Виды технического контроля (ГОСТ 14.318-83) подразделяются по этапу процесса производства и по полноте охвата контролем

По этапу производства контроль: входной, операционный, приемочный.

На этапе входного контроля осуществляется проверка соответствия поступивших материалов, полуфабрикатов, заготовок, комплектующих деталей и сборочных единиц требованиям, установленным в стандартах, технических условиях, договорах о поставках.

При операционном контроле осуществляется проверка соответствия деталей и сборочных единиц в процессе изготовления или ремонта предъявляемым к ним требованиям.

В процессе приемочного контроля осуществляется проверка соответствия качества готовых изделий требованиям, установленным в нормативно-технической документации, в том числе: комплектности, упаковке, консервации, пригодности к транспортированию.

По полноте охвата контроль: сплошной, выборочный, непрерывный, периодический, летучий.

Сплошной контроль применяется в следующих случаях:

- в условиях высоких требований к уровню качества изделий, у которых недопустим пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию;

- количество объектов контроля недостаточно для получения выборок или проб с установленными рисками изготовителя или потребителя;

- качество исполнения не может быть проверено на последующих этапах изготовления и испытания изделия;

- для продукции на стадии ее освоения в производстве;

- когда технологический процесс (оборудование) не обеспечивает необходимую стабильность качества изделий.

При выборочном контроле, как правило, пользуются статистическими методами контроля и он применяется в следующих случаях:

- для изделий, если их количество достаточно для получения выблрок или проб с установленным риском изготовителя и потребителя;

- при большой трудоемкости контроля;

- при контроле, связанном с разрушением изделий.

Непрерывный контроль осуществляется, как правило, автоматическими или полуавтоматическими средствами контроля и применяется для проверки технологических процессов при их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения количественных и качественных характеристик.

Периодический контроль применяется для проверки изделий и технологических процессов при установившемся производстве и стабильных технологических процессах.

Летучий контроль используется в специальных случаях, установленных в нормативах предприятия.

Объектами контроля являются: материал, полуфабрикат, заготовка, деталь, сборочная единица, комплекс, комплект, технологический процесс.

Состав контролируемых признаков для объектов:

- для материала: марка, геометрические параметры, физико-химические параметры, внешние и внутренние дефекты;

- для полуфабрикатов и заготовки - те же параметры, что и для материала, плюс клейма;

- для детали: геометрические параметры, физико-механические параметры, внешние и внутренние дефекты, клейма;

- для сборочных единиц, комплексов, комплектов: геометрические параметры, функциональные параметры, внешние и внутренние дефекты, клейма.

- для технологического процесса: качественные и количественные характеристики технологического процесса.

Алгоритм контроля позволяет осуществлять привязку существующих схем контроля к условиям конкретного производства.

Подсистема нормативных расчетов обеспечивает расчет необходимых материальных ресурсов для производства продукции на предприятии. Все необходимые расчеты базируются на информации, которая должна быть в конструкторской и технологической документации на все изделия, выпускаемые на предприятии.

Расчет норм расхода материалов определяет подетальные нормы расхода материалов и выполняет сводные нормы расхода по каждому материалу: сортовому металлопрокату и трубам, листовому металлопрокату, по поковкам и штамповкам, цветным сплавам, пластмассам, а также по другим материалам (проводам, кабелям, электродам, лакокрасочным покрытиям, крепежным изделиям и др.). Расчет выполняется на основании данных о материалах и заготовках, имеющихся в технологических процессах изготовления изделий. По каждому материалу определяются нормы расхода на каждое изделие, на программу выпуска каждого изделия и норма расхода данного материала для предприятия на заданное время. Эти данные выдаются отделу снабжения предприятия, который обеспечивает поставку всех материалов в заданное время. Автоматизация этих расчетов обеспечивается в автоматизированной системе управления проектами на предприятии, которая позволяет в общей системе для каждой детали структурировать всю необходимую для расчетов информацию (конструкцию, технологический процесс изготовления, массу детали, материал и коэффициент его использования и др.).

Расчет норм расхода инструментов и оснастки также, как и при расчете норм расхода материалов, осуществляется на основании технологических процессов изготовления изделий и автоматизируется с помощью автоматизированной системы управления проектами на предприятии. По каждому изделию создаются ведомости необходимых режущих и мерительных инструментов, необходимой инструментальной оснастки и приспособлений, на основании которых создаются сводные ведомости, на сновании которых определяется оснастка, которая заказывается в отделе снабжения предприятия или изготавливается во вспомогательном производстве предприятия.

Расчет нормативов трудоемкости по изделиям позволяет получить трудоемкость изготовления по каждому изделию по видам работ (заготовительное, механообрабатывающее и др. производства), по группам оборудования (прессы, токарные, фрезерные и др. станки), по видам профессий (сварщики, токари, фрезеровщики и др.) и разрядам работ. Эти данные позволяют рассчитать заработные платы всех работников основного и вспомогательного производств.

На основании нормативных расчетов производится анализ эффективности изготовления изделий на предприятии. Автоматизация осуществляется с помощью АСУП.