0,412×1,68=0,692 мин.

Оп. 070. Т_м= 0,00352×Л = 0,00352×117=0,412 мин.

Т_ш.к. = 0,412×1,68=0,692 мин.

Оп. 075. Т_м= 0,00352×Л = 0,00352×103×2=0,725 мин.

Т_ш.к. = 0,725×1,68=1,218 мин.

Оп. 080. Т_м= 0,00352×Л = 0,00352×57,8=0,203 мин.

Т_ш.к. = 0,203×1,68=0,341 мин.

Оп. 085. Т_м= 0,00021×Д×Л =0,00021×22×1,0×6= 0,11 мин.

Т_ш.к. = 0,11×1,51=0,166 мин.

Оп. 090. Т_м= 0,0015×Л=0,0015×117=0,17 мин.

Т_ш.к. = 0,17×1,83=0,304 мин.

Оп. 095. Аналогично Т_ш.к. = 0,304 мин.

Оп. 0100. Т_м= 0,000436×Д×Л =0,000436×20×70= 0,61 мин.

Т_ш.к. = 0,61×1,51=0,922 мин.

Второй вариант ТП

Оп. 005. Т_ш.к. =1,427мин., аналогично 1-му варианту.

Оп. 010. ∑ Т_м,= 0,686+0,9173+0,29+0,382= 2,2753 мин.,

Т_ш.к. = 2,2753 ×3=6,8259 мин.

Оп. 015. ∑ Т_м = 0,779+0,466+0,4+0,38+0,217+0,365+0,0893+0,686+0,173= 3,555

мин.

Т_ш.к. = 3,555×3,0=10,666 мин.

Оп. 020. ∑ Т_м = 0,412+0,203+0,0183+0,0183+0,0183+0,3625+0,3625=1,3949

мин.

Т_ш.к. =1,3949 × 3,0= 4,1847 мин.

Оп. 025. ∑ Т_м = 0,412+0,0183+0,0183+0,0183=0,4669 мин.

Т_ш.к. = 0,4669×3,0 = 1,4007 мин.

Оп. 030. Т_ш.к. = 0,311 мин, как в оп. 090 1-го варианта.

Оп. 035. Т_ш.к. = 0,311мин, как в оп. 095 1-го варианта.

Оп. 040. Т_ш.к. = 1,356мин, как в оп. 100 1-го варианта.

Третий вариант ТП

Оп. 005. Т_ш.к. =1,427/2 = 0,7135 мин.

Оп. 010. 2-я позиция: 1,02 мин. =Т_м12, 3-я позиция: Т_м = 0,29 мин.,

4-я позиция: Т_м = 0,62 мин.

из них Т_{м, макс} = 0,686 мин.,

Т_ш.к. = 0,686×1,5=1,029 мин.

Оп. 015. Л₁=117 мм, Л₇=97 мм, L_общ=117+97=214 мм

Т_м=0,00666× L_общ = 0,00666×214=1,425 мин.

Т_ш.к. = 1,425×1,68 = 2,394 мин.

Оп. 020. Т_м = 0,00666× L = 0,00666 × 117 = 0,779 мин.

Т_ш.к. = 0,779×1,5 = 1,1685 мин.

Оп. 025. Т_ш.к. =0,304/2 = 0,152 мин.

Оп. 030. 2-я поз-я Т_м = 0,61 мин.

3-я поз-я Т_м = 0,02 мин.

Т_{м max} = 0,61мин.

Т_ш.к. = 0,61×1,5=0,915 мин.

Пример 3.

Расчет себестоимости операций и технологических процессов. Расчет ведут, учитывая стоимость одного машино-часа [1] – см. Приложение 2. (На 01.01.2008 принимают К_И = 56×1,331).

Первый вариант ТП

Оп. 005. С = 4,36/60 × 1,427 × 56 × 1,331 = 7,729 руб.

Оп. 010. С = 4,36/60 × 2,42 × 56 × 1,331 = 12,085 руб.

Оп. 015. С = 4,36/60 × 1,31 × 56 × 1,331 = 7,095 руб.

Оп. 020. С = 4,36/60 × 0,672 × 56 × 1,331 = 3,641 руб.

Оп. 025. С = 4,36/60 × 0,646 × 56 × 1,331 = 3,500 руб.

Оп. 030. С = 4,36/60 × 0,78 × 56 × 1,331 = 4,227 руб.

Оп. 035. С = 4,36/60 × 0,78 × 56 × 1,331 = 4,227 руб.

