Примерная схема последовательности технологических операций производства поковки из проката

Для улучшения механических свойств металла в поковке нужно разрушить, измельчить зерна и их оболочки (в сталях - карбидные). Для этого стали углеродистые, легированные, ферритного и перлитного классов подвергают 2-3 – кратной уковке; стали с более устойчивыми карбидами, ледебуритной оболочкой (аустенитные, мартенситные, высоколегированные, особенно быстрорежущие) приходится подвергать 8-12 – кратным уковкам.

Степень уковки для прокатных исходных заготовок принимают меньше, так как нет необходимости разрушения литой карбидной структуры металла. В качестве примера составим примерную схему последовательности операций производства поковки из сортового проката (поковки шестерни) рисунок 4.

Получение поковок для деталей типа шестерни, дисков с отверстием ведется с применением операций вытяжки, осадки, прошивки.

Последовательность операций получения поковки для детали типа фланца (рис. 4) приведена в табл.3.

Таблица 5

Последовательность технологических операций производства поковки фланца (чертеж по рис. 4)

Объем поковки Vn=040 см3. Объем исходной заготовки из сортового проката Vиз=Коп Vn=1.15·646=743 см3
№	Операция	Эскиз переходов	№	Операция	Эскиз переходов
	Исходящая заготовка из проката V1=743 см3			Подогрев, угар 1% вставить в оправку кольцо Кт ф 90х30 вбить оправку К2 ф 33х110 V5=654 см3
	Нагрев 1200° угар 2,5%. Осадить до 80 мм и обкатать по диаметру V2=725 см3			Через кольцо-оправку К2 осадить до высоты 68 мм V6=654 см3
	Подогрев угар 1% прошить отверстие ф=30мм на подклад. кольце V3=660 см3			На подклад. кольце выбить оправку ф 33 мм
	Раздать отверстие до d=33 мм и обкатать на оправке до ф 90 мм			На подклад. кольце выбить поковку из кольца ф 90 мм

Получили соотношение V_n : V_6n = 646 : 654 = 0,99 (допустимо)

По чертежу поковки (рис. 4), вычисляем объем V_n=646 см³. По табл. 2 выбираем величину К_оп =1,1, тогда объем исходной прокатной заготовки равен V_из = К_оп · V_n = 1,1 · 646 = 743 см³. В детали имеется сквозное отверстие d = 50 мм. При ковке сквозные отверстия получают с применением сплошного прошивания для d ≤ 50 мм и трубчатого прошивания для d
до 250 ÷ 900 мм. Размеры прошиваемых отверстий и прошвиней
определена для поковок типа дисков, фланцев ГОСТ 7062-77
и равен, примерно, (0,65 ÷ 0,8)d.

Технические условия на про­шивку: равномерный прогрев заготовки по всему объему; осадка до оптимальных размеров заготовки для снижения потерь металла с выдрой: применение смазки – графита, жидкого стекла с водой или графита с коксом. Предварительно прошвинем делают углубление до 30 ÷ 40 мм, вводят в него смазку и производят прошивание отверстия. При расчете пере­ходов операций должно соблюдаться соответствие объемов (веса) с учетом отходов и угаров металла.

Допускается применение исходной заготовки с L₀ : Д₀ ≤ 2,5.

Пооперационный расчет (табл. З) дал соотношение объемов (весов) чертежной и действительной поковок, равное V_n : V_6n = 646 : 654 = 0,99, что приемлемо c учетом допусков размеров поковки.