С использованием клеевых материалов

Вид прокладочного материала	Параметры режима
Температура подушки пресса, °С	Удельное давление, Па	Время выдержки, с	Увлаж-нение, %

Т а б л и ц а 3 - Режимы влажно-тепловой обработки

Виды опе-рации	Температура гладильной поверхности, °С	Давление прессо- вания, Па	Время воздействия, с	Увлаж-нение, %	При-меча-ние
пресса	утюга

Т а б л и ц а 4 - Технологическая характеристика проектируемых швейных машин

Обору-дование, изгото-витель

Тип или класс ма-ши-ны

Тип стеж-ка

Макси- мальная частота враще- ния главного вала, мин-1

Длина стеж-ка, мм

Номер иглы по ГОСТ 22249-82Е

Номер ниток

Толщина сшиваемых материалов, мм

Т а б л и ц а 5 - Технологическая характеристика проектируемого

Оборудования для ВТО

Обо-рудо-вание, изго-тови-тель	Тип или мар-ка, из-го-то-ви-тель	Про-изво-ди-тель- ность, цик-лов/ч	Тип при-вода	Тип нагрева подушки	Температу-ра нагрева, °С, подушки, вер./ниж.	Габариты, мм
верх-ней	ниж-ней	Длина	Ширина	Высота

4.4. Расчет экономической эффективности выбранных методов обработки и оборудования

Для сопоставления разных методов обработки того или иного узла или детали изделия необходимо заполнить табл.6, в которой показываются сравнительные затраты времени.

Т а б л и ц а 6 - Эффективность уточнения последовательности обработки изделия

Номер и наименование технологиче- ской операции	Оборудование	Время, с	Эко-номия вре-мени, с	Рост произво-дитель- ности труда, %
действую- щее	проекти-руемое	дей-ству-ющее	про-екти-руе-мое

Проектируемое время на операцию определяется по формуле

(1)

где t_д – действующая норма времени на операцию, с;

t_np – проектируемая норма времени на операцию, с;

n_д – скорость действующей машины;

n_пр – скорость проектируемой машины;

t_всп –норма времени на вспомогательные операции при использовании машин с элементами автоматики (0-3 с).

В случае если выбранное оборудование не оснащено дополнительными элементами автоматики, то t_всп =0.

Нужно отметить, что высокоскоростные машины следует проектировать только на те операции, где длина строчки не менее 30 см.

В табл. 6 заносятся только те операции, по которым была произведена замена оборудования.

Рост производительности труда РПТ, %, по отдельной операции рассчитывается по формуле

, (2)

где t_д и t_пр – соответственно действующее и проектируемое время на выполнение операции, с.

На основании выбранных методов обработки и оборудования составляют технологическую последовательность обработки изделия (табл.7).

Нормы времени на технологические операции принимаются из «Технологической последовательности» и с учетом табл.6.

Т а б л и ц а 7 - Технологическая последовательность обработки

_________________________

(наименование изделия)

Номер и наименование технологической операции	Специальность	Разряд	Норма времени по моделям, с	Оборудо-вание и приспо-собления
А	Б

Если поток одномодельный, то гр. 5 отсутствует, а если количество моделей больше, то графы прибавляются.

Специальность и разряд находят по «Тарифно - квалификационному справочнику». Применяют следующие обозначения для специальностей:

М – машинная,

С – специальная,

П – прессовая,

У – утюжильная,

А – автоматическая и полуавтоматическая,

Р – ручная.

Рост производительности труда должен быть рассчитан и в целом по изделию.

(3)

где Т_д и Т_пр – действующее и проектируемое время на изготовление изделия, с.

4.5. Выбор и обоснование типа потока и внутрипроцессных транспортных средств

Для курсового проектирования следует выбрать оптимальный вариант технологического потока.

К числу современных типов потоков относятся:

агрегатный, агрегатно-групповой, конвейерный, смешанный.

В обосновании выбора следует показать преимущества по следующим показателям [5]:

- мощность потока (выпуск в смену или количество рабочих);

- структура потока (количество секций, участков или групп);

- характер питания потока (централизованный, децентрализованный);

- преемственность смен;

- способ перемещения полуфабрикатов (конвейерный, неконвейерный);

- форма запуска (последовательный, цикличный, комбинированный);

- по уровню используемой техники;

- количество изготавливаемых моделей;

- организационная форма потока.

