Таким образом, газовая резка слагается из трех процессов: подогрева металла, горения металла в среде кислорода и выдувания окислов
После окончания работы первым закрывают вентиль режущего кислорода, затем вентиль горючего газа и последним закрывают вентиль кислорода (горелки).
Кислород и ацетилен по рукавам, надетым на ниппели, поступает в резак. Резак – это основной рабочий инструмент при газокислородной резке металла, предназначенный для смешивания горючего газа и кислорода, создания подогревающего пламени и подачи к разрезаемому металлу струи кислорода.
Резаки классифицируются:
1) по степени механизации – для ручной, машинной и специальной резки;
2) по виду горючего – для ацетилена, газов-заменителей и жидких горючих;
3) по назначению – универсальные и специальные;
4) по способу смешивания газов – инжекторные и безинжекторные;
5) по мощности пламени – малой, средней и большой мощности
(толщина разрезаемой стали соответственно составляет 3…100 мм,
3…200 мм, 3…300 мм).
Инжекторный резак для ручной резки состоит из рукоятки и корпуса, в который по рукаву (шлангу) через ниппель и штуцер с правой резьбой подается кислород, а по другому рукаву через ниппель и штуцер с левой резьбой подается ацетилен или его заменители. Часть кислорода через вентиль поступает в инжектор. Выходя из инжектора с большой скоростью, струя кислорода создает разрежение и подсасывает горючий газ. Сгорая на выходе из мундштука 3, струя создает подогревающее пламя 1. Другая часть кислорода через ниппель и головку поступает с сопло внутреннего мундштука, образуя при этом струю режущего кислорода 2. Мощность подогревающего пламени регулируется вентилями кислорода и горючего газа, а давление и расход режущего кислорода – самостоятельным вентилем.
Рис.10. Газокислороный резак
1 – подогревающее пламя; 2 – режущая струя кислорода;
3 – мундштук резака; 4 – трубка для подачи режущего кислорода
Для ацетилено - кислородной резки наибольшее применение получили резаки «Ракета-1», «Пламя», «Факел», «Маяк 1-02», Р2А, РУ А-70, а для использования газов- заменителей – «Ракета-2», «Маяк-2-02», РЗП, РЗР. При монтажных и ремонтных работах применяются вставные резаки, которые позволяют быстро переналаживать огневую аппаратуру на сварку или резку. Промышленность выпускает вставные резаки РГС-70, РГМ-70. Вставные резаки РГС-60М и РАЗ-60 присоединяют к стволам сварочных горелок «Москва» и ГС-3. Кроме того, применяют также универсальный резак РУ-6в, причем он выпускается в трех исполнениях: РУ - для резки стали с использованием ацетилена и газовых заменителей; РУ А - для кислорода и ацетилена; РУЗ - для кислорода и газов-заменителей ацетилена. Резаки для поверхностной резки, например: РАП – 62, РПА – 62, РПК – 62.
Зависимость времени резки и расхода кислорода
От чистоты кислорода
Таблица 6
| Чистота кислорода, % | Время резки 1 м реза, % | Расход кислорода на 1 м реза, % |
| 99,5 99,0 98,5 98,0 97,5 | 105,3 112,9 120,7 131,0 | 111,9 129,2 145,9 168,1 |
Техническая характеристика резака «Пламя-62»
Таблица 7
| Толщина разреза-емого металла, мм (низкоуглеродистая сталь) | № мундштука | Давление, МПа | Ширина реза, мм | Скорость резки, мм/мин | ||
| Внутреннего | Наружного | Кислорода | Ацетилена | |||
| 3 - 6 6 – 25 | 0,3 0,52 0,85 1,85 3,35 4,2 | 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,12 | 2 – 2,5 2,5 – 3,5 3,5 – 4,5 4,5 – 7,0 7 – 10 10 – 15 |
Кроме резаков, предназначенных для разделительной резки существуют резаки специального назначения. Так резаки РПА-62 и РПК-62 используют для удаления дефектов сварных швов, для удаления местных дефектов на отливках и прокате. Для срезания головок заклепок применяют вставной резак РАЗ-60, который подсоединяется к стволам горелок «Москва» и ГС-3. Для резки стали большой толщины (до 700 мм) применяют резаки РР-700, которые входят в комплект специальной установки УРР-700, предназначенной для резки кислородной резки отливок, проката, поковок, для разделки крупных заготовок.
Газопрессовая сварка
Газопрессовая сварка –это высокопроизводительный способ соединения металлов. При газопрессовой сварке торцы свариваемых изделий разогревают газовым пламенем до пластического состояния, а затем сдавливают. Этот вид сварки применяется преимущественно для соединения встык труб, стержней, рельсов.
2.4. Требования к качеству сварки и резки металлов.
Важны показатели качества сварного соединения такие как, прочность шва и околошовной зоны, плотность, коррозионная стойкость, отсутствие трещин, шлаковых, газовых и оксидных включений, непроваров, подрезов, прожогов. Все они снижают прочность соединения, создают в нем проницаемость для газов или жидкостей. Под термином «дефект», согласно ГОСТ 16467-79, понимается несоответствие продукции требованиям нормативной документации, которая обусловливает и гарантирует полное соответствие этой продукции своему назначению.
Во избежание возникновения тех или иных дефектов в сварном соединении необходимо учитывать и строго соблюдать требуемую технологию на всех стадиях создания металлоконструкции: при её проектировании, при подготовке металла и сварочных материалов к сварке; при сборке заготовок под сварку, при выполнении самой сварки с соблюдением требуемых режимов и в нужной последовательности, а также при заключительных операциях, обеспечивающих медленное охлаждение соединения, и при освобождении его от захватов фиксирующего приспособления. Важной операцией на стадии приемки сварной конструкции является контроль качества швов, который может быть выполнен различными методами в зависимости от назначения и степени ответственности конструкции. Эта работа начинается с контроля качества исходных материалов и проверки металла на свариваемость. Задачей предварительного и операционного контроля является выявление и устранение причин, которые могут привести к появлению брака с дефектами в сварных швах.
Такие особенности сварки, как высокая температура нагрева металла, малый объем сварочной ванночки, наличие воздуха или газовой среды над сварочной ванночкой обусловливают вероятность многих отрицательных последствий сварки, таких как:
- изменение химического состава, структуры и механических свойств металла шва в сравнении с химсоставом, структурой и свойствами основного металла;
- вероятность возникновения в сварных конструкциях значительных напряжений с образованием трещин;
- образование в процессе сварки окислов железа и легирующих элементов, которые затрудняют протекание сварки, загрязняют металл шва и понижают его качество;
- образование пористости и газовых раковин в металле шва, которые понижают плотность и прочность соединений.
Существующие методы контроля сварных соединений делятся на две группы:
- неразрушающий контроль
- разрушающий контроль.