Шлифоильные инструменты шлифовальных станков

Назначение и виды шлифовальных станков

Для получения гладких и ровных поверхностей деталей из дре­весины и древесных материалов их шлифуют. Различают следу­ющие технологические операции шлифования и соответствующие им виды шлифовальных станков.

Выравнивание поверхностей щитовых и брусковых деталей до плоского состояния, т.е. удаление местных неровнос­тей в виде возвышений и углублений, а также обеспечение чисто­вого шлифования (рис. 17.1, а), выполняют на узколенточных или широколенточных шлифовальных станках. Отличительная особен­ность шлифовальных станков для выравнивания — подпружинен­ный рабочий стол или конвейер, позволяющий удалять местные неровности высотой t c разно толщинных заготовок. Разнотолщинность деталей после обработки сохраняется.

Обработку в размер по толщине древесностружечных и столярных плит и столярно-строительных изделий (рис. 17.1, б) выполняют на калибровальных широколенточных шлифовальных станках. Допускаемое отклонение от номинального размера дета­ли Т должно быть не более 0,1 —0,2 мм, поэтому шлифовальные столы и базирующие элементы калибровальных станков делают повышенной жесткости. Толщина удаляемого припуска t в этом случае определяется припуском обрабатываемых заготовок. Боль­шие припуски заготовок удаляют последовательно на многоагре­гатных шлифовальных станках.

Закругление и снятие провесов или фасок производят на кромках и торцах брусковых деталей мебели. Основное требование к качеству такого шлифования — равномерность фасок и округлений на всех кромках, отсутствие про шлифовок и хороший эстетический вид. Этот вид работ вы­полняют на дисковых или комбинированных шлифовальных станках преимущественно с ручной подачей.

Удалять ворс после крашения или грунтовки и снимать мест­ные наплывы лака необходимо при прозрачной от­делке деталей мебели для достижения высокой гладкости поверх­ности (шероховатость поверхности должна быть 8—10 мкм). Такие операции выполняют на шлифовальных станках с пони­женной скоростью движения шлифовальной ленты.

Шлифоильные инструменты шлифовальных станков

Шлифовальный инструмент шлифовальных станков — шли­фовальная лента, состоящая из бумажной или тканевой основы и прикрепленных к ней с помощью клеевых веществ абразивных зерен. Зерна равномерно насыпают на основу по клеевому слою (механический способ) или наносят в электрическом поле (элек­тростатический способ). При нанесении в электрическом поле зерна ориентируются на основе острыми гранями вверх, что улучшает режущие свойства шлифовальной шкурки. Абразивные зерна на­сыпают на основу со связующим материалом редко или плотно. Редкая насыпка (зерна занимают менее 70% площади основы) обеспечивает хорошие условия резания, и межзерновое простран­ство меньше забивается древесной пылью. При плотной насыпке зерен достигается высокая чистота шлифуемой поверхности, од­нако производительность процесса шлифования снижается вслед­ствие засорения пылью шлифовальной шкурки.

Для приклеивания зерен используют клей или синтетические смолы. В качестве основы применяют бумагу специальных сортов или ткань (саржу, бязь).

Абразивным материалом служат искусственные или природ­ные минералы высокой твердости. Абразивные зерна изготовляют из электрокоруида нормального, белого, моно­корунда, карбида кремния зеленого и чер­ного.

Величину абразивных зерен обозначают номером, соответству­ющим размеру ячеек сита, на котором задерживаются данные зер­на, в сотых долях миллиметра. Абразивные зерна и шлифовальные порошки имеют следующие размеры зерен (мкм): шлифовальное зерно 2000— 160, шлифовальные порошки 125—40; микропорошки 60—14, тонкие микропорошки 10—3.

Шлифовальная шкурка поступает на деревообрабатывающее предприятие в рулонах или листах. На нерабочей поверхности шкурки имеется маркировка с указанием ее характеристики и за­вода-изготовителя. Пример условного обозначения шлифовальной шкурки типа 1(1) с абразивным материалом, нанесенным элект­ростатическим способом (Э), шириной 620 мм и длиной 50 м, на бумаге-основе марки 0 — 200 (П2), из нормального электрокорунда марки (15А) зернистостью (25-Н), на мездровом клее (М) с показателем износостойкости по классу (А): 1Э 620 х 50 П2 I5А25-H МА ГОСТ 6456-82.

Для ленточных шлифовальных станков берут шкурку в рулоне и разрезают на ленты необходимой длины и ширины. Длину ленты определяют в зависимости от способа ее соединения — встык под углом или внахлестку.

При склеивании внахлестку на одном конце лен­ты удаляют абразивные зерна на расстоянии 80—100 мм, затем на обнаженную основу, смазанную клеем, накладывают другой коней ленты. Соединенные концы сжимают и высушивают, ис­пользуя специальное приспособление или клеильный пресс.

Дли комбинированных шлифовальных станков применяют листо­вую шкурку. Для шлифовальных дисков вырезают шкурку по шаб­лону в виде круга, диаметр которого должен быть на 60— 80 мм больше диаметра диска. Пользуясь прямоугольным шаблоном, вырезают также заготовки шкурок для бобины. После раскроя за­готовки должны иметь ровные, без вырывов, края. Наличие утол­щений или непроклеенных концов при склеивании лент может привести к преждевременному разрыву ленты.