Оп. 040. С = 4,36/60 × 0,78 × 56 × 1,331 = 4,227 руб.

Оп. 045. С = 4,36/60 × 1,152 × 56 × 1,331 = 6,2424 руб.

Оп. 050. С = 4,36/60 × 0,291 × 56 × 1,331 = 1,577 руб.

Оп. 055. С = 4,02/60 × 0,438 × 56 × 1,331 = 2,187 руб.

Оп. 060. С = 4,02/60 × 0,577 × 56 × 1,331 = 2,881 руб.

Оп. 065. С = 4,36/60 × 0,692 × 56 × 1,331 = 3,75 руб.

Оп. 070. С = 4,36/60 × 0,692 × 56 × 1,331 = 3,75 руб.

Оп. 075. С = 4,36/60 × 1,218 × 56 × 1,331 = 6,60 руб.

Оп. 080. С = 4,36/60 × 0,0694 × 56 × 1,331 = 0,376 руб.

Оп. 085. С = 4,02/60 × 0,166 × 56 × 1,331 = 0,829 руб.

Оп. 090. С = 3,26/60 × 0,304 × 56 × 1,331 = 1,230 руб.

Оп. 095. С = 3,26/60 × 0,304 × 56 × 1,331 = 1,230 руб.

Оп. 100. С = 4,02/60 × 0,922 × 56 × 1,331 = 4,604 руб.

Всего: ∑С = 81,987 руб., ∑Т_ш.к.= 24,4186 мин.

Второй вариант ТП

Оп. 005. Аналогично 1-му варианту С = 7,729 руб.

Оп. 010. С = 4,00/60 × 6,8259 × 56 × 1,331 = 33,918 руб.

Оп. 015. С = 6,88/60 × 10,666 × 56 × 1,331 = 91,160 руб.

Оп. 020. С = 7,55/60 × 4,1847 × 56 × 1,331 = 39,249 руб.

Оп. 025. С = 7,55/60 × 1,4007 × 56 × 1,331 = 13,137 руб.

Оп. 030. С = 1,23 руб.

Оп. 035. С = 1,23 руб.

Оп. 040. С = 4,604 руб. По 1-му варианту

Всего: ∑С = 184,528 руб., ∑Т_ш.к.= 26,4823 мин.

Третий вариант ТП

Оп. 005. С = 12,32/60 × 0,7135 × 56 × 1,331 = 10,92 руб.

Оп. 010. С = 4,67/60 × 1,029 × 56 × 1,331 = 5,97 руб.

Оп. 015. С = 5,92/60 × 2,394 × 56 × 1,331 = 7,354 руб.

Оп. 020. С = 5,92/60 × 1,1685 × 56 × 1,331 = 19,06 руб.

Оп. 025. С = 4,53/60 × 0,152 × 56 × 1,331 = 0,855 руб.

Оп. 030. С = 4,02/60 × 0,915 × 56 × 1,331 = 4,57 руб.

Всего: ∑С =48,73 руб., ∑Т_ш.к.= 6,372 мин.

Оптимальным ТП по критерию себестоимости является третий вариант ТП. Он же оптимален и по второму критерию – производительности!

Особенности расчета:

1. Машинное время для агрегатных станков определяют для каждой позиции и принимают наибольшее из них.

2. При расчете себестоимости в этом случае: - в качестве каждой силовой головки принимают вертикально-сверлильный станок с Д_макс, равным диаметру обрабатываемого отверстия; - при использовании многошпиндельной головки (насадной) Д_макс вертикально-сверлильного станка выбирают из условия

где Д₁, Д₂, … - диаметры обрабатываемых отверстий.

3. При применении фрезерных силовых головок учитывают себестоимость фрезерного станка наименьших габаритов соответствующей мощности.

Библиографический список

1. Расчет экономической эффективности новой техники: Справочник/ Под общей ред. К.М. Великанова. -2-е изд. перераб. и доп. Л.: Машиностроение. Лен. отд. 1990. -448 с.

2. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении/ В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко и др.; под общей ред. В.В. Бабука. Мн. 1987. -158с.

3. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. М. Изд. стандартов. 1992.

4. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учеб. пособие/ В.И. Аверченков и др.: Под общей ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского. -2-е изд., перераб. и доп. _М.: ИНФРА-М, 2005.-288с.

