Технические требования на дефектацию детали

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта технических требований на дефектацию детали" (пример 6), в которой приводятся следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали, и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Для полного представления о дефектах детали, точности восстанавливаемых поверхностей, а также определения способов восстановления выполняется ремонтный чертеж.

Ремонтный чертеж детали (рисунок 1) выполняется в соответствии с ЕСКД. Места на детали, подлежащие восстановлению, выполняются на чертеже сплошной основной линией, остальные поверхности – сплошной тонкой линией.

На ремонтных чертежах предельные отклонения размеров восстанавливаемых поверхностей проставляются в виде числовых значений, либо в виде условных обозначений (H7, H9, N6, K6 и т. п.), рядом с которыми в скобках помещают их числовые значения. Дается также информация о шероховатости поверхностей, подлежащих ремонту, точности их формы и взаимного расположения относительно других поверхностей детали.

На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображаются только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для проведения восстановления детали или сборочной единицы.

i — число проходов без изменения режимов резания;

l - длина шлифуемой заготовки, мм;

В — ширина круга, мм;

D _в.к— диаметр ведущего круга, мм;

n _в.к — частота вращения ведущего круга, мин;

η — коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки относительно ведущего круга (η = 0,90 …0,95);

α — угол наклона ведущего круга.

· при бесцентровом шлифовании врезанием

t ₀ = d (h / S₁ + n ₁) / (D _в_.к * n _в_.к_.* η),

где d — диаметр шлифуемой заготовки, мм;

h – припуск на сторону, мм;

S₁ — радиальная подача на один оборот заготовки, мм;

n₁ — частота вращения заготовки до прекращения искрения, мин ^-1;

Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шлифовании на проход.

· при хонинговании

t ₀ = n _п / n _дв.х.,

где n _п — полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска;

n _дв.х — число двойных ходов хона в минуту, дв.х/мин.

Значение n _п можно определить из зависимости

n _п= Z / b ,

где Z — припуск на диаметр, мм;

b — толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b = 0,0004…0,0020 мм).

· при газовой сварке

где Lp.x – длина рабочего хода, мм;

h— припуск на диаметр, мм;

К₃— коэффициент зачистных ходов К₃= 1,2…1,7;

i – число проходов;

S _пр — продольная подача, мм/об;

S _t — поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), мм;

n _д — частота вращения обрабатываемой детали, мин ^-1;

· при работе на плоско-шлифовальных станках:

а) шлифование периферией круга

L _д* В _д* h * K

t _о = ¾¾¾-------------- * i ,

1000 * V_д * S _t* z

б) шлифование торцом круга

L _д * h * K

t _о = ¾¾¾-------------- * i ,

1000 * V_д * S _t* z

где L_д — длина обработки, мм;

В_д — ширина обработки, мм;

h — припуск на сторону, мм;

К — коэффициент износа круга (К = 1,1 - при черновом шлифовании, К = 1,4 - при чистовом шлифовании);

i – число проходов;

Vд — скорость движения стола, м/мин;

S _t - подача на глубину шлифования, мм/ход;

z — количество одновременно обрабатываемых деталей.

· при бесцентровом шлифовании на проход

t ₀ = K ₃* i (1+В) / (π * D _в.к* n _в.к.* η * sin α),

где Кз — коэффициент зачистных ходов (Кз = 1,05…1,20 - для предварительного и окончательного шлифования);

Обозначения ремонтных чертежей получают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквы «Р» (ремонтный).

Пример 6.

Таблица 4. – Карта технологических требований на дефектацию детали

Карта технических требований на дефектацию детали
Наименование детали (сборочной единицы) Вилка скользящая карданного шарнира
	Номер детали,сборочной единицы): 130-2202048 (обозначение по чертежу)
Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88 (наименование, марка, номер стандарта)
Твердость: Закаленного слоя 42…56 HRC_э Незакаленных поверхностей 207…241 HB
Поз. на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер	Заключение
по рабо чему чертежу	допусти- мый без ремонта
	Срез, смятие шлицев	Визуальный осмотр	-	-	Браковать
	Износ отверстий под подшип- ники	Пробка 39,05 или нутромер индикаторный НИ 18-50 ГОСТ 868-82		39,05	Ремонтировать. Вибродуговая наплавка. Постановка втулок.
	Износ направляю-щей шейки	Скоба 53,90 или микро-метр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90		53,92	Ремонтировать. Вибродуговая наплавка в среде углекислого газа. Наплавка под слоем флюса.
	Износ шлицевых зубьев по наружному диаметру	Скоба 61,89 или микро-метр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90		61,89	То же
	Износ шлицев по диаметру делительной окружности	Ролики Ø 5,493 мм, специальный калибр с двумя роликами L = 66,30 мм или микрометр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90	Размер по роликам	Ремонтировать. Наплавка в среде углекислого газа. Наплавка под слоем флюса.
66,4 не менее	66,30