Порядок выполнения работы. Приготовить 2 кг смеси, состоящей из 95 частей кварцевого песка и 5 частей бентонитовой

Приготовить 2 кг смеси, состоящей из 95 частей кварцевого песка и 5 частей бентонитовой глины, перемешивая ее в течение 2 мин в лабораторном катковом смесителе. Затем добавить 110 мл воды и перемешивать увлажненную смесь в течение 20 мин.

Определить влажность полученной смеси, для чего подготовить навеску смеси 50± специальной чаше и установить ее в прибор для определения влажности. Температура в приборе находится в пределах 105-110⁰ С. По истечении 30 мин, чашку с навеской вынимают, охлаждают и взвешивают, затем опять помещают в прибор и высушивают в течение 15 мин до постоянной массы. Влажность смеси определяют формулой:

.

Одновременно сушат три образца.

Из приготовленной смеси изготовить шесть образцов в цилиндрической гильзе Ø 50 и высотой 50±1 мм, на лабораторном копре трехкратным ударом груза и, не извлекая образцы из глины, испытать их на газопроницаемость. После этого, извлечь образцы из гильзы и три образца испытать на прочность при сжатии в сыром состоянии и три образца на осыпаемость.

В цилиндрической гильзе с вкладышем изготовить три ступенчатых образца и определить текучесть смеси по методике, представленной в работе № 4.

Повторить все испытания, приведенные выше, на смесях, содержащих 70 и 100 мл воды при том же количестве кварцевого песка и бентонитовой глины.

По результатам работы построить графические зависимости влияния влажности смеси на прочность при сжатии в сыром состоянии, газопроницаемость, текучесть и осыпаемость.

Содержание отчета

По законченной работе оформить отчет, в котором должно быть отражено следующее:

1. Название работы

2. Цель работы

3. Краткая теоретическая часть

4. Методика проведения работы

5. Результаты работы

6. Выводы по работе

Вопросы для контроля

1. Что входит в состав ПГС?

2. Перечислите основные физико-механические свойства формовочных смесей.

3. Как определяется влажность смесей?

4. Объясните изменение значений сырой прочности при различном содержании влаги.

5. Как изменяются газопроницаемость, текучесть, осыпаемость при увеличении содержания влаги в смеси?

Лабораторная работа № 7

Изучение влияния количества жидкого стекла и времени продувки углекислым газом на физико-механические свойства жидкостекольных смесей

Цель работы: экспериментальное определение зависимости предела прочности при растяжении образцов из жидкосткольных смесей, отверждаемых углекислым газом, от количества связующего материала в смеси и времени отверждения образцов.

Общие сведения

Жидкие стекла – это водные растворы щелочных силикатов, относящиеся к водорастворимым неорганическим связующим материалам, которые отличаются относительно низкой стоимостью, доступностью и хорошими экологическими показателями.

Жидкое стекло для литейного производства (ГОСТ 13079-81) получают из водорастворимых силикатов натрия «мокрым» или «сухим» способом. «Мокрый» способ заключается в том, что производство жидкого стекла осуществляется в автоклаве путем растворения материалов на основе кристаллического или аморфного кремнезема в водном растворе едкого натра при давлении пара 1,5-2,5 МПа. Этот процесс весьма длителен и имеет низкие технико-экономические показатели, в связи с чем применимость его в производстве жидкого стекла весьма ограничена.

Наиболее широко используется «сухой» способ производства жидкого стекла, осуществляемый в два этапа; первый – производство силикат глыбы, которое осуществляется на стекольных заводах путем сплавления при температуре 1300-1500 ⁰С кварцевого песка с содой, сульфатом натрия и углем, второй – автоклавное растворение силикат-глыбы в воде при давлении пара 0,4-0,8 МПа.

Получаемое таким способом натриевое жидкое стекло представляет собой коллоидный раствор силиката натрия Na₂O×nSiO₂×mH₂O.

Кроме натриевого существует калиевое жидкое стекло, однако оно в литейном производстве не применяется.

