Уровень технологичности детали по шероховатости поверхности

Таблица 4

Шi	ni	Шi*ni
6,4		6,4

∑n_i = 10 ∑Ш_i*n_i = 186,4

Ш_ср = ,

где Ш_ср – средняя шероховатость обрабатываемых поверхностей; Ш_i - класс шероховатости поверхности; n_i – количество поверхностей соответствующего класса шероховатости.

Ш_ср = 186,4/10 = 18,64

K_ш = ,

где K_ш – коэффициент шероховатости поверхностей.

K_ш = 1/18,64 = 0,05

Таким образом, данная деталь является технологичной по количественным и качественным показателям.

3. Определение форм организации производственного процесса

Форма организации технологических процессов изготовления деталей зависит от установленного порядка выполнения операций технологического процесса, расположения технологического оборудования, количества обрабатываемых деталей и направления их движения в процессе изготовления (ГОСТ 14.312-74 ЕСТТП).

Рассчитать такт выпуска:

t_в = ,

где t_в - такт выпуска, мин; F_д – действительный годовой фонд времени работы станка, час; N - годовая программа, шт.

F_д= [ (365-104-8+1)*8,2-6*1]*2(1-П/100)

Где, 356 – календарное количество дней, 104 – выходные дни; 8 – число праздничных дней, 1- количество рабочих суббот, 6- количество предпраздничных дней, 8,2- продолжительность рабочего дня.

F_д =[ (365-104-8+1)*8,2-6*1]*2(1-0,05)= 3946 часов

Определить коэффициент закрепления операций (ГОСТ 3.1108):

По подсчитанному времени наиболее характерных операций определяем коэффициент закрепления операций К_з.о.

,

где К_з.о. - коэффициент закрепления операций; t_шт. – средняя трудоемкость наиболее характерных операций.

,

где z – число операций, необходимых для обработки детали.

Основное технологическое время Т_о*10^-3 мин:

Поверхность 1:

Черновая токарная: Т¹₀=0,17*dl=0,17*28*22=104

Чистовая токарная: Т²₀=0,1*dl=0,1*28*22=62

Поверхность 2:

Черновая токарная: Т¹₀=0,17*dl=0,17*26*8=35

Чистовая токарная: Т²₀=0,1*dl=0,1*26*8=21

Поверхность 3:

Черновая токарная: Т¹₀=0,17*dl=0,17*20,4*2,5=9

Чистовая токарная: Т²₀=0,1*dl=0,1*20,4*2,5=5

Поверхность 4:

Черновая токарная: Т¹₀=0,17*dl=0,17*8*22=30

Чистовая токарная: Т²₀=0,1*dl=0,1*8*22=18

Нарезание резьбы: Т³₀=19*dl=19*22*5,5=2299

Поверхность 5:

Сверление: Т¹₀= 0,52*dl=0,52*17,2*10,5=94

Черновое растачивание: Т¹₀= 0,2*dl=0,2*17,2*10,5=36

Чистовое растачивание: Т²₀=0,3*dl=0,3*17,2*10,5=54

Поверхность 6:

Сверление: Т¹₀= 0,52*dl=0,52*19,5*20=203

Черновое растачивание: Т¹₀= 0,2*dl=0,2*20*19,5=78

Чистовое растачивание: Т²₀=0,3*dl=0,3*20*19,5=117

Поверхность 7:

Подрезка торца: Т¹₀=0,037*(D²-d²)=4

Поверхность 8:

Подрезка торца: Т¹₀=0,037*(D²-d²)=10

Поверхность 9:

Подрезка торца: Т¹₀=0,037*(D²-d²)=14

Поверхность 10:

Подрезка торца: Т¹₀=0,037*(D²-d²)=7

Поверхность 11:

Фрезерование паза: Т¹₀=7*l=7*19=133

(где d – диаметр; l – длина обрабатываемой поверхности; D – диаметр обрабатываемого торца; D-d – разность наибольшего и наименьшего диаметров обрабатываемого торца).

