Рецензия на курсовую работу 1 страница

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

"Организация, планирование и управление производством"

на тему:

"Организация, планирование и расчёт технико-экономических показателей поточного производства детали"

Вариант № 13

Выполнил: студент гр. 220591 Овчинников С.Н.

Проверил: доцент Глухарев Ю.Г.

Тула 2013

СОДЕРЖАНИЕ:

ВВЕДЕНИЕ. 4

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ. 5

РАЗДЕЛ 1. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ МЕСТ И ИХ ЗАГРУЗКИ.. 6

1.1. Определение количества рабочих мест (станков) 6

1.2. Расчёт коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест. 9

на поточной линии. 9

1.3. Обоснование выбора вида поточного производства. 11

1.4. Выявление возможности применения многостаночного. 11

обслуживания. 11

РАЗДЕЛ 2. РАСЧЁТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ.. 14

2.1. Расчёт нормативных значений периодичности запуска–выпуска. 14

(R_n ) и размера партии (n_n) 14

2.2. График – регламент работы оборудования и основных. 14

производственных рабочих. 14

2.3. Расчёт нормативного уровня заделов. 16

2.4. План-график работы поточной линии. 17

2.5. Определение явочного количества основных. 18

производственных рабочих. 18

Раздел 3. ПЛАНИРОВКА ЦЕХА.. 19

3.1. Выбор транспортных средств. 19

3.2. Планировка оборудования поточной линии. 19

Раздел 4. СОСТАВЛЕНИЕ ХОЗРАСЧЁТНОГО ПЛАНА ЦЕХА.. 20

4.1. Расчёт плановой численности работающих. 20

4.2. Расчёт планового фонда заработной платы.. 28

4.3. Расчёт плановой себестоимости изготовления детали. 32

4.3.1. Определение стоимости основных производственных фондов. 32

Стоимость производственного здания. 32

Стоимость производственного оборудования. 33

Стоимость подъемно-транспортного оборудования. 33

Стоимость инструмента и приспособлений. 34

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря. 34

4.3.2. Составление сметы затрат на содержание. 36

и эксплуатацию оборудования. 36

4.3.3. Составление сметы цеховых расходов. 38

4.3.4. Калькулирование себестоимости единицы продукции. 42

4.3.5. Составление сметы затрат на производство. 48

РАЗДЕЛ 5. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ЦЕХОМ... 52

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 53

ВВЕДЕНИЕ

Цель курсовой работы - закрепить и углубить теоретические знания, освоить методы технико-экономических расчётов и овладеть навыками использования при этом ЭВМ, приобрести опыт использования исходных справочных, нормативных и литературных данных, развить навыки самостоятельной творческой работы.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. При составлении планового бюджета рабочего времени одного рабочего учитываются следующие данные:

а) отчетный бюджет рабочего времени одного рабочего за предыдущий год;

б) средняя продолжительность основного и дополнительного отпуска для различных категорий рабочих цеха на плановый период, которая составляет

Таблица 1

Количество дней отпуска (рабочих дней)
Удельный вес рабочих	0,3	0,4	0,3

в) отпуска учащихся, отпуска в связи с родами, невыходы в связи с выполнением государственных обязанностей в плановом периоде установить на уровне отчетного периода;

г) невыходы по болезни в плановом периоде уменьшаются в соответствии с планом организационно-технических мероприятий на 20% против отчёта;

д) режим работы предприятия - две смены продолжительностью по 8 часов, причём вторая смена заканчивается в 24 часа.

2. Работой цеха руководят: начальник цеха, старшие мастера, мастера и не освобожденные бригадиры 5 разряда; состав бригады до 10 человек и до 15 человек. Доплата за бригадирство составляет соответственно 10% и 15% тарифной ставки бригадира.

3. В цехе имеется - 5 учеников. Оплатаих обучения производится в размере по 5000 рублей за каждый месяц трехмесячного курса обучения одного ученика.

4. Основные и вспомогательные рабочие цеха оплачиваются по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системе оплаты труда.

РАЗДЕЛ 1. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ МЕСТ И ИХ ЗАГРУЗКИ

1.1. Определение количества рабочих мест (станков)

1 Определяем норму штучного времени на основе исходных данных технологического процесса для каждой операции:

(1)

Режимный фонд времени работы линии за год считаем по следующей формуле:

(2)

Действительный годовой фонд времени работы поточной линии определяем по формуле:

(3)

По заданной программе выпуска деталей (изделий) определяем программу запуска, учитывающая потери на технологические наладки и брак

(4)

Такт работы поточной линии определяем по формуле:

(5)

Расчёт числа рабочих мест по каждой операции технологического процесса.

(6)

Скорректированное штучное время определяется по формуле:

. (7)

Загрузка оборудования в этом случае принимается равной 100 процентам, т.е. .

1.2. Расчёт коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест

на поточной линии

Коэффициент загрузки рабочих мест i – ой операцииопределяем по формуле:

. (8)

Средний коэффициент загрузки оборудования на поточной линии определяем по формуле:

(9)

Коэффициент мощности оборудования рабочих мест определяем по формуле:

. (10)

Результаты расчёта представляем в виде табл.2.

Таблица 2

Количество оборудования и загрузка поточной линии

Номер операции, i	Операция	мин	мин	Количество оборудования	Коэффициенты
		Загрузки оборудования	Мощности оборудования
	Расточить Ο196	3,19	3,19	2,98		0,99	1,01
	Наложить фаску 4×45	1,2	1,2	1,12		0,56	1,79
	Сверлить 2 отв.Ο10	0,68	0,68	0,64		0,64	1,56
	Сверлить 4 отв. Ο35	7,01	7,01	6,55		0,94	1,07
	Развернуть 4 отв. Ο35	1,06	1,06	0,99		0,99	1,01
	Протянуть отв. Ο64	0,96	0,96	0,9		0,9	1,11
	Дробление паза	9,02	9,02	8,43		0,94	1,07
	Фрезеровать зубья	8,7	8,56	8,13		1,02	0,98
	Итого

Затем строятся графики загрузки оборудования по операциям и мощности оборудования (см. прил.3), которые необходимо проанализировать, указав возможность выполнения заданной программы выпуска и существующий резерв мощности оборудования, выявить «узкие» места и т. п.

1.3. Обоснование выбора вида поточного производства

Исходя из полученных значений коэффициентов загрузки оборудования, синхронизации операций, условий обработки деталей необходимо выбрать прерывно-поточный (прямоточный) вид поточного производства:

1.4. Выявление возможности применения многостаночного

обслуживания

Определение числа рабочих на поточной линии выполняем с учетом возможностей организации многостаночного обслуживания, которое можно применить на операциях, имеющих значительный удельный вес машинного времени в норме штучного времени:

_(i) (11)

_(i)

_(i)

_(i)

_(i)

_(i)

_(i)

_(i)

_(i)

На основании данных технологического процесса определяем вспомогательное время

. (12)

Число одновременно обслуживаемых станков одним рабочим на i-ой операции определяем по формуле:

, (13)

Расчет возможности применения многостаночного обслуживания

Таблица 3

№ опер.			0,4tшт i	Проверка условия (i)			округленный
	2,6	2,9	1,28	>	0,3	4,71
	0,6	1,09	0,48	>	0,49	1,67
	5,1	8,2	3,61	>	3,1	2,46
	6,1	7,91	3,48	>	1,81	3,76

Проверка правильности аналитически определенной величины осуществляется с помощью графика многостаночного обслуживания, называемого циклограммой. Циклограммы строятся для всех операций технологического процесса, где применяется многостаночное обслуживание, и приводятся в пояснительной записке. В случае отсутствия свободного времени у рабочего на обслуживание одного из станков, количество одновременно обслуживаемых станков уменьшают. При этом необходимо дать в пояснительной записке соответствующее обоснование.

При выполнении слесарных операций, а также несложных станочных работ, на одном рабочем месте могут последовательно работать 2-3 рабочих, если это необходимо для их полной загрузки. Пример построения циклограммы многостаночного обслуживания на одной операции приведен в прил.4.

РАЗДЕЛ 2. РАСЧЁТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

2.1. Расчёт нормативных значений периодичности запуска–выпуска

(R_n ) и размера партии (n_n)

При расчёте сначала определяем минимально допустимый размер партии деталей по наиболее производительной операции:

(14)

Далее осуществляем первую корректировку с таким расчетом, чтобы размер партии целое число раз укладывался в месячное задание. Определяем и округляем в меньшую сторону его значение до целого числа . Тогда размер партии после первой корректировки равен

. (15)

Прежде чем перейти ко второй корректировке необходимо привести периодичность запуска-выпуска партий деталей к значениям унифицированного ряда периодичностей. Для этого определяем расчётную величину периодичности по формуле:

(16)

Нормативный размер партии деталей со второй корректировкой равен

. (17)

2.2. График – регламент работы оборудования и основных

производственных рабочих

На основании расчётного и принятого числа станков на каждой операции с учётом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения выполнения нескольких операций одним рабочим необходимо построить графики-регламенты работы оборудования и основных производственных рабочих на поточной линии. В приложении 5 приводится график работы оборудования. График работы производственных рабочих строится после построения графика работы оборудования с учетом многостаночного обслуживания. На этом графике указываются переходы производственных рабочих после завершения работы с одной операции на другую в течение смены.

2.3. Расчёт нормативного уровня заделов

Технологический задел определяем по формуле:

(18)

Размер транспортного заделана поточной линии определяем по следующей формуле:

§ при периодической транспортировке:

(19)

Расчёт величины изменения оборотного задела для каждой фазы между двумя смежными операциями производим по формуле:

(21)

- период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, мин;

- количество работающих станков на предшествующей и последующей операциях за период ;

- откорректированное штучное время соответственно предшествующей и последующей операций, мин.

Значения определяются на основании графика-регламента работы оборудования, приведенного в приложении. Так, например, при определении межоперационных оборотных заделов между 1-й и 2-й операцией в соответствии с этим приложением необходимо использовать следующие значения:

Значение со знаком «плюс» означает, что к началу периода задел равен нулю и за период он возрастает до рассчитанного максимального значения. Задел со знаком «минус» означает, что для одновременной работы оборудования на смежных операциях в период времени необходимо к началу периода создать задел необходимой максимальной величины.

Алгебраическая сумма изменений межоперационного оборотного задела на всех фазах должна быть равна нулю. Отклонения свидетельствуют о допущенной в расчётах ошибке.

Графики движения межоперационных заделов между каждой парой смежных операций и строятся в графе 9 плана – графика работы поточной линии за укрупненный ритм (см. прил.6). График строится в масштабе. Построение графика в каждой последующей фазе начинается от выработки, достигнутой в предыдущей фазе. Величины оборотных заделов на начало и конец укрупненного ритма должны быть равны, так как конец одного укрупненного ритма является началом последующего.

Значения средних оборотных заделов для каждой пары смежных операций определяются по формуле:

(22)

где - площадь соответствующей эпюры на графике, шт. мин.

Средний оборотный задел по линии равен

(23)

Страховой задел создается между отдельными операциями и служит для обеспечения нормальной работы поточной линии при возникновении перебоев в снабжении деталями (полуфабрикатами). Он определяется опытно-статистическим путём, в курсовой работе может не рассматриваться.

Внутрилинейный задел определяется как сумма его частей

. (24)

В заключение определяется длительность производственного цикла изготовления одной детали :

(25)

2.4. План-график работы поточной линии

Построение плана-графика работы поточной линии осуществляется аналогично примеру, приведенного в приложении 6. План-график совмещен с графиком движения межоперационных оборотных заделов. Табельные номера рабочих должен отражать и многостаночное обслуживание, и совмещение профессий. План-график рекомендуется делать на миллиметровке. Графики должны выполняться с соблюдением масштабов и числа деталей.

Первыми в план графике заполняются колонки 1-6, в которых вписываются исходные данные и расчетные параметры работ рабочих мест поточной линии. Затем строится график занятости рабочих мест и уточняется расстановка рабочих. Работа станка на графике обозначается сплошной линией, длина каждой соответствует времени его работы в укрупненном ритме . Чтобы упростить построение графика, целесообразно сначала провести линии полностью загруженных станков.