Технические характеристики рамных шипорезных станков ШО 16-4

Наибольшие размеры обрабатываемого материала, мм:

ширина ........................................................ 400

толщина .......................................................150

Размер шипа, мм:

наибольшая длина ...................................... 160

наименьшая толщина ...................................10

Наименьшая высота заплечика шипа, мм……40

Наибольшая глубина проушины, мм………….125

Ширина проушины, мм ................................. 8; 10; 12

Скорость подачи (бесступенчатое регулирование), м/мин ..................... 2,5— 15

Наибольший ход каретки, мм ............................................... 1500

Наклон стола каретки (вниз), г р а д ...................................... 30

Число установленных суппортов: пильных ........................... 1

шипорезных ............................................................................... 2

прорезных .................................................................................. 1

Общая установленная мощность, кВт…………….………..12,5

Габаритные размеры, мм ................................................... 2000х1450х1480

Масса, кг……………………………………………..………..1200

$$$Многошпиндельные сверлильные станки, назначение, виды, принцип работы.

В крупносерийном производстве для одновременного сверле­ния нескольких отверстий в щитовой детали применяют горизон­тально-вертикальные многошпиндельные сверлильные станки. Основными частями станков являются сверлильные агрегаты, оснащенные шпиндельными насадками, и опорный стол с эле­ментами для правильного базирования обрабатываемой детали. Шпиндельная насадка включает в себя 3, 5, 13, 21 и более шпин­делей, привод которых работает от одного электродвигателя с ча­стотой вращения вала 2800 об/мин. Расстояние между шпинделя­ми (шаг) нормировано и принято равным 32 мм.

В зависимости от конструкции сверлильные агрегаты монтиру­ют на станине с горизонтальным и вертикальным положением шпинделей для сверления отверстий в верхней и нижней пласти или кромке детали.

В некоторых станках шпиндели или стол делают наклоняемым для сверления отверстий под углом к пласти детали. Высокопро­изводительные станки проходного типа оснащают загрузочно-разгрузочными устройствами.

Конструкция станков. Многошпиндельный горизонтально-вер­тикальный сверлильный станок проходного типа (рис. 14.11) пред­назначен для одновременного сверления отверстий как в пласти, так и в кромках щитов длиной до 2000 мм. Станок включает в себя две стойки 6, соединенные между собой балками с прямоуголь­ными направляющими 7 и порталом 3. На направляющих смонти­рованы четыре вертикальных 8 и два горизонтальных 9 сверлиль­ных агрегата, элементы базирования заготовки на позиции и двух­ленточный конвейер. На портале размещены переставляемые при­жимы 4. Каждый вертикальный агрегат можно переставлять вруч­ную по направляющим вдоль станины на заданные размеры щита.

Двухкоординатный суппорт горизонтального агрегата переме­щают вдоль станины маховичком 2, а по высоте — маховичком 1.

Для загрузки заготовки в станок и удаления готового изделия из станка служит конвейер 11 из клиновых ремней, движущийся от мотор-редуктора 10.

Сверлильные агрегаты станка выполнены из унифицированных сборочных единиц (рис. 14.12): шпиндельной насадки 3 травер­сы 11 и суппорта 7, установленных на направляющие 6 станины.

Шпиндельная насадка совершает движение подачи по круг­лым направляющим от пневмоцилиндров 2встроенных в травер­су. Для точного параллельного перемещения насадки имеется син­хронизирующий вал 1 с шестернями на концах, которые нахо­дятся в зацеплении с зубчатыми рейками.

По высоте траверсу с насадкой регулируют маховичком 10 че­рез зубчатые конические и винтовые передачи. Механизм настройки на ширину щита включает в себя маховичок 9, зубчатую кониче­скую и зубчато-реечную передачи. В заданном положении суппор­ты крепятся фиксатором 8. В других станках настроечные переме­щения суппорта выполняются механизмом позиционирования от индивидуального электродвигателя.

Шпиндельная насадка состоит из корпуса, в котором размеще­ны рабочие шпиндели и привод. От электродвигателя через муфту движение передается центральному шпинделю, от которого после­довательно через зубчатые шестерни приводятся во вращение дру­гие 20 шпинделей. Соседние шпиндели вращаются в разные сторо­ны, а расстояние между ними не регулируется и равно 32 мм.

Кроме основной насадки к станку прилагаются дополнитель­ные, которые имеют по пять шпинделей каждая.

$$$Предназначение станка СВПГ-2, режущий инструмент, принцип работы, конструкция.

При сборке изделия возникает потребность в отверстиях и про­долговатых пазах овальной формы в деревянных деталях, которые можно получить сверлением и пазованием. Отверстия бывают сквоз­ные (рис. 14.1, а) и несквозные (рис. 14.1, б). При ориентации во­локон древесины по отношению к направлению движения подачи различают сверление поперечное (см. рис. 14.1, а, б) и продольное (рис. 14.1, в). Каждый вид сверления должен выполняться сверлом с соответствующей конструкцией режущей части. Процесс сверле­ния характеризуется скоростью движения подачи сверла и частотой его вращения. При таких движениях работает преимущественно тор­цовая режущая часть инструмента и срезаются винтовые стружки.

На сверлильно-пазовальных станках (рис. 14.1, г) при выбор­ке продолговатых пазов кроме движения осевой подачи инстру­мент должен совершать качательиое (боковое) движение, а ра­бочей частью инструмента являются не только его торцовые эле­менты, но и периферийная цилиндрическая часть концевой фрезы. Так как в этом случае работа фрезы затруднена, выборку глубо­ких пазов лучше выполнять путем постепенного заглубления фрезы в материал. Для этого предназначен специальный меха­низм пазовалыюго станка. В брусковых деталях выборку отвер­стий и пазов выполняют на одношпиндельных вертикальных или горизонтальных сверлильно-пазовальных станках.

При необходимости массового сверления нескольких отверстий в щитовых деталях (рис. 14.1, д) применяют многошпиндельные го­ризонтально-вертикальные сверлильно-присадочные станки. На них сверлят отверстия одновременно на плоскости и в кромках.

Расположение отверстий в детали координируют двумя спосо­бами: с использованием единой технологической базы, например двух взаимно перпендикулярных кромок шита (рис. 14.2, а), или координацией отверстий относительно друг друга (рис. 14.2, б).

Первый способ удобен при работе на станках, у которых тре­буемые размеры обеспечиваются настройкой относительного по­ложения оси сверла и опорных элементов станка.

Второй способ используют при работе на многошпиндельных присадочных станках, где расстояния между осями сверл заранее известны и не регулируются.

Допуски расположения осей отверстий назначаются в зависи­мости от типа соединения крепежными деталями. Например, раз­борные и неразборные соединения деталей шкантами (круглыми вставными шипами) должны выполняться с натягами. Шаг меж­ду осями отверстий нормирован и равен 25 или 32 мм. Заданные размеры на чертеже детали используют для выбора соответству­ющих номеров шпинделей сверлильной насадки, расстояние между которыми должно быть кратным шагу. В этом случае снижается время настройки станка и повышается точность обработки.

Для повышения производительности одношпиндельные стан­ки снабжают транспортными механизмами и загрузочными уст­ройствами.