Режим горячего прессования

Температура прессования, ⁰С 160

Начальное удельное давление, Па*10⁵ 2,7

Влажность стружечных брикетов,

загруженных в пресс, % 8

Продолжительность прессования, мин 5,7

2.4 Режим работы цеха

Максимальная производительность цеха достигается при непрерывной работе цеха достигается при непрерывной работе основных его отделений по скользящему 4^х бригадному графику по 8 часов в смену без перерыва между сменами и без остановки в выходные дни.

Устанавливается следующий режим работы цехов

Число дней в году
Число дней на капремонт
Число дней на профилактический ремонт
Праздничные дни
Общий фонд рабочего времени Тф, дней

Число рабочих дней в году Т_эф, определяем по формуле

(2)

где t-продолжительность смены;

к- число смен;

Коэффициент использования оборудования К_и.об цеха ДСтП в первую очередь определяется коэффициентом использования главного конвейера, зависит от уровня освоения техники и технологии производства, квалификации обслуживающего персонала.

2.5 Определение производительности цеха

Производительность цеха по производству ДСтП определяется производительностью многоэтажного гидравлического пресса, который является узловым агрегатом главного конвейера. Производительность других участков подчинена производительности горячего пресса. Производительность гидравлического многоэтажного пресса П _ч, м³/ч, определяется по формуле

(3)

где n - число рабочих промежутков пресса;

l и b - соответственно длина и ширина чистообрезных ДСтП, м;

к- коэффициент использовании всех агрегатов главного конвейера;

t_выд- продолжительность прессования плит, мин;

t_всп- продолжительность вспомогательных операций на 1 цикл работы пресса, мин.

Годовая производительность пресса П _г, м³/год, определяется по формуле

(4)

где n- число рабочих часов в году, ч.

3 Характеристика сырья, древесных частиц, смолы,

отвердителя для производства плит

Для наружных и внутренних слоёв используется сырьё по ОСТ-13-200-85 при одинаковом соотношении пород (берёза, осина, сосна). В сырье не допускаются такие дефекты, как наружная трухлявая гниль, обугленность. Ядровая гниль ограничивается в зависимости от сорта, остальные дефекты допускаются.

Характеристика древесных частиц для формирования слоёв древесностружечных плит приведена в таблице 3.

Таблица 3- Характеристика древесных частиц для формирования

слоёв ДСтП

Параметры древесных частиц	Плиты с обычной структурной поверхностью П-А
	наружный слой	внутренний слой
Размеры (не более), мм толщина ширина длина	0,1	0,25
Фракционный состав	3/2 2/0,25 0,25/0	-/7 7/0,5 0,5/0

Для производства ДСтП используется карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ-15. Карбамидоформальдегидные смолы обладают следующими преимуществами: быстро отверждаются при нагревании; скорость желатинизации можно регулировать в значительных пределах (от 15 до120); имеют высокую прочность склеивания и светлую окраску; запасы сырья для производства карбамидных смол практически неограниченны.

Смола марки КФ-МТ-15 по ТУ6-05-12-88 малотоксичная.

Таблица 4 – Физико-химические показатели карбамидоформальдегидной смолы КФ-МТ-15

Внешний вид	однородная суспензия от белого до светло- жёлтого цвета без механических включений
Массовая доля сухого остатка, %	66±1

Продолжение Таблицы 4 – Физико-химические показатели карбамидоформальдегидной смолы КФ-МТ-15

Коэффициент рефракции	1,462-1,465
Массовая доля свободного формальдегида, % не более	0,3
Вязкость условная по ВЗ-4 при 20±50С, с после изготовления после хранения 60 суток	30-50
Концентрация водородных ионов, рН	6,5-8,5
Стабильность смолы при хранении, мес.	до 2
Продолжительность желатинизации при добавлении 1% NH4Cl, ч, не менее при 1000С при 20±10С	35-55
Плотность при 200С, г/см3	1,26-1,28
Предел прочности при скалывании по клеевому слою после вымач. образцов в воде в теч. 24 ч, МПа не менее	1,6

В качестве отвердителя для внутреннего слоя используют 20%-ый раствор хлористого аммония. Во избежание преждевременного отверждения связующего в поверхностных слоях при загрузке брикетов в пресс для наружных слоёв в качестве отвердителя используется 2-5%-ый раствор хлористого аммония или комбинированный отвердитель следующего состава:

хлористый аммоний, м.ч.
аммиачная вода 25%-ой концентрации, м.ч.	25-30
вода, м.ч.	55-60

Расход отвердителя составляет 5-6 м.ч. на 100 м.ч. рабочего раствора смолы.