Т_шт.к.=φ_к*Т_о

(φ_к – коэффициент, учитывающий вспомогательное и дополнительное время)

Т¹_шт.к=2,14*(104+62+35+21+9+5+30+18+2299+4+10+14+7)=5603

Т²_шт.к.=1,84*133=245.

Т³_шт.к.=3,25*( 36+54+78+117)=926

Т⁴_шт.к.=1,72*(94+203)=511

Т_{шт.к.ср.}= ∑ Тⁱ_шт.к.

Т_шт.к.ср=(5603+245+926+511)*10^-3=7,3 мин.

t_шт = 7,3/8 = 0,91 мин

Так как К_з.о. > 40, то производство единичное.

После определения типа производства определяют форму организации технологического процесса. В соответствии с ГОСТ 14.312-74 устанавливают 2 формы организации технологических процессов: групповая или поточная.

Групповая форма организации ТП наиболее целесообразна для единичного производства. При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийности производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле:

где n - количество деталей в партии; а - периодичность запуска, дней; F - число рабочих дней в году.

Периодичность запуска изделий принимается 12 дней.

Скорректировать размер партии, т.е. определить расчетное число смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

= (7,3*284)/380,8 = 5,4смен = 6 смен

где Т_{шт.-кал.ср.} - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин; 476 - действительный фонд времени оборудования в смену, мин; 0,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в единичном производстве.

С = 6 смен.

Определить число деталей в партии, необходимое для загрузки оборудования на операциях в течение целого числа смен:

= (380,8*6)/7,3 =313 шт

4. Выбор заготовки

4.1 Выбор метода получения заготовки

Для детали цапфа из стали 25Х17Н2БШ возможно два способа получения заготовки: прокат и штамповка. Окончательное решение о выборе способа получения заготовок принимается после определения стоимости её изготовления для каждого из рекомендуемых способов.

4.2 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

Материал заготовки: сталь 25Х17Н2БШ

Масса детали: q=0,142 кг

Годовая программа: N=6000 шт.

Производство: единичное

Исходные данные

Таблица 5

Наименование показателя	I вариант	II вариант
Вид заготовки	Прокат	Штамповка
Класс точности	h12
Группа сложности	-
Масса заготовки Q, кг	0,284	0,2
Стоимость 1 т заготовок, принятых за базу Сi, руб
Стоимость 1 т стружки Sотх, руб

Себестоимость производства заготовки из проката определяется по зависимости (1):

S_заг = М + ∑С_о.з , (1)

где М – затраты на материал заготовки, руб; ∑С_о.з – технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки:

С_о.з = ,

где С_п.з – приведенные затраты на рабочем месте, коп./час; Т_шт-кал – штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции.

С_о.з = 121*10/60*100= 0,2

Затраты на материал:

М = QS – (Q – q) ,

где Q – масса заготовки, кг; S – цена 1 кг материала заготовки, руб; q – масса готовой детали, кг; S_отх – цена 1 кг отходов, руб.

Масса заготовки:

Q = q/ К_и.м

Так как К_и.м = 0,5, q = 0,142 кг, то Q = 0,142 /(0,5)=0,284 кг.

М = 0,284*0,141-(0,284 – 0,142) = 0,036 руб.

S_заг = 0,036 + 0,2 = 0,236 руб.

Итак, стоимость заготовки-проката для детали – 0,236 руб.

Себестоимость производства заготовки штамповкой определяется по зависимости (2):

S_заг=( Qk_тk_сk_вk_мk_п) – (Q-q)* ,

где С_i – базовая стоимость 1 т заготовок, руб; k_т, k_с, k_в, k_м, k_п – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

Значения коэффициентов: k_т =1; k_с=0,88; k_в =1,94; k_м=1,21; k_п=1. [2]

Масса заготовки:

Q = q/ К_и.м

Q = 0,142/0,7 = 0,2 кг

S_заг = ( *0,2*1*0,88*1,94*1,21*1) – (0,2 – 0,142)* = 0,15 руб.