Внутрипроцессные транспортные средства для агрегатных и агрегатно-групповых потоков выбирают бесприводные [7]. При этом тип транспортного средства следует выбирать с учетом производственных связей между операциями (их кратность), наличия проходов и проездов, величины деталей и узлов изделия, количества единиц в пачке, сообщения между группами и секциями. При выборе средств следует стремиться к тому, чтобы было как можно меньше различных их типов (приложение Е).

Для автоматизации транспортных операций рекомендуется подвести конвейеры с автоматическим адресованием на рабочие места [7].

4.6. Предварительный расчет швейного потока

Перед расчетом многомодельных потоков необходимо провести анализ трудоемкостей (Т) моделей в целях выбора вида запуска.

Последовательно-ассортиментный запуск (ПАЗ) применяется при всех типах потоков (агрегатном, конвейерном, агрегатно-групповом) в следующих случаях:

при изготовлении моделей одежды, близких по трудоемкости (различия не должны превышать в агрегатных потоках малой мощности 15 %, в потоках средней мощности – 7 %);

при изготовлении изделий, однотипных по методам обработки и используемому оборудованию;

при изготовлении небольшого количества моделей (3-6 ) с различным выпуском по каждой из них.

Цикличный запуск целесообразно применять в следующих случаях:

при изготовлении моделей одежды различной сложности и трудоемкости (отклонения более 15 %) и с отклонениями в последовательности обработки отдельных узлов.

После определения вида запуска приступают к предварительно- му расчету потока.

В связи с необходимостью частой замены моделей допускается расчет основных параметров потоков с ПАЗ проводить не по каждой модели отдельно, а по усредненной (базовой) модели со средней трудоемкостью. В этом случае определяют

(4)

или

, (5)

где t_ср – средний такт потока, с;

Т_ср – средняя трудоемкость по моделям, с;

К – количество рабочих в потоке (по заданию);

Т_см – продолжительность смены, с (Т_см =28 800 с);

М – мощность потока, ед./смену.

(6)

где Т_i – трудоемкость соответственно i-й модели, с;

m_i – ассортиментное число соотношения выпуска по моделям (например, если соотношение выпуска по 3 моделям 1:1:2, то сумма составит 4)

Такой упрощенный расчет целесообразно использовать, если отклонения в трудоемкости изготовления моделей составляют менее 5 % и выпуск по этим моделям одинаков.

Условия согласования (t_min ¸ t_max), с,

(7)

где h – кратность организационной операции.

Производственная площадь потока, S_пот, м²,

, (8)

где S_1пр – норма производственной площади на одного рабочего, м² (приложение В).

Если отклонения в трудоемкости превышают 7 % и план выпуска по отдельным моделям различен, то расчет потока следует проводить по каждой модели отдельно. Это значит, что для каждой модели нужно определять такт, мощность потока по моделям в смену, условия согласования и т.п.

При цикличном запуске и при последовательно-ассортиментном запуске в одну смену выпуск по моделям М_i, ед/см

(9)

где М_i – выпуск по i-й модели, ед.;

M – мощность потока, ед.;

m_i – соотношение выпуска по моделям.

При условии ПАЗ в одну смену удельная трудоемкость по моделям

, (10)

где T_i – трудоемкость изготовления i-й модели, с.

Такт по моделям определяют по формуле

. (11)

Расчетное количество рабочих по моделям

(12)

При условии ПАЗ между сменами выпуск по моделям М_i, ед/см

. (13)

Поскольку в многомодельных потоках с цикличным запуском выравнивание времени операций с тактом происходит на нескольких изделиях, входящих в цикл, то все расчеты ведутся по средним показателям Т_ср, t_ср .

Средняя трудоемкость Т_ср , с

(14)

где Т_i– трудоемкость моделей, с;

с – цикл согласования, или сумма ассортиментных чисел, определяемых соотношением m_а : m_б : m_в (например, при m_а:m_б:m_в = 2:1:1 цикл согласования с = 4).