4 Расчёт расхода сырья, стружки, смолы и химикатов

Для определения потребности в сырье, стружке, синтетических смолах на единицу продукции или для выполнения заданной программы в единицу времени, необходимо выполнить соответствующие расчёты.

Для определения требуемого количества оборудования и его загрузки необходимо знать какое количество материала перерабатывается на данной технологической операции.

Необходимо задаться или определить плотность плиты по слоям и установить норму расхода связующего.

4.1 Плотность плиты по слоям

ДСтП имеет неодинаковую плотность по толщине: большую в наружном слое и меньшую во внутреннем. Разница в плотности зависит от фракционного состава древесных частиц и других факторов.

Плотность плиты по слоям r_н и r_вн, кг/м³, определяем по формуле

(5)

где r_пл- плотность плиты, кг/м³;

r_н и r_вн- плотность соответственно наружных и внутреннего

слоёв,кг/м³;

i_н и i_вн- соответственно доля внутреннего и наружных слоёв;

;

;

,

.

Проверка: 660,5×0,7+858,8×0,3=720 кг/м³

4.2 Норма расхода связующего

Норма расхода связующего в процентах к массе абсолютно сухой стружки зависит от породы древесины, слоя и конструкции плит.

При использовании смеси пород норму расхода связующего для каждого слоя Р_ср, определяем как средневзвешенную величину, по формуле

(6)

где Р₁, Р₂, Р_n -норма расхода связующего /1/;

i₁, i₂, i_n- доля сырья данной породы в общем объёме сырья, по

спецификации.

Для наружных слоёв

Для внутреннего слоя

Средневзвешенное содержание связующего Р_ср.пл, %, по сухому остатку в стружечной плите определяем по формуле

(7)

4.3 Пооперационный расчёт перерабатываемого

материала

Данный расчёт позволяет определить количество перерабатываемого сырья на каждой технологической операции для расчёта количества технологического оборудования, а также расход сырья и связующего для выполнения заданной программы.

Количество абсолютно сухого материала в готовых плитах g_абс.с.,кг/ч, (при влажности готовых плит 8%) определяем по формуле

, (8)

где П_ч- часовая производительность цеха, кг/ч;

d_сл- толщина одного слоя, мм;

d_пл- толщина готовой плиты, мм;

r_пл- средняя плотность данного слоя, кг/м³;

1,08- коэффициент, учитывающий влажность плиты.

Для наружных слоёв

Для внутреннего слоя

Масса абсолютно сухого материала в наружных слоях до шлифовки плит, кг/ч, (с учётом припуска на обе стороны 1,5 мм) составит

3626×(5,7+1,5)/5,7=4580.

Тогда потери абсолютно сухого материала при шлифовки плит, кг/ч, равны

4580-3626=954.

Примем, что потери в виде шлифованной пыли на 50% возвращаются в производство в бункер сухой стружки для наружных слоёв

954×0,5=477.

Потери материала при обрезке плит по формату, %, составят

[(3,55´1,8)-(3,5´1,75)/(3,55×1,8)]×100=4,15,

где 3,55´1,8-формат плиты до обрезки, м;

3,5´1,75-формат плиты после обрезки, м.

Масса абсолютно сухого материала в плитах до обрезки, кг/ч, составит

для наружных слоёв 4580×100/ (100-4,15)=4778

для внутреннего слоя 6506×100/ (100-4,15)=6789.

Отходы при обрезке после измельчения на 90% возвращаются в бункер сухой стружки для внутреннего слоя. При этом количество возвращаемого материала кг/ч, составляет

[(4778-4580)+(6789-6508)]×0,9=432.