Итак, стоимость заготовки-штамповки для детали – 0,15 руб

Экономический эффект: Э = (S_заг2 - S_заг1)*N = (0,236 – 0,15)*6000 =516

Исходя из полученных данных, можно заключить, что наиболее рациональным методом получения заготовки является метод штамповки.

5. Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали

5.1. Назначение этапов обработки

Рис.2. Схема поверхностей.

Технологический процесс делят на этапы, каждый из которых преследует определенную цель.

Этапы технологического процесса изготовления цапфы

Таблица 6

Название этапа	Обрабатываемые поверхности	Достигаемые параметры
заготовительный		Точность Rz=80
черновой	1, 2, 3, 5, 6	Достигаемая точность обработки IT14. Шероховатость Ra=6,3
чистовой	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11	Точность обработки IТ9. Шероховатость Ra=1,6
окончательный

5.2. Выбор технологических баз

Точность размера поверхности в основном зависит от метода обработки, тогда как точность расположения поверхностей – точность размера, координирующего поверхность, – зависит, прежде всего, от положения, которое займет деталь на станке. Из этого следует, что выбор технологических баз детали связан с обеспечением необходимой точности взаимного расположения поверхностей детали.

Выбор технологических баз

Таблица 7

№ операции	Название операции	Краткое содержание
	Заготовительная	Получение заготовки – штамповка.
	Токарная	Подрезка торца 10. Черновое обтачивание поверхности 1.
	Расточная	Чистовое обтачивание поверхности 1. Растачивание отверстий 5,6.
	Токарная	Подрезка торца 9. Черновое обтачивание поверхности 4.
	Токарная	Чистовое обтачивание поверхности 4. Черновое обтачивание поверхности 2.
	Токарная	Чистовое обтачивание поверхности 2. Нарезание резьбы (поверхность 4).
	Фрезерная	Фрезерование паза в призме.
	Контрольная	Окончательный контроль.

Токарная операция 010:

Расточная операция 020:

Токарная операция 030:

Токарная операция 040:

Токарная операция 050:

Фрезерная операция 060:

5.3. Термическая обработка

При изготовлении детали цапфа из стали 25Х17НБШ применяется термическая обработка – закалка при температуре 1030⁰С, обеспечивается 2-3 часа выдержки с целью придания детали следующей твердости – HRCэ55.

6. Расчет припусков

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку Æ17,2H12 цапфы:

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2zmin, мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск δ, мкм	Предельный размер, мм	Предельное значение припуска, мкм
Æ 17,2H12	Rz	T	p	ε	dmin	dmax	2zпрmin	2zпрmax
Заготовка			620,34	-	-	15,037		14,42	15,04	-	-
Обтачивание:
черновое			31,017		2*	985,47	17,008		16,83	17,01
чистовое			2,81	3,2	2*	131,18	17,27		17,2	17,27
Итого

Расчетная формула для определения суммарного значения пространственных отклонений (отклонений от правильной геометрической формы поверхностей и их взаимного расположения для различных видов заготовок при их обработке на первой операции, с учетом базирования заготовок, влияющих на величину пространственного отклонения) выбирается из ([2], стр. 68, табл.31).

Значения удельной кривизны заготовок (коробления) приведены в ([2], стр.71, табл. 4.8). Для данного случая величину удельного коробления D_к следует принять равной 2.

р_кор= 2²+17,2² = 34,4 мкм

Допуск составляет: р_см = δ_в = 1200 мкм

Отсюда вычисляем r_з:

р_кор= 34,4² + 1200²= 1200,5 мкм

Величина остаточного пространственного отклонения:

r₁ = k_y*r_з ,

где k_y – коэффициент уточнения ([2], стр.73).

- после чернового растачивания: r₁ = 0,05*1200,5 = 600,25 мкм

- после чистового растачивания: r₂ = 0,04*1200,5 = 480,2 мкм

Погрешность закрепления заготовки выбираем по ([2], стр.80, табл.4.12). e_з=80 мкм.

