Контроль виробничого процесу по стадіям технологічної обробки

Приймання і підготовка сировини. М’ясна сировина, що потрапляє на переробку, повинна супроводжуватися документацією, що свідчить про дозвіл ветсанслужби на його використання. М’ясо, яке потрапляє до ковбасного цеху, ретельно оглядають, при цьому звертають увагу на патологічні зміни туші, погане знекровлення, поганий туалет, забруднення, ослизнення.

У випадку підозри на захворювання відбирають проби та направляють до лабораторії для бактеріологічного дослідження. Забороняється виробляти м’ясні вироби з м’яса з поганим туалетом, незачищеного, ослизного, забрудненого, з цвіллю. При поганому туалеті додатково зачищають тушу. Туші з забрудненням і ослизненням миють теплою водою щітками.

Температура в товщі м’язів повинна бути 0–4^оС. При більш високій температурі (10–15^оС і більше) м’ясо потрібно обробити швидше, тому, що воно може ослизнитись і зіпсуватись.

Ветеринарний лікар або контролер перевіряє якість допоміжної сировини і матеріалів та відповідність їх ДСТУ і ТУ. При необхідності матеріал направляють на хімічне або бактеріологічне дослідження. Потрібно контролювати також умови зберігання матеріалів та підготовку їх до виробництва.

Після ветеринарного огляду туш і проведення необхідного туалету м’ясну сировину направляють на технологічну обробку. Контрольний майстер перевіряє якість розділення туш.

Контроль якості обвалювання і жилування м’яса рекомендується проводити три рази в зміну шляхом зовнішнього огляду з оцінкою якості зачистки кісток від м’ яких тканин, ступеню видалення хрящів, сухожиль, жиру при жилуванні м’яса і правильності наступного сортування. Жиловане м’ясо необхідно негайно направляти на посол. Накопичення обробленої сировини не допускається.

Посол м’яса. М’ясо солять в шматках (масою до 1 кг) або після подрібнення на вовчках з отворами решітки діаметром 16-25 мм і 2-6 мм шляхом перемішування з сухою кухонною сіллю в кількості 2,5 кг на 100 кг сировини тривалість перемішування 2-3 хв.

При посолі добавляють нітрит натрію в кількості 7,5 г на 100 г сировини (у вигляді розчину концентрацією 2,5%) або його вводять при приготуванні фаршу в кількості, що передбачено рецептурою. Суворо контролюють умови зберігання та використання нітриту. Розчин NaNO₂ готують у лабораторії (2,5%-ий). В цеху його зберігають у спеціальному бачку під замком, тому що нітрит – сильна отрута і неохайне відношення до нього може привести до отруєння робітників.

Посолене м’ясо витримують при температурі 0-4⁰С. Тривалість витримки в залежності від розміру шматків складає 12-72 год.

Вода для приготування розсолу для шприцювання виробів із свинини повинна бути чистою, прозорою, без запаху і відповідати вимогам ДСТУ на питну воду.

Для посолу з дозволу ВВВК можна використовувати старі розсоли після перевірки їх на свіжість та регенерації.

Контрольний майстер ареометром міряє густину розсолів.

Потрібно слідкувати, щоб на засолювальних чанах були бірки з вказуванням назви продукту, ваги, дати засолювання, зміни та прізвища засолювальника.

В камері посолу ведуть засолювальний та рецептурний журнали, в яких фіксують дату, температуру сировини, рецептуру розсолу. При порушенні температурного режиму приміщень, сировини, розсолів, робітник ВВВК докладає адміністрації цеху або заводу.

Приготування фаршу . Приготування фаршу включає додаткове подрібнення м’яса в залежності від виду ковбас і використовуваного обладнання і перемішування всіх компонентів, що передбачені рецептурою. Рівномірність розподілення інгрідієнтів фарша, його структурно-механічні властивості, водоутримуюча і емульгуюча здатність залежать від умов перемішування і кутерування, а також від послідовності завантаження ємкостей. Щоб запобігти перегріванню фаршу, під час кутерування додають льод чи холодну воду – від 10 до 30% маси сировини. Температура фаршу в кінці обробки не повинна перевищувати 12-16⁰С.

При складанні фаршів контролюють виконання рецептур. Контролер або лікар ВВВК разом з технологом періодично перевіряють рецептурний журнал. Якщо ковбасні вироби виготовлені з порушенням рецептури, ВВВК їх не випускає.