Потери при формировании ковра, %, составляют

[(4100-3550)/3550]×100=15,5,

где 4100-длина стружечного пакета с учётом стружечной массы в разделительной коробки формирующего конвейера, мм.

Масса абсолютно сухого материала, кг/ч, проходящего через формирующие машины, составит

для наружных слоёв 4778×100/ (100-15,5)=5654

для внутреннего слоя 6785×100/ (100-15,5)=8034.

Потери сухого материала для наружных слоёв, кг/ч, при формировании стружечного ковра равны

5654-4778=876.

Стружечная масса из разделительных коробок главного конвейера с помощью пневмотранспортной установки возвращается в формирующие машины внутреннего слоя, поэтому количество абсолютно сухого материала, кг/ч, выходящего из смесителя, для внутреннего слоя равно

6789-876=5913.

Норма расхода связующего составляет для наружных слоёв 14,5%, для внутреннего слоя 9,5%(см 4.2). Тогда часовой расход сухого связующего, кг/ч, составит

для наружных слоёв 5654×14,5/(100+14,5)=716

для внутреннего слоя 5913 ×9,5/(100+9,5) =513.

Количество абсолютно сухих древесных частиц, кг/ч, поступающих в смесители, равно

для наружных слоёв 5654-716=4938

для внутреннего слоя 5913-513=5400.

Масса абсолютно сухой стружки, кг/ч, поступающей в бункера, с учётом возврата шлифованной пыли в бункер наружного слоя и дроблёнки от форматной обрезки- в бункер для внутреннего слоя составит

для наружных слоёв 4938-447=4461

для внутреннего слоя 5400-432=4968.

Количество крупных древесных частиц, отделяемых при сепарации стружки наружного слоя и направляемых в стружку внутреннего слоя, равно примерно 10%. Тогда масса абсолютно сухой стружки, кг/ч, выходящей из сушильных барабанов, составит

для наружных слоёв 4461×100/(100-10)=4957

для внутреннего слоя 4968-496=4472,

где 496=4957-4461- количество древесных частиц, перешедших из

наружных слоёв во внутренний.

Потери при сушке стружки составляют для наружных слоёв 3%, для внутреннего слоя 2,5%. Тогда потребность в абсолютно сухой стружке, кг/ч, перед сушкой составит

для наружных слоёв 4957×100/(100-3)=5110

для внутреннего слоя 4472×100(100-2,5)=4587.

Потери при раскрое и измельчении сырья, изготовлении и транспортировки стружки, а также непредвиденные потери в сумме достигают примерно 7%. Тогда потребность в абсолютно сухой древесине, кг/ч, составит

для наружных слоёв 5110×100/(100-7)=5494

для внутреннего слоя 4587×100/(100-7)=4932

Результаты расчётов сводим в таблицу 3.

Часовой расход материала данной влажности на каждой технологической операции g_w, кг, определяем по формуле

, (9)

где g_абс.с.- расход абсолютно сухого материала, кг;

W- влажность материала на данной технологической операции %, на данном потоке.

Для наружных слоёв (пример расчёта)

Таблица 5 - Часовой расход абсолютно сухого материала и при данной влажности на каждой технологической операции.

Технологические операции	Часовой расход абс. сух. мат-ла по смоле, кг	Влажность материала, %	Часовой расход мат-ла данной W по слоям, кг
	наружные	внутренние	Wн	Wвн	наружные	внутренние
Готовые шлифованные плиты
До шлифовки
До обрезки
В формирующих машинах
До формирующих машин
До бункеров сухой стружки
До сепарации
До сушилок
До измельчения (потребность в сырье)

Пооперационный расчёт позволяет не только определить поток материала (стружки) в единицу времени на данной технологической операции, но и по результатам его расчёта определить удельный расход древесного сырья и смолы на 1 м³ плит. Для этого необходимо часовой расход сырья по массе разделить на плотность древесного сырья при данной влажности (80%). Первоначально определяют плотность древесного сырья.