Для широколенточных станков шкурку раскраивают на листы по шаблону, изготовленному из фанеры или листа алюминиевого сплава. Шкурку следует раскраивать так, чтобы края были ровными, а разность длин боковых кромок — не более 1 мм. Один из скошенных краев заготовки зачищают, снимая абразив на ширине 20 мм. Продольные кромки и зачищенный край следу­ет оклеить полоской кальки шириной 40 мм, которая должна вы­ступать за край шкурки на 10 мм. Скошенный край с калькой смазывают клеем и выдерживают на воздухе в зависимости от вида и вязкости клея.

После выдержки скошенные края соединяют и на место стыка накладывают полоску шкурки так, чтобы абразив на полоске при­легал к абразиву ленты. Место соединения сжимают и выдержива­ют в прессе. Готовые бесконечные ленты вывешивают на специ­альных кронштейнах и не менее суток до установки на станок выдерживают в сухом помещении.

$$$Предназначение станка СВПГ-2, режущий инструмент, принцип работы, конструкция.

Станок СВПГ-2 имеет два рабочих стола, перемещающихся в вертикальном и горизонтальном направлениях, высокооборот­ный двусторонний сверлильный шпиндель. На рис. 116 изображен двусторонний одношпиндельный гори­зонтальный сверлильно-фрезерный станок СВПГ-2. Он имеет два рабочих стола 16, перемещающихся в вертикальном и продольном направлениях. Продольное перемещение по направляющим 14 обес­печивается пневмоцилиндрами 4. Вертикальное перемещение при наладке осуществляется червячно-винтовым механизмом 15. Заго­товки устанавливаются на столах и фиксируются пневмоприжима­ми 3. Высокооборотный шпиндель 1 с двумя патронами 2 смонтирован на лямбдообразной шарнирно-рычажной системе 5 и при­водится во вращение от электродвигателя 7 через плоскоременную передачу 13. Частота вращения — до 10000 мин^-1. Возвратно-посту­пательное прямолинейное движение шпинделя обеспечивается шар­нирно-рычажной системой от кривошипно-шатунного механиз­ма, состоящего из кривошипного барабана 9 и шатуна 12. Криво­шипный барабан 9 является ведомым шкивом клиноременного ва­риатора 8, который обеспечивает изменение числа качаний шпин­деля в диапазоне 150...300 мин^-1. Изменение амплитуды качания шпинделя, а следовательно, и длины паза производится установкой ползуна 11 на требуемый ра­диус маховичком 6 через угловой рычаг 10 без остановки станка. При сверлении отверстий ползун кривошипа устанавливается по центру кривошипного барабана 9. На станке можно обрабатывать паз шириной до 16 мм, глуби­ной 90 мм и длиной 125 мм. Наибольшая скорость перемещения стола — 3 м/мин. Цикл работы станка полуавтоматический. Заготовка на столах устанавливается по упорам. Зажим, рабочий ход, возврат в ис­ходное положение, освобождение зажимов происходят автома­тически.

Рис. 116. Двусторонний сверлильно-фрезерный станок

$$$Круглопильный многопильный станок для распиловки досок и заготовок ЦДК5-3 (ЦДК5-2), предназначение, устройство, принцип работы, применение, достоинство и недостатки оборудования.

Для чистой и точной прямолинейной продольной распи­ловки досок, брусков, щитов на заданный размер по ширине используется многопильный прирезной станок с гусеничной подачей ЦДК5-2 (рис. 21). Распиливание материала производится дисковыми пилами, которые устанавливаются на специальной оправке, закреплен­ ной на пильном валу. Пильный вал получает вращение от электродвигателя через упругую муфту. Корпус пильного вала расположен во втулке с эксцентриситетом, за счет чего при вращении втулки от маховичка через червячную пару поднима­ется и опускается вал и обеспечивается его жесткая подвеска.

Распиливаемый материал подается в зону резания гусе­ничной цепью, звенья которой движутся по призматическим направляющим, обеспечивающим точность и прямолинейность распиловки. Скорость подачи регулируется бесступенчатым вариатором без остановки гусеничной цепи. В процессе распи­ливания обрабатываемый материал прижимается к гусеничной цепи подпружиненными роликами и специальными планками, смонтированными на прижимном суппорте. Для правильного направления обрабатываемого материала стол станка снабжен направляющей линейкой, устанавливаемой по шкале перед распиловкой на ширину отпиливаемого материала. Настройка станка на различную толщину распиливаемого материала осуществляется вертикальным перемещением суп­ порта с помощью маховичка, расположенного на фронтальной стороне станка. Маховичок имеет два крайних положения: в переднем крайнем положении осуществляется подъем и опус­кание пильного вала в зависимости от диаметра применяемых пил, в заднем — суппорта прижимных вальцов. Для безопасной работы на станке предусмотрены на входе три ряда когтевой защиты. Электродвигатели привода меха­низма подачи и пильного вала сблокированы так, что элек­тродвигатель подачи может быть включен только после вклю­чения электродвигателя пилы. При выключении электродви­гателя пилы автоматически отключается электродвигатель подачи, при этом происходит автоматическое торможение пильного вала. Имеется патрубок для присоединения станка к эксгаустерной сети для отвода опилок.