Шприцювання фаршу і в’язання батонів. Оболонку наповнюють фаршом відразу після його вивантаження і скутера чи мішалки. В’язання батонів здійснюють шпагатом або льняними нитками. Робітник ВВВК перевіряє щільність батонів, відповідність оболонки стандарту, правильність в’язання. Перевіряють також правильність навішування ковбаси та рами (відстань між батонами – 8-12 см),щоб запобігти можливості їх доторкання в ході подальшої обробки, однорідність батонів за діаметром, наявність паспортів на рамах.

Осадження. Для ущільнення фаршу, його подальшого дозрівання і підсушування оболонок проводять осадження ковбасних батонів. Осадження напівкопчених ковбас проводять при 8⁰С протягом 2-4 год, варено-копчених – 1-2 діб, сирокопчених – 5-7 діб при 2-4⁰С і відносній вологості 85-90%.

Термічна обробка. Характер теплової обробки залежить від виду ковбасних виробів і включає слідуючі процеси: обжарювання, варіння, копчення і сушіння.

Обжарку варених і напівкопчених ковбас проводять при 90-100⁰С протягом 60-140 хв в залежності від діаметра оболонки і конструкції камери. Процес вважають закінченим після досягнення в центрі батона температури 40-50⁰С. При цьому колір на розрізі і поверхні ковбас повинен бути рожевим або червоним.

Варіння батонів проводять в пароповітряній камері при 75-85⁰С до досягнення в центрі батона температури 70±1⁰С. Тривалість варіння залежить від діаметрів батонів і складає 65-150 хв.

Охолоджують варені ковбаси до температури в середині батона 30-35⁰С холодною водопровідною водою протягом 5-15 хв в залежності від діаметра батона. Подальше охолодження проводять повітрям в приміщеннях з температурою не вище 8⁰С.

Напівкопчені ковбаси піддають гарячому коптінню при 40-45⁰С.

При виготовленні сирокопчених ковбас привалість дозрівання фаршу складає 8-10 діб, холодне коптіння проводять при 18-20⁰С, а сушіння – при 12-15⁰С .

Використання певних бактеріальних культур дозволяє скоротити тривалість процесу і покращити якість продукції. Бактеріальні культури додають фарш при перемішуванні. Осадження батонів проводять при 0-4 чи 18-20⁰С не довше 18-24 год. Копчення здійснюють при температурі не вище 25⁰С, відносній вологості повітря 85-95% і швидкості його руху 1 м/с. Сушіння ковбас за прискореною технологією проводять на першому етапі протягом 5-7 діб при температурі 13±2⁰С, вологості повітря 82±3% і швидкості його руху 0,1 м/с; на другому етапі тривалість сушіння складає 16-20 діб при температурі 11±2⁰С, вологості повітря 77±3% і швидкості його руху 0,05-0,1 м/с.

В сушильному відділенні контролер ВВВК перевіряє один раз за зміну температуру та відносну вологість повітря.

Пакування і зберігання ковбасних виробів.

Перед реалізацією вироби упаковують в дерев’яні, фанерні, кортонні, полімерні, металічні ящики,а також спеціальні контейнери. Тара повинна бути сухою, без забруднень, обгорткову тару (пергамент, целофан чи інші полімерні плівкові матеріали) перед використанням піддають санітарній обробці. В ящики укладають продукцію одного найменування і однієї дати виробництва. Кожну одиницю упаковки маркірують з вказанням підприємства-виробника, виду продукції, дати виробництва і стандарта.

Тривалість зберігання продукції з моменту її виготовлення до реалізації споживачам регламентується в залежності від виду виробів і температури повітря. Для варених виробів строки зберігання при 2-6⁰С, відносної вологості повітря 75±5% коливаються від 12 до 72 год. Строки зберігання при температурі 12 і –7⁰С відповідно складають 10-15 діб і 3 міс. Сирокопчені ковбаси зберігають при 12⁰С протягом 4 міс, при –7⁰С – 9 міс.

Порушення вхідного контролю якості сировини і матеріалів, регламентованих умов і режимних параметрів на різних етапах виробництва, недодержання рецептур призводить до пониження якості готової продукції і виникненню дефектів, що перешкоджає реалізації.

Основні види псування ковбасних виробів, копченостей і напівфабрикатів- пліснявіння, гнилісне розкладання білків і прогіркання жиру. Причинами їх виникнення можуть бути використання несвіжого м’яса, окисленого жиру, порушення режимів підготовки сировини, механічної і теплової