Средневзвешенную плотность древесины одной породы r_{ср. п.}, кг/м³, для наружных слоёв определяем по формуле

(10)

где р_др., р_к., р_гн. - соответственно доля здоровой древесины,

коры, гнили в общем объёме сырья, %;

r_др. ,r_к., r_гн. - соответственно плотность здоровой древесины коры, гнили в общем объёме сырья, %.

Средневзвешенная плотность всего используемого сырья по слоям r_{ср.др.с.}, кг/м³, определяется по формуле

, (11)

где i_n- доля древесного сырья данной породы в общей массе

сырья, %.

Тогда средневзвешенная плотность всего используемого сырья для наружного слоя равна

Средневзвешенную плотность древесины одной породы r_ср.п., кг/м³, для внутреннего слоя определяем по формуле

(12)

Часовой расход или потребность в древесном сырье V_др.с., м³/г, определяем по формуле

(13)

Удельный расход древесного сырья м³, на 1 м³ плит составит

,

где 15,2- часовая выработка плит, м³.

Годовая потребность в древесном сырье, м³, составит

,

где 110170- производительность цеха в год, м³.

Удельный расход смолы м³, (в пересчёте на сухой остаток) на изготовление 1 м³ плит равен

,

где 716 и 513-часовой расход смолы по сухому остатку, соотенно, для наружных и внутреннего слоёв.

Удельный расход, кг, смолы стандартной концентрации (К=64%) на изготовление 1м³ плит составит

.

Годовой расход смолы, тонн, стандартной концентрации составит

4.4 Проверочный расчёт расхода сырья, смолы и

химикатов на изготовление 1 м³ плиты

Часовой расход или потребность в древесном сырье V_др., м³, определяем по формуле

(14)

где r_баз.н и r_баз.вн - средняя базисная плотность древесины соотв.

для наружных и внутреннего слоёв;

К_п.н и К_п.вн.- коэффициенты, учитывающие потери и отходы

древесины при изготовлении плит;

где К_разд- коэф. потерь при разделки сырья, К_разд=1,07;

К_суш.- коэф. потерь стружки в период её сушки

для внутреннего слоя К_суш.=1,025,

для наружных слоёв К_суш.=1,03;

К_тр.- коэф.потерь сырья и смолы при обрезке плит по

периметру, К_тр=1,0415;

К_шл.- коэф. потерь при шлифовании плит, К_шл.=1,18

Средняя базисная плотность древесины для наружных слоёв r_ср.баз., кг/м³, определяется по формуле 10

Средняя базисная плотность всего используемого сырья r_{ср.бпаз.др.}, кг/м³, определяется по формуле 11

Средняя базисная плотность для внутреннего слоя r_ср.баз., кг/м³, определяется по формуле 12

Расчёт расхода смолы g_сух.см., кг, производим по формуле

(15)

где К_п- коэффициент потерь смолы на отдельных участках тех процесса, определяем по формуле

,

где К_см.- коэффициент потерь смолы на участках её приготовления и смешивания связующего со стружкой, принимаем1,007.

Выход смолы в виде рабочего раствора, кг, с К_р=60%, равен

Расход смолы, кг, стандартной концентрации К_ст.=64%, равен

Расход смолы g_{р.раств.}, кг, в виде рабочего раствора равен

Расход жидкого раствора отвердителя g_отв., кг, определяем по формуле

(16)

где Р_отв.- процент добавления отвердителя, который выбирается в зависимости от марки смолы и слоя плиты, принимаем Р_отв.=5 %.

Для наружных слоёв

Для внутреннего слоя

Таблица 6- Сводная ведомость расхода смолы и химикатов

Компоненты плиты	Расход материалов
	на 1 м3	в час	в год
	нар.	внутр.	нар.	внутр.	нар.	внутр.
Древесное сырьё, м3	1,81	27,51
	0,68	1,13	10,34	17,18
Смола КФ-МТ-15, кг
в сухом виде	81,8	1243,36
стандартной концентр.	127,8	1942,56
рабочего раствора	136,3	2071,76
Отвердитель, кг в т.ч.	6,81	103,5
	3,35	3,46	50,92	52,59
хлористый аммоний	0,67	0,692	10,184	10,52
аммиачная вода	1,005	¾	15,276	¾		¾
вода	1,675	2,768	25,46	42,07