Приложение 1

Расчет

машинного времени обработки поверхности по переходам [3]

Разрезание металла

Разрезание дисковой пилой	Тм= 0,011×L
Разрезание ножовкой	Тм= 0,0877×L
Разрезание резцом	Тм= 0,000393×Д2
Подрезание торца (за один проход)
Подрезание торца (кольца): черновое	Тм= 0,0000224×(Д2-d2)
чистовое	Тм= 0,000011×(Д2-d2)
(сплошного круга): черновое	Тм= 0,0000224×Д2
чистовое	Тм= 0,000011×Д2
Обработка тел вращения Обтачивание тел вращения (Д = 20-100 мм – одной ступени за один проход)
Обтачивание: черновое	Тм= 0,000075×Д×L
чистовое	Тм= 0,000175×Д×L
Шлифование наружное круглое с продольной подачей
Шлифование: предварительное	Тм= 0,00012×Д×L
чистовое	Тм= 0,000184×Д×L
тонкое	Тм= 0,000327×Д×L
Шлифование наружное бесцентровое с продольной подачей (D = 20-60 мм)
Шлифование: предварительное	Тм= 0,00422×L
чистовое	Тм= 0,00693×L
Шлифование наружное круглое врезанием
Шлифование: грубое	Тм= 0,00362×Д
чистовое	Тм= 0,0068×Д
тонкое	Тм= 0,0079×Д
Обработка упрочняющим инструментом
Обработка роликом или шариком после чистового точения	Тм= 0,0001×Д×L
Обработка отверстий
Сверление отверстий диаметром до 20 мм	Тм= 0,00056×Д×L
Рассверливание отверстий диаметром 20-70 мм	Тм= 0,000423×Д×L
Зенкерование	Тм= 0,00021×Д×L
Развертывание: черновое	Тм= 0,000436×Д×L
чистовое	Тм= 0,000876×Д×L
Растачивание: черновое	Тм= 0,000134×Д×L
чистовое	Тм= 0,00018×Д×L
Шлифование внутреннее
Шлифование: предварительное	Тм= 0,000146×Д×L
чистовое	Тм= 0,000583×Д×L
Протягивание внутренних поверхностей
Протягивание: рядовое	Тм= 0,000286×L
чистовое	Тм= 0,0005×L
Уплотняющими протяжками, многозубыми (типа дорнов)	Тм= 0,0004×L
Прошивание: чистовое	Тм= 0,00033×L
тонкое	Тм= 0,0005×L
Обработка внутренних поверхностей отделочная
Калибрование после растачивания (дорном и т.п.)	Тм= 0,0005×L
Полирование	Тм= 0,00016×F∑
Хонингование: среднее	Тм= 0,126×h
тонкое	Тм= 0,121×h
Суперфиниширование	Тм= 0,0238×Д
Суперфиниширование двухкратное	Тм= 0,051×Д
Механическая притирка деталей: из незакаленной стали из закаленной стали	Тм= 0,00024×F∑ Тм= 0,000225×F∑
Обработка плоских поверхностей
Фрезерование торцевой фрезой
Фрезерование: черновое	Тм= 0,0059×L
чистовое	Тм= 0,00482×L
тонкое	Тм= 0,00286×L
Фрезерование цилиндрической фрезой
Фрезерование: черновое	Тм= 0,00666×L
чистовое	Тм= 0,00352×L
тонкое	Тм= 0,00166×L
Подрезание бобышек торцевым зенкером или ножом	Тм= 0,0007×Д×L
Строгание или долбление
Строгание: черновое	Тм= 0,0000434×В×L
чистовое	Тм= 0,000034×В×L
Шлифование плоское торцем круга (стол с возвратно-поступательным движением)
Шлифование: предварительное	Тм= 0,0015×L
чистовое	Тм= 0,0013×L
тонкое	Тм= 0,0015×L
Протягивание наружных плоских поверхностей
Протягивание: черновое	Тм= 0,000286×L
чистовое	Тм= 0,0005×L
Доводка плоских поверхностей
Полирование В×L = F∑; В×L от 30×30 до 200×200	Тм= 0,00016×F∑
Механическая притирка деталей: из незакаленной стали из закаленной стали	Тм= 0,00024×F∑, Тм= 0,000225×F∑.
Обработка винтовых поверхностей
Нарезание резьбы метчиком, плашкой и винторезной нераскрывающейся головкой на станке	Тм= 0,000319×Д×L.
Нарезание резьбы самораскрывающейся резьбонарезной головкой	Тм= 0,000112×Д×L.
Фрезерование резьб многониточной фрезой (наружные резьбы)	Тм= 0,033×Д.
Накатывание резьб роликами и плашкой	Тм= 0,0032×Д
Нарезание резьбы резцом: черновое (резьба однозах.) чистовое (резьба однозах.)	Тм= 0,000278×Д×L, Тм= 0,000091×Д×L.
Шлифование резьбы чистовое (резьба однозаходная)	Тм= 0,0046×Д×L.
Обработка эвольвентных поверхностей
Обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес (m=1÷10 мм)
Долбление зубьев черновое (за один обкат)	Тм=В×m×( 0,0035+Z ×0,000713),
чистовое	Тм=В×m×( 0,00324+Z ×0,00084).
Фрезерование: черновое (вертикальная подача)	Тм= 0,00488×В×Z.
чистовое (вертикальная подача)	Тм= 0,00943×В×Z.
Шевингование чистовое	Тм= 0,001×В×Z.
Обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес (m=1÷10 мм)
Шлифование коническим кругом по методу обкатки	Тм=(0,027×L+0,4)×Z.
Обработка торцов зубьев пальцевой фрезой
Закругление зубьев	Тм=0,0384×Z.
Фрезерование зубьев червячных колес (m = 1÷6 мм)
Фрезерование черновое (фреза однозаходная)	Тм= 0,0346×Д,
чистовое (резьба однозаходная)	Тм= 0,0212×Д.
Зубострогание прямозубых конических колес (m = 1÷10 мм)
Предварительное нарезание	Тм=(0,00668+0,05)×Z.
Зубострогание: чистовое	Тм=0,2×Z,
тонкое	Тм=0,25×Z.
Нарезание криволинейных конических колес зубонарезными головками (m = 1÷10 мм)
Нарезание: черновое	Тм=0,36×Z,
чистовое	Тм=0,32×Z.
Обработка шлицевых поверхностей (валы d=25-60 мм)
Фрезерование: черновое	Тм=0,0047×L×Z,
чистовое	Тм=0,0087×L×Z.
Шлифование дна впадин (центрирование по внутреннему диаметру)	Тм=0,00104×L×Z.

