После завершения резки вначале перекрывают вентили кислородного дутья, ацетилена, а затем кислородный вентиль подогревающего пламени

При поверхностной резке (ее иногда называют строжкой) с обрабатываемого изделия срезают (состригают) кислородной струей часть металла. Для поверхностной резки применяют специальные резаки. От разделительной резки поверхностная отличается и тем, что струя режущего кислорода направлена на обрабатываемый металл не под углом 90 , а под углом 15-40 . первоначальный нагрев металла осуществляется при наклоне резака на угол 70-80 к его поверхности. После нагрева металла до температуры воспламенения резак наклоняют на угол 15-40 , включают передачу режущего кислорода и резак перемещают по линии обработки. Резак передвигают равномерно, сохраняя постоянный угол наклона к плоскости металла. Угол наклона резака при поверхностной резке зависит от равномерности передвижения резака.

Обычная кислородная резка хромистых и хромоникелевых сплавов, чугуна, меди и ее сплавов практически невозможна. Для резки этих металлов применяют кислородно-флюсовую резку, которая состоит в том, что в струю режущего кислорода подают порошкообразный флюс. Это флюсы, например, ПЖ2М, ПЖ5М. Подводимый к месту реза флюс при сгорании выделяет дополнительное количество теплоты, способствующее расплавлению тугоплавких окислов. Расплавленные окислы образуют жидкие шлаки, которые стекают и не препятствуют процессу резки. Кислородно-флюсовую резку применяют, в основном, для раскроя листов из коррозийно-стойкой стали.

Кислородно-флюсовую резку производят на установках УРХС-4, УРХС-5 и УРХС-6, состоящие из флюсопитатаеля и специального резака и работающие на ацетилене и газах – заменителях. Установку УРХС-4 используют при ручной резке, УРХС-5 при ручной и машинной резке, а установка УРХС-6 предназначена для кислородно- флюсовой резки заготовок большой толщины – до 500 мм.

Резка стали газами-заменителями осуществляется при меньшей температуре пламени подогрева, которую они создают, поэтому время на нагрев металла тратиться значительно больше. Для сокращения продолжительности нагрева в струю режущего кислорода вводят стальной пруток диаметром 4…6 мм, который, сгорая, выделяет тепло. Резка стали газами-заменителями имеет ряд преимуществ, по сравнению с ацетилено-кислородной:

- более высокое качество реза в результате равномерного выделения теплоты по всей длине факела;

- меньшая науглероживаемость поверхности реза;

- хорошая отделяемость грата от кромки;

- отсутствие оплавления верхней кромки реза;

- широкий диапазон изменения расстояния от ядра пламени до разрезаемого металла (легче резать).

Для получения реза без грата при использовании ацетилено-кислордного пламени или пламени газов-заменителей в смеси с кислородом, необходимо отклонять кислородную струю резака на 2-3 в сторону от изделия (резак наклонить к изделию на 2-3 ).При этом образовавшийся грат остается на кромках отхода, а деталь получается чистой.

Резка смыв-процессом сочетает признаки разделительной и поверхностной резки. Резак располагают под углом 25 к разрезаемому металлу, окисление металла режущим кислородом как при обычной резке. Жидкий шлак не прилипает к кромке реза, а смывается кислородом. Этот способ применим для резки прямолинейных заготовок толщиной от 5 до 50 мм, он позволяет повысить производительность резки в 2-2,5 раза. Однако при этом удельный расход кислорода повышается в 2-2,5 раза, а пропан-бутана – в 1,5-2 раза.

Резка импульсной подачей кислорода позволяет вырезать из листа заготовки одновременно по всему контуру неподвижным многосопловым резаком. При этом конфигурация многосоплового мундштука резака соответствует конфигурации вырезаемой заготовки, кислород же подается в мундштук импульсами. Импульсную кислородную резку применяют при крупносерийном производстве деталей при толщине заготовок до 25 мм.

Качество заготовок после газокислородной резки определяется точностью размеров, шероховатостью поверхности реза, отсутствием коробления и трещин, структурой металла, неизменностью химического состава и механических свойств кромок, что регламентируется соответствующими государственными стандартами.

2.2,2. Оборудование для кислородной резки.

Для кислородной резки с применением ацетилена используют оборудование для ацетиленовой сварки, но вместо сварочной горелки применяют газовый резак, обычно инжекторного типа.

Газокислородный резак.

Газокислородная резка основана на особенности некоторых металлов гореть в струе кислорода с выделением большого количества тепла. Газокислородным способом можно резать только те металлы, у которых температура воспламенения ниже температуры плавления, а температура плавления образующихся окислов ниже температуры плавления металла. Окислы должны обладать хорошей жидкотекучестью и легко удаляться продувкой воздухом или кислородной струей. Этим методом можно резать углеродистую сталь с содержанием до 0,7% С. Высокоуглеродистые стали, требуют предварительного нагрева до 650-700⁰ С.

Не поддаются газовой резке: чугун (температура воспламенения 1350⁰ С); высоколегированные хромистые и хромоникелевые стали; цветные сплавы, т.к. температура плавления окислов выше температуры плавления металла.

Устройство резака. По конструкции резак отличается от горелки наличием дополнительной трубки с вентилем для подачи режущего кислорода и иным наконечником с мелкими отверстиями по кольцу для смеси газов подогревающего пламени и центральным отверстием для режущего кислорода.

Принцип работы газокислородного резака:

Разрезаемую заготовку располагают горизонтально поверхности земли на расстоянии 10-20 см. Все вентили резака закрыты. Открыть кислородный вентиль (как у горелки), затем открыть вентиль горючего газа. Воспламенить и отрегулировать пламя. Нагреть металл по линии разреза до розового (оранжевого) цвета до t⁰ = 700-800⁰С. Теперь открыть вентиль подачи режущего кислорода, который при выходе из мундштука, соприкасаясь с нагретым металлом, активизирует горение. В процессе сгорания металла образуются окислы, которые увлекаются струей режущего кислорода и затем выдуваются из полости разреза.