Практическая работа № 6

ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
РЕМОНТА КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ

Цель работы: Изучить заводской технологический процесс восстановления чугунных коленчатых валов двигателя ЗМЗ-53.

Содержание работы: Ознакомиться с реальным заводским технологическим процессом по ремонту. Дать анализ каждой операции, технологическому переходу и выбранному ремонтному оборудованию.

Выбор технологического процесса восстановления детали

В настоящее время судовые механизмы ремонтируются восстановлением геометрической формы деталей механической обработкой; восстановлением номинальных размеров деталей; нанесением на их поверхности слоя металла и путем замены изношенных деталей новыми.

В зависимости от условий, в которых производится ремонт механизма, и выбирается наиболее целесообразный способ, обеспечивающий высокое качество ремонта и наименьшую его себестоимость.

Применение того или иного метода ремонта определяется условиями работы детали, конструктивными ее особенностями, материалом, последующей термической обработкой, характером и величиной износов рабочих поверхностей, экономичностью процесса и технической оснащенностью ремонтного предприятия. Так, например, стальные детали, имеющие износ более 0,8 мм, ремонтируются путем наплавки на их поверхность слоя металла. При износах деталей меньше 0,3 мм их размеры восстанавливаются пластическим деформированием или электролитическим хромированием. Тонкостенные детали сложной конфигурации нецелесообразно восстанавливать способом наплавки, так как вследствие возникающих внутренних напряжений они подвергаются деформированию.

При ремонте таких деталей выбираются способы, которые не вызывают в металле структурных изменений и внутренних напряжений, например, электролитическое хромирование, осталивание и др.

Во всех случаях качество ремонта детали должно удовлетворять требованиям технических условий на ремонт данного механизма. Износостойкость восстановленных деталей должна быть высокой, а механические свойства металла оставаться в пределах нормы.

Возможные варианты ремонта сравниваются между собой по экономичности. Выбирается такой вариант, который обеспечивает хорошее качество и имеет наименьшую себестоимость. При выборе варианта ремонта учитываются и производственные возможности ремонтного предприятия, наличие станочного и специального оборудования, приспособлений, инструмента и специалистов-ремонтников.

Последовательность выполнения операций ремонта устанавливается с учетом их особенностей. Например, восстановление правильного взаимного расположения рабочих поверхностей некоторых деталей производится их правкой, а после правки базовые поверхности деталей подвергаются механической обработке (протачивание или растачивание). Для протачивания детали устанавливаются и закрепляются по наиболее точным, неизношенным поверхностям.

Правильное закрепление деталей на станках или в приспособлениях влияет на точность и продолжительность выполнения операций.

Выбор и создание установочных баз при ремонте деталей являются более сложной задачей, чем при их изготовлении. В большинстве случаев ремонтируемые детали имеют неправильную геометрическую форму и значительные деформации.

После восстановления или исправления базовых поверхностей ремонту подвергаются все остальные изношенные поверхности деталей. Сначала выполняются операции, связанные с высоким нагревом, при котором возможны структурные изменения металла и деформации деталей, например, наплавка, сварка или термообработка. Затем выполняются операции, не связанные с нагревом детали, например, электролитические процессы осталивания или хромирования, и в последнюю очередь производится окончательная механическая обработка.

При подробной разработке технологического процесса ремонта детали указываются операции, переходы, оборудование, приспособления, инструмент, режимы обработки и норма времени. В необходимых случаях проектируются предназначенные к применению при ремонте детали, приспособления и инструменты. Проектирование, изготовление и приобретение новой технологической оснастки и оборудования производятся после выяснения эффективности и целесообразности ее применения. Почти всегда, когда ремонт механизмов производится в специализированных цехах или участках, применение оснастки и специальных приспособлений оказывается целесообразным.

В тех случаях, когда ремонт механизмов производится на судах или когда механизмы ремонтируются в обычных (неспециализированных) цехах, оказывается целесообразным применять универсальные приспособления и использовать минимально необходимое количество специальных приспособлений и оснастки.

В заключение составляются технологические карты как на ремонт отдельных деталей, так и всего механизма.