5 Выбор и расчёт потребного количества основного

технологического оборудования

5.1 Выбор схемы переработки сырья

От технологической схемы переработки сырья в стружку зависит подготовка сырья пред измельчением. Применяются две схемы:

1. Длинномерную дровяную древесину и карандаши фанерного производства раскраивают по длине на мерные отрезки длиной не более 1 м. Мерные отрезки перерабатывают в стружку на стружечных станках (ДС-6 или ДС-8.) с ножевым валом. Стружку дополнительно измельчают (в основном по ширине и частично по длине) в специальных дробилках. Полученная по такой технологии плоская стружка пригодна для изготовления однослойных и всех трёхслойных, после повторного измельчения- и наружных слоёв пятислойных и многослойных плит.

2. Длинномерную дровяную древесину, карандаши, кусковые отходы, шпон-рванину измельчают в рубительных машинах в технологическую щепу, а последнюю- в центробежных стружечных станках (типов ДС-5, ДС-7 и др.) в игольчатую стружку. Такая стружка без дополнительного повторного измельчения не пригодна для формирования наружных слоёв плит, поэтому может использоваться для внутреннего слоя. При повторном измельчении и последующей сортировке на фракции (мелкую и крупную) игольчатая стружка становится пригодной для формирования наружных (мелкая) и внутреннего (более крупная) слоёв.

В данном курсовом проекте мы используем первую схему, а следовательно двухпоточное изготовление стружки. При данном изготовлении (на станках с ножевым валом) стружка имеет лепестковую форму. ДСтП приготовленное из этой стружки будет иметь более высокие прочностные характеристики, чем плиты из стружки приготовленной по второму способу.

5.2 Разделка длинномерного сырья по длине и толщине

Для разделки длинномерного сырья диаметром до 400 мм на отрезки длиной 1 м рекомендуется использовать многопильный станок ДЦ-10.

Производительность станка П, м³/см, определяем по формуле

, (17)

где T- продолжительность смены, мин;

u- скорость подачи подающего конвейера, м/мин;

V_бр- средний объём разрезаемых брёвен со средним

расчётным диаметром по ГОСТ 2708-75. V_бр=0,12м³;

К₁- коэффициент использования рабочего времени;

К₂- коэффициент заполнения подающего конвейера;

v- шаг между упорами, м.

Требуемое количество станков n, шт, определяем по формуле

(18)

где Q_сырья- объём сырья, который необходимо переработать в

смену, м³;

П- расчётная производительность станка, м³/см.

5.3 Обнаружении в сырье металлических предметов

Для обнаружения металлических включений в сырье применяют электронные металлоискатели: электронный прибор, состоящий из автогенераторного датчика металла, детектора, усилителя импульсов с выходным реле, выпрямителя, стабилизаторов напряжения и приборов звуковой сигнализации.

На ленточном конвейере с шириной ленты 1700 мм перед рубительной машиной установлен металлоискатель с размерами проходного окна 1700´1200 мм.

5.4 Измельчение древесины в стружку

Для переработки используем барабанную рубительную машину ДС-6 и центробежный стружечный станок ДС-7.

Требуемое количество машин ДС-6 n, шт., определяем по формуле

(19)

где Q_стр- потребность в стружке в час на данном потоке, м³;

П- производительность машины,м³/см

Принимаем 2 машины ДС-6.

Требуемое количество станков ДС-7 n, шт, определяем по формуле (19)

Принимаем 2 станка ДС-7.

5.5 Буферное хранение щепы, сырой и сухой стружки.

Для хранения запасов щепы и дозированной её выдачи используют бункера. Количество бункеров для хранения щепы n_б, шт, определяем по формуле

(20)

где g_стр.- часовая потребность в стружке на потоке, кг/ч;

t-время, в течении которого бункера обеспечивают

бесперебойную работу, t=1ч;

V_б- объём бункера, м³;

r_стр.- насыпная масса стружки, кг/м³;

К_з- коэффициент заполнения объёма.

Примем 1 бункер ДБО-150.