Примечание: Обозначение величин: а – коэффициент, учитывающий время обратного (холостого) хода; В – ширина заготовки, мм; Д, d – диаметры заготовок (отверстий), мм; d_Ф – диаметр фрезы, мм; F_∑ - суммарная площадь обрабатываемой поверхности, мм²; f – коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи; h – припуск на обработку, мм; i – количество проходов; i₁, i₂, i₃ – число проходов, соответственно, черновых, получистовых, чистовых; К - коэффициент, характеризующий наиболее вероятные условия обработки; L – длина заготовки, ступени, хода, протяжки, мм; L_обр – длина рабочего хода при обработке, мм; m – модуль зубчатого колеса, мм; n – число оборотов, число двойных ходов в минуту; n_ш – число оборотов шевера в минуту; р – число проходов без поперечной подачи; S – продольная подача, мм/об, при строгании мм/дв.ход; S₁, S₂, S₃ – подачи при черновом, получистовом и чистовом шлифовании, мм/дв.ход; S_z – подача на зуб фрезы, мм; S_м – минутная подача, мм/мин; S_тан – тангенциальная подача, мм/об заг.; S_р – радиальная подача, мм/дв.ход; S_м.о.х. – минутная подача обратного хода, мм/мин; S_кр – круговая подача, мм/дв.ход; Т_м – наиболее вероятное машинное время обработки, мин; t – поперечная подача (глубина резания) мм/проход; τ – время обработки одного зуба, мин; τ₁ – время на переключение и деление, мин; τ₂ – время на поворот заготовки на один зуб, мин; V – скорость резания, м/мин; V_з – окружная скорость вращения заготовки, м/мин; V_ст – скорость перемещения стола, м/мин; V_р.х. – скорость рабочего хода, м/мин; ω – число одновременно обрабатываемых заготовок; Z – число зубьев зубчатого колеса, шлицевого вала, звездочки; Z_ф – число зубьев фрезы; Z_ш – число зубьев шевера; d_в.к. – диаметр ведущего круга; n_в.к. – число оборотов ведущего круга в мин.; S_в - вертикальная подача, В – ширина венца, h – припуск на сторону, мм; F_∑= πdl.

Приложение 2

Нормативы затрат, приходящихся на 1 ч работы металлорежущего оборудования, [1] [копейка]

Таблица 1