Для однопозиционной обработки формула для нахождения общей погрешности установки будет иметь вид:

Погрешность установки при черновом растачивании:

= 80 мкм

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании:

= 0,04*ɛ_y = 0,04*80 = 3,2 мкм

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:

Минимальный припуск под растачивание:

черновое

2z_min1= 2(160+200+ 1200,5²+ 80²) = 2*1563,2 мкм

чистовое

2z_min2= 2(50+50+ 31,017²+3,2² = 2*131,18 мкм

d_p начинаем заполнять с конечного:

d_p1=17,27 – 0,262 = 17,008мм

d_pз=17,008 – 1,971 = 15,037мм

Наибольшие предельные размеры:

d_imax = d_imin- δ_i

d_maxз=15,04 – 1,2 = 13,84 мм

d_max1=17,01 – 0,27 = 16,74 мм

d_max2=17,27 – 0,18 = 17,09 мм

Наименьшие предельные припуски равны:

2z^пр_mini = d_i-1min-d_imin

2z^пр_min2 = 17,27 – 17,01 = 0,26 мм = 260 мкм

2z^пр_min1 = 17,01 – 15,04 = 1,97 мм = 1970 мкм

Наибольшие предельные припуски равны:

2z^пр_maxi = d_i-1max-d_imax

2z^пр_max2 = 17,09 – 16,74 = 0,35 мм = 350 мкм

2z^пр_max1 = 16,74 – 13,84= 2,9 мм = 2900 мкм

Определяем общие припуски:

2z^o_min=Ʃ2z^пр_min=2,23 = 2230 мкм

2z^o_max=Ʃ2z^пр_max=3,25 мм =3250 мкм

Общий номинальный припуск:

z^o_nom= 1115+600-180=1535 мкм

Рис. 4. Схема графического расположения припусков на обработку отверстия Æ17,2 цапфы.

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку Æ28h12 цапфы:

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2zmin, мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск δ, мкм	Предельный размер, мм	Предельное значение припуска, мкм
28h12	Rz	T	p	ε	dmin	dmax	2zпрmin	2zпрmax
Заготовка			622,52	-	-	30,203		30,2	30,8	-	-
Обтачивание:
черновое			37,35		2*	988,99	28,225		28,2	28,4
чистовое			24,9	4,5	2*	137,62	27,95		27,95
Итого

Расчетная формула для определения суммарного значения пространственных отклонений (отклонений от правильной геометрической формы поверхностей и их взаимного расположения для различных видов заготовок при их обработке на первой операции, с учетом базирования заготовок, влияющих на величину пространственного отклонения) выбирается из ([2], стр. 68, табл.31).

Значения удельной кривизны заготовок (коробления) приведены в ([2], стр.71, табл. 4.8). Для данного случая величину удельного коробления D_к следует принять равной 2.

мкм

Допуск составляет: р_см = δ_в = 1200 мкм

Отсюда вычисляем r_з:

р_кор= 56² + 1200²= 1201,3 мкм

Величина остаточного пространственного отклонения:

r₁ = k_y*r_з ,

где k_y – коэффициент уточнения ([2], стр.73).

- после чернового растачивания: r₁ = 0,06*1201,3= 72,1 мкм

- после чистового растачивания: r₂ = 0,04*1201,3= 48,1мкм

Погрешность закрепления заготовки выбираем по ([2], стр.80, табл.4.12). e_з=90 мкм.

Для однопозиционной обработки формула для нахождения общей погрешности установки будет иметь вид:

Погрешность установки при черновом обтачивании:

= 90 мкм

Остаточная погрешность установки при чистовом обтачивании:

= 0,04*ɛ_y = 0,04*90 = 4,5 мкм

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:

Минимальный припуск под обтачивание:

черновое

2z_min1= 2(160+200+ 1201,3²+ 90²) = 2*1564,7 мкм

чистовое

2z_min2= 2(50+50+ 37,35²+4,5² = 2*137,62 мкм

d_p начинаем заполнять с конечного:

d_p1=27,95 + 0,275 = 28,225 мм

d_pз=28,225 + 1,978 = 30, 203 мм

Наибольшие предельные размеры:

d_imax = d_imin+ δ_i

d_maxз=30,2 + 1,2 = 31,4 мм

d_max1=28,2 + 0,33 = 28,53 мм

d_max2=27,95 + 0,21 = 28,16 мм

Наименьшие предельные припуски равны:

2z^пр_mini = d_i-1min-d_imin

2z^пр_min2 = 28,2 – 27,95 = 0,25 = 250 мкм

2z^пр_min1 = 30,2 – 28,2 = 2 = 2000 мкм

Наибольшие предельные припуски равны:

2z^пр_maxi = d_i-1max-d_imax

2z^пр_max2 = 28,53 – 28,05 = 0,48 = 480 мкм

2z^пр_max1 = 30,8 – 28,53 = 2,27 = 2270 мкм

Определяем общие припуски:

2z^o_min=Ʃ2z^пр_min=2,25 = 2250 мкм

2z^o_max=Ʃ2z^пр_max=2,75 = 2750 мкм

Общий номинальный припуск:

z^o_nom= 1125+400-210=1315 мкм

Рис. 5. Схема графического расположения припусков на обработку отверстия Æ28h12 цапфы.

7. Разработка операционного ТП

7.1. Расчет режимов резания

1. Расчет режимов резания на токарной операции 010:

· обработка наружного Æ28h12

1.Расчет скорости резания v в м/мин:

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя s в мм/об: s=0,6 мм/об

Глубина резания на данном переходе: t=1,5 мм

Скорость резания рассчитывается по формуле:

Значение стойкости инструмента T примем равным 60 мин.

Значения коэффициентов С_v, показателей степени x,y,m берутся из ([4], стр.269, табл.17):

С_v =227; x=0,15; y=0,35; m=0,2.

Коэффициент K_v для стали принимается равным 1.

2. Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка:

Чтобы получить стандартную частоту вращения шпинделя округляем полученное число оборотов в меньшую сторону. Принимаем частоту вращения шпинделя n=1250 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания:

= (3,14*28*1250)/1000 = 109,9 м/мин

· обработка наружного Æ26

1. Расчет скорости резания v в м/мин:

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя s в мм/об: s=0,6 мм/об

Глубина резания на данном переходе: t=1,5 мм

Скорость резания рассчитывается по формуле:

Значение стойкости инструмента T примем равным 60 мин.

Значения коэффициентов С_v, показателей степени x,y,m берутся из ([4], стр.269, табл.17):

С_v =227; x=0,15; y=0,35; m=0,2.

Коэффициент K_v для стали принимается равным 1.

2. Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка:

Чтобы получить стандартную частоту вращения шпинделя округляем полученное число оборотов в меньшую сторону. Принимаем частоту вращения шпинделя n=1250 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания:

= (3,14*26*1250)/1000 = 102,05 м/мин

· обработка наружного Æ20,4h12

1. Расчет скорости резания v в м/мин:

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя s в мм/об: s=0,6 мм/об

Глубина резания на данном переходе: t=1,5 мм

Скорость резания рассчитывается по формуле:

Значение стойкости инструмента T примем равным 60 мин.

Значения коэффициентов С_v, показателей степени x,y,m:

С_v =227; x=0,15; y=0,35; m=0,2.

Коэффициент K_v для стали принимается равным 1.

2. Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка:

Чтобы получить стандартную частоту вращения шпинделя округляем полученное число оборотов в меньшую сторону. Принимаем частоту вращения шпинделя n=1600 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания:

= (3,14*20,4*1600)/1000 = 102,5 м/мин

· поверхность 5: Æ17,2Н14

1.Расчет скорости резания v в м/мин:

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя s в мм/об: s=0,3 мм/об

Глубина резания на данном переходе равна t=1,5 мм

Скорость резания рассчитывается по формуле:

Значение стойкости инструмента T примем равным 60 мин.

Значения коэффициентов С_v, показателей степени x,y,m:

Сv=273, x=0,15, y=0,2, m=0,2.

Коэффициент K_v для стали принимается равным 1.

2. Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка:

Чтобы получить стандартную частоту вращения шпинделя, округляем полученное число оборотов в меньшую сторону. Принимаем частоту вращения шпинделя n=1600 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания:

= (3,14*17,2*1600)/1000 = 86,4 м/мин

· поверхность 10

1. Расчет скорости резания v в м/мин:

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя s в мм/об: s=0,1 мм/об

Глубина резания на данном переходе равна t=0,5 мм

Скорость резания рассчитывается по формуле:

Значение стойкости инструмента T примем равным 60 мин.

Значения коэффициентов С_v, показателей степени x,y,m:

Сv=47, x=0,15, y=0,8, m=0,2.

Коэффициент K_v для стали принимается равным 1.

2. Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка:

Чтобы получить стандартную частоту вращения шпинделя, округляем полученное число оборотов в меньшую сторону. Принимаем частоту вращения шпинделя n=1600 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания:

=(3,14*22*1600)/1000 = 110,6 м/мин

2. Расчет режимов резания на токарной операции 015:

Таблица 8

Операция 015 токарная	t, мм	S, мм/об	V, м/мин
Точить поверхность 3	0,8	0,25
Точить поверхность 2	0,8	0,25
Точить поверхность 1	0,8	0,25
Нарезать резьбу (поверх. 4)	-	0,2
Расточить отверстие (поверх. 6)	0,5	0,2
Подрезать торцы (поверх. 8, 7, 9)	0,5	0,1

3. Расчет режимов резания на фрезерной операции 020 (фрезерование паза):

1. Расчет скорости резания v в м/мин:

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя s в мм/об: s=0,08 мм/об

Глубина резания на данном переходе равна t=2 мм

Скорость резания рассчитывается по формуле:

Значение стойкости инструмента T примем равным 60 мин.

Значения коэффициентов С_v, показателей степени x,y,m:

Сv=87, x=0,25, y=0,33, m=0,125.

Коэффициент K_v для стали принимается равным 1.

2. Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка:

Чтобы получить стандартную частоту вращения шпинделя, округляем полученное число оборотов в меньшую сторону. Принимаем частоту вращения шпинделя n=1000 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания:

=(3,14*19*1000)/1000 = 59,66 м/мин

7.2 Нормирование операций

1) Основное время определяем по формуле:

,

где L – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм; l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм; l₁ – величина врезания инструмента, мм; l₂ – величина перебега (схода) инструмента, мм; i – число ходов инструмента; S – подача на один оборот шпинделя, мм/об (определяем по справочнику Барановского, карта Т-2 стр.22-25); n – частота вращения шпинделя, об/мин.

Для расчета основного времени необходимы следующие данные: подача суппорта S в мм/об, скорость резания V в м/мин и число оборотов шпинделя станка n в об/мин. Эти данные берутся из предыдущего пункта (расчет режимов резания).

1) Основное время:

T₀ =

Токарная операция 010:

1. Подрезать торец. (поверхность 9):

S=0,1 мм/об

n=1600 об/мин

T₀ = = (1+1+28)*1/ 0,1*1600= 0,19 мин

2. Точить поверхность 1. Æ28h12:

S=0,6 мм/об

n= 1250 об/мин

T₀ = =(1+1+19)*1/0,6*1250= 0,028 мин

Расточная операция 020:

1. Расточить отверстия 6. Æ20:

S(6)=0,3 мм/об

n=1600 об/мин

T₀ = =(19,5+1+1)*1/0,3*1600= 0,04 мин

2. Расточить отверстие 5. Æ17,2 :

S=0,6 мм/об

n=1600 об/мин

T₀ = =(1+1+11)*1/0,6*1600= 0,01 мин

Токарная операция 030:

1. Подрезать торец (поверхность 10):

S=0,3 мм/об

n=1600 об/мин

T₀ = =(1+1+22)*1/0,3*1600= 0,05 мин

2. Точить поверхность 4. Æ22:

S=0,6 мм/об

n=1250 об/мин

T₀ = =(1+1+8)*1/0,6*1250= 0,01 мин

Токарная операция 040:

1. Точить поверхность 2. Æ26:

S=0,6 мм/об

n=1250 об/мин

T₀ = =(1+1+3)*1/0,6*1250= 0,005 мин

Токарная операция 050:

1. Точить канавку. Æ20,4:

S=0,2 мм/об

n=1600 об/мин

T₀ = =(1+1+2,5)*1/0,2*1600= 0,01 мин

2. Снять фаски под углом 45^о :

S=0,2 мм/об

n=1600 об/мин

T₀ = =(1+1+1,9)*1/0,2*1600= 0,01 мин

Фрезерная операция 060:

1. Фрезеровать паз:

S=0,08 мм/об

n=1000 об/мин

T₀ = =(1+1+19)*1/0,08*1000= 0,026

Итак:

для токарной операции:

∑Т_о= 0,19+0,028+0,05+0,01+0,005+0,01+0,01=0,303 мин

для расточной операции:

∑Т_о=0,04+0,01=0,05 мин

для фрезерной операции:

∑Т_о=0,026 мин

2) Штучное время

,

где Т_оп – оперативное время операции, мин; Т_обс - время на обслуживание рабочего места, мин; Т_отх - время на отдых и естественные надобности, мин.

Оперативное время операции:

,

где Т_о - основное технологическое время, мин; Т_в - вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время определяем по нормативам t _уст:

Для вспомогательного перехода, заключающегося в установке, закрепления, открепления и снятии детали норму вспомогательного времени устанавливаем по карте 5 справочника [4].

Устанавливаем норму времени – 1,7 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом t _пер,устанавливаем по карте 18:

1 переход – 0,09 мин. (позиция 3);

2 переход – 0,09 мин. (позиция 3);

3 переход – 0,09 мин. (позиция 3);

4 переход - 0,24 мин. (позиция 13);

5 переход - 0,21 мин. (позиция 15).

Вспомогательное время на контрольные измерения t_изм обработанной поверхности устанавливается по карте 86. При измерении штангенциркулем одной поверхности время на измерение равно 0,2 мин.

Итак, ∑Т_в = t_уст + t_пер + t_изм = 1,7+0,63 + 0,2*5 = 3,33 мин.

Таким образом, оперативное время:

для токарной операции:

Т_оп = 0,303 + 3,33 = 3,63 мин

для расточной операции:

Т_оп =0,05+3,33= 3,38 мин

для фрезерной операции:

Т_оп =0,026+3,33= 3,36 мин

По карте 19 определяем норматив времени на обслуживание рабочего места - 0,04 * t_оп. Таким образом,

для токарной операции:

Т_обс = 0,04*3,63 = 0,15 мин

для расточной операции:

Т_обс = 0,04*3,38= 0,14 мин

для фрезерной операции:

Т_обс =0,04*3,36= 0,13 мин

А время перерывов на отдых и личные надобности по карте 86 - 0,04 * t_on .

Таким образом,

для токарной операции:

Т_отх = 0,04*3,63 = 0,15 мин

для расточной операции:

Т_отх = 0,04*3,38= 0,14 мин

для фрезерной операции:

Т_отх = 0,04*3,36 = 0,13 мин

Норма штучного времени на выполнение нормируемой операции:

для токарной операции:

Т_шт = 3,63 + 0,15*2 = 3,93 мин

для расточной операции:

Т_шт = 3,38+ 0,14*2 = 3,66 мин

для фрезерной операции:

Т_шт = 3,36+0,13*2 = 3,62 мин

3) Для работ по подготовке к операции и работ после окончания обработки партии деталей устанавливаем норму подготовительно-заключительного времени по карте 19: 22 мин.

Для партии деталей П_д= 60 шт. штучно-калькуляционное время:

для токарной операции:

Т_шт-к=22/60 +3,93 = 4,29 мин

для расточной операции:

Т_шт-к=22/60 +3,66 = 4,02 мин

для фрезерной операции:

Т_шт-к=22/60+3,62 = 3,98 мин