Требуемое количество бункеров для хранения сырой стружки n_б, шт., определяем по формуле 20

Примем 2 бункера ДБО-60.

Требуемое количество бункеров для хранения сухой стружки n_б, шт., определяем по формуле (20)

для наружных слоёв

Примем 1 бункер ДБОЕ 60

для внутреннего слоя

Примем 1 бункер ДБОЕ 60.

5.6 Сушка древесных частиц

Для сушки древесных частиц используем сушильный барабан

²Прогресс².

Перерабатываемое сырьё имеет важность 60-70 %. Влажность стружки перед смешиванием со связующим должна быть 2-4 % для внутренних и 4-6 % для наружных слоёв, поэтому древесные частицы подвергают сушке. Для сушки измельчённой древесины используют преимущественно газовые сушилки непрерывного действия, которые работают на топочных газах.

Основной частью барабана ²Прогресс² является одноходовой сварной барабан, на котором закреплены бандажи, они катятся по опорным роликам. Барабану вращение передаётся от электродвигателя и редуктора через зубчатую пару с венцовой шестерней на барабане.

По длине сушилка разделена радиальными перегородками на 5 отсеков. На этих отсеках закреплены продольные лопасти. В торцовых частях сушилки расположены центральные люки для входа и выхода стружки с газо- воздушной смесью. Топочные газы с t=800¸900 ⁰С поступают в смесительную камеру, где смешиваются со свежим воздухом, температура при этом снижается до 300¸450 ⁰С. В эту смесь попадает сырая, измельчённая древесина, стружка пересыпается из отсека в отсек и перемещается вдоль барабана. Под влиянием газо-воздушного потока, высушенная стружка попадает в циклон, где отделяется от газо-воздушной смеси, температура на выходе 170 ⁰С. Производительность сушилки 5900 кг/г.

Требуемое количество сушильных барабанов n, шт., определяем по формуле

(21)

где V_расч.- требуемый объём сушильного барабана.

(22)

где U - напряжение барабана по влаге, т.е. количество испаряемой влаги в час на 1 м³ объёма барабана, U=30¸60 кг/м³;

g_вл.- количество испаряемой влаги на 1 кг высушиваемой

стружки, определяем по формуле

(23)

где W_н ,W_к - соответственно начальная и конечная влажность, %.

Принимаем 2 барабана ²Прогресс².

5.7 Сортировка древесных частиц

Для сортировки древесных частиц применяем механические сортировки марки ДРС-2, одноступенчатый пневматический сепаратор ²Келлер² для наружных слоёв и двухступенчатый пневматический сепаратор ДПС-1для внутреннего слоя

Требуемое количество сепараторов ДПС-1 n, шт., определяем по формуле (19)

Принимаем 1 пневматический сепаратор ДПС-1.

Требуемое количество сепараторов ²Келлер²n, шт, определяем по формуле (19)

Принимаем 1 пневматический сепаратор ²Келлер².

Требуемое количество механических сортировок ДРС-2 n,шт, определяем по формуле (19)

Принимаем 1 механическую сортировку ДРС-2.

5.8 Повторное измельчение стружки

Для измельчения стружки по длине и ширине наиболее распространены молотковые и лопастные дробилки, которые работают по принципу удара.

Принимаем зубчатовинтовую дробилку ДМ-8.

Требуемое количество дробилок n, шт., определяем по формуле

(24)

где d_стр- толщина стружки, мм.

Принимаем 1 дробилку ДМ-8.

5.9 Приготовление рабочих растворов смолы,

отвердителя и связующего

5.9.1 Приготовление рабочего раствора смолы

Смола КФ-МТ-15 после изготовления имеет высокую концентрацию (66±1%) и относительно высокую вязкость (до 50с. по ВЗ-4).вязкость должна быть не более 35с., поэтому вязкость снижают следующими способами:

1. Разбавлением водой, т.е. снижение концентрации до 52¸66 %.

2. Подогревом смолы.

Первый способ имеет преимущественное применение. В ёмкость для смолы при работающей мешалке постепенно добавляют расчётное количество воды температурой 18¸20 ⁰С.

Количество воды g_в., кг, определяется по формуле

(25)

где g_см.- масса смолы, кг;

К₁-начальная концентрация смолы, %;

К₂-заданная концентрация смолы, %.

5.9.2 Приготовление рабочего раствора отвердителя

Ввиду различных условий нагрева наружных и внутренних слоёв стружечных брикетов в период горячего прессования, применяют связующее с разной продолжительностью отверждения: для внутреннего слоя- 30...60с., для наружных слоёв 110...130с. Для внутреннего слоя используют более активный отвердитель, обычно 20 %-ый раствор хлористого аммония. Для наружных слоёв 3¸7 %-ый раствор NH₄Cl.

Отвердитель готовят следующим образом:

В горячую воду (50-60 ⁰С) загружают отвешенное количество хлористого аммония, нужной концентрации, перемешивают до растворения, после чего, добавляют нашатырь 25 %-ый. Готовый отвердитель должен соответствовать следующим требованиям:

	Для наружных	Для внутреннего
Коэффициент рефракции	1,413¸1,414	1,371¸1,372
рН среды	9,0¸9,5	5,5¸6,0
Плотность при 200С, кг/м3	1040¸1045	1040¸1045

5.9.3 Приготовление связующего

На 100 м.ч. рабочего раствора смолы рекомендуется добавить 5 м.ч. рабочего раствора отвердителя .

Таблица 7- Характеристика готовых связующих для производства плит

Параметры	Для внутреннего слоя	Для наружных слоёв
Содержание сухих веществ, %	55¸56	55¸56
Коэффициент рефракции	1,448¸1,449	1,448¸1,449
Вязкость по ВЗ-4, с.	13¸20	13¸20
Время желатинизации при 100 0С, с.	35¸55	110¸130
Время желатинизации при 20 0С, с.

5.9.4 Дозирование компонентов, приготовление и

подача связующего в смесители

Смолу из специальной ёмкости подают в небольшую расходную ёмкость с датчиком уровня. После расходной ёмкости смола проходит через рабочий фильтр и далее насосом подаётся к фильтру с манометром, а затем к ДКС-1. Из ёмкости приготовления отвердитель подают в расходную ёмкость, из которой его отбирают насосом и направляют в компенсатор.

Для контроля расхода смолы используют счётчик 2СВЩС-25. Для контроля расхода отвердителя используют поплавковый ротаметр РС-3 с непосредственным измерением.

Расчёт расхода смолы принятой концентрации V_ж.см., л/мин, определяем по формуле

(26)

где Р- процент добавления смолы по сухому остатку, %;

К- концентрация расхода связующего, %;

r_см.- плотность смолы, кг/м³;

g_w- расход стружки, кг.

Примем установку ДКС-2, количество этих установок n, шт., определяем по формуле

(27)

Принимаем 2 установки ДКС-2.

5.10 Смешивание древесных частиц со связующим

Принимаем смесители ДСМ-7.

Требуемое количество смесителей n, шт., определяем по формуле (27). При расчёте часовой расход осмоленной стружки данной влажности принимаем из таблицы 7 ²До формирующей машины ² из последних колонок.

Принимаем 2 смесителя ДСМ-7.

Выполняют двухступенчатое дозирование сначала по массе, потом по объёму. Объёмное дозирование осуществляют дозаторами- питателями непрерывного действия. Погрешность объёмного дозирования ±20¸50 % и поэтому не может быть рекомендовано.

На предприятии с отечественным оборудованием, для дозирования стружки используют ковшовые весы ОДК4-20017, которые устанавливаются после вертикальных бункеров ДБОС-60. Так как в смеситель стружка должна поступать непрерывно и равномерно потоком, то перед смесителем устанавливают выравнивающий бункер- питатель. Получается двухступенчатое дозирование- первоначально по массе на ковшовых весах, а затем по объёму в бункере-питателе.

5.11 Формирование стружечного ковра

Определяем ритм главного конвейера R_к, с.,по формуле

(28)

где t_ц- продолжительность прессования, мин;

n- число рабочих промежутков в прессе;

Скорость формирующего конвейёра n, м/мин, по формуле

, (29)

где t_к- шаг между упорами главного конвейера, м;