Основной показатель жидкого стекла, который значительно влияет как на свойства жидкого стекла, так и свойства жидкостекольных смесей, является силикатный модуль, определяющий соотношение основных компонентов SiO₂ и Na₂O. Силикатный модуль определяется из выражения:

где 1,0323 – отношение молекулярной массы оксида натрия к молекулярной массе диоксида кремния.

Известно, что по мере повышения силикатного модуля расчет степени полимеризации кремнекислородных анионов, приводящая при равной плотности к повышению вязкости раствора и увеличению его реакционной способности.

Плотность жидкого стекла зависит от химического состава и общего количества растворенных в нем силикатных образований и должна находиться в пределах 1470-1520 кг/м³. При ее снижении возрастает опасность образования в отливках газовых раковин в результате увеличения общей влажности смеси, а при повышении затрудняет обволакивание зерен наполнителя.

В соответствии с ГОСТ 13078-81 различают три марки содового жидкого стекла (А, Б и В с силикатным модулем соответственно 2,31-2,6; 2,61-3,0; 3,01-3,5) и две марки содово-сульфатного (А и Б с силикатным модулем соответственно 2,31-2,6 и 2,61-3,0) жидкого стекла.

Уровень силикатного модуля жидкого стекла целесообразно выбирать в зависимости от назначения смеси: для крупных форм и стержней с многосуточным циклом производства m=2,0-2,3; для форм и стержней с циклом производства 1-2 суток m=2,31-2,6; для небольших форм и стержней в крупносерийном и массовой производстве m=2,61-3,0.

В летний период при повышении температуры воздуха и исходных материалов до 30-32 ⁰С живучесть смеси резко падает. В таких случаях рекомендуется работать с жидким стеклом, имеющим пониженный модуль, достигать которого можно добавлением в жидкое стекло 42-48%-го водного раствора NaOH.

Стержневые смеси с жидким стеклом, отверждаемые углекислым газом, содержат 4,5-5,0% жидкого стекла (m=2,3-2,5, ρ=1400-1420 кг/м³), 0,4-0,8% (10%-й раствор NaOH) и 3,0-4,0% добавок для увеличения выбиваемости (сланцевые материалы и др.).

В формовочные смеси с силикатным связующим дополнительно вводят 4,0-5,0% глинистого связующего материала для придания смеси сырой прочности.

Живучесть смеси для СО₂-процесса – обычно 3-4 ч, но лучшие результаты свойств достигаются при использовании смеси сразу же после ее приготовления, которое можно осуществлять практически в любых смесителях непрерывного или периодического действия.

Отверждение при взаимодействии углекислого газа и жидкого стекла проходит по реакции:

в результате чего образуется твердый силикагель 2Si(OH)₄·aq·2H₂O, связывающий зерна наполнителя и придающий стержням и формам сухую прочность.

Удельный расход СО₂ обычно составляет 0,5-1,5 дм³ на 1 г жидкого стекла.

Отверждение стержней осуществляется в контакте с оснасткой, а форм, как правило, после извлечения модели.

Смеси, продутые углекислым газом, гигроскопичны, так как продукты отверждения – карбонаты (Na₂CO₃) и силикогель (2Si(OH)₄·aq·2H₂O) – гидрофильны и частично растворимы в воде. Поглощение влаги из воздуха при хранении готовых форм и стержней приводит к снижению их прочности.

Большим недостатком жидкостекольных смесей является затрудненная выбиваемость после их прогрева до высоких температур. Для улучшения выбиваемости применяют различные органические и минеральные доавки.

Постановка работы

1. Приборы и материалы, используемые в работе: лабораторный смеситель, лабораторный копер, стержневые ящики для изготовления цилиндрических образцов и образцов на разрыв «восьмерок», прибор для определения прочности, весы лабораторные с пределом взвешивания 500 г и погрешностью ±10 мл, баллон с углекислым газом, оснащенный редуктором, шлангом и насадками, сухой кварцевый песок, жидкое стекло, вода.

2. Каждая группа студентов приготавливает и изучает один номер смеси, приведенный в таблице 7.1.