Средний такт t_ср , с,

(15)

Расчетное количество рабочих в потоке К, чел.

(16)

Цикловой такт t_ц , с:

τ_ц = τ_срс. (17)

Условия согласования (t_min¸ t_max), с:

(18)

Производственная площадь потока, S_пот, м² :

. (19)

4.7. Разработка схемы разделения труда

При комплектовании технологических операций в организационные следует соблюдать определенные требования: обеспечение последовательности технологических операций, равенство или кратность времени комплектуемой организационной операции такту потока (условиям согласования), специализацию рабочих мест (подбор в одну организационную операцию однородного оборудования), объединение технологических операций одинаковых или смежных разрядов (допускается нарушение этого требования, если продолжительность операции низшего разряда не превышает 25 % от времени организационной операции), минимизация количества исполнителей на организационной операции (увеличение приводит к усложнению организации процесса передачи полуфабрикатов).

Для многомодельных потоков с ПАЗ комплектование технологических операций проводится по каждой модели отдельно или для базовой модели (аналогично одномодельному потоку).

Для многомодельных потоков с цикличным запуском комплектование технологических операций проводится из всех моделей, входящих в цикл.

После компоновки операций и их уточнения составляют график синхронности операций. График составляется для наглядного представления об отклонениях каждой операции от такта потока (рис. 1).

На графике параллельно оси абсцисс проводят линию такта, линии верхней и нижней границ отклонений от такта. По оси абсцисс располагают номера операций, специальность и количество рабочих на операции. По оси ординат определяют точки, обозначающие норму времени для каждой операции. Найденные точки смежных операций соединяются прямыми линиями. Для кратных операций следует принимать среднее время.

t,с

1,15t

t

0,85t

						……..	Номер организационной операции
Р	М	С	У	М	М	……..	Специальность
							Разряд
						……..	Норма времени на операцию, с
							Норма времени на 1 рабочего, с
						……..	Количество рабочих

Рисунок 1 - График синхронности операций

В процессе анализа графика следует доказать неизбежность перегрузки (недогрузки) отдельных операций, выходящих за пределы допускаемых отклонений. Необходимо также разработать рекомендации для подбора рабочих на отдельные операции, имея ввиду наличие на потоке рабочих с высокой и низкой производительностью труда, а также рабочих с неполным рабочим днем.

График синхронности операций составляется для многомодельного потока с ПАЗ для каждой из модели отдельно или только для базовой аналогично методике для одномодельного потока.

Для многомодельного потока с цикличным запуском график составляется один на все модели, входящие в цикл. Методика его составления аналогична одномодельному потоку, только вместо t используется t_ц и соответствующие ему условия согласования (t_min¸ t_max).

В случае, если количество рабочих после комплектования не равно количеству рабочих по предварительному расчету, необходимо определить коэффициент согласования, характеризующий загрузку потока в целом.

(20)

где Т_ср – средняя трудоемкость по моделям, с;

К_ф – фактическое количество рабочих в потоке, чел.;

t_ср – средний такт потока, с.

Допустимые пределы Кс:

для конвейерных потоков – (0,99-1,01);

для агрегатно-групповых потоков – (0,98-1,02).

При отклонениях Кс от допустимых пределов следует уточнить такт потока

(21)

и выпуск изделий в смену

. (22)

Таким образом, поток будет работать в режиме М_ут и t_ср.ут, при этом нет необходимости производить перекомплектование операций.

Форма схем разделения труда для многомодельных потоков с различными видами запуска приведена в табл. 8 и 9.

Расценку на каждую технологическую операцию определяют (с точностью до 0,01) по формуле, р.

Р = t Т_стТ_к, (23)

где t – норма времени технологической операции, с;

Т_ст – тарифная ставка первого разряда (приложение Б), р.;

Т_к – тарифный коэффициент технологической операции.

Расчетное количество рабочих находят для организационной операции с точностью до 0,01 чел.

(24)

где t_о – норма времени на организационную операцию, с;

t_ут – время уточненного такта, с.

Норму выработки определяют на организационную операцию, ед.:

(25)

Норма выработки округляется до целых единиц изделия.

Т а б л и ц а 8 - Схема разделения труда на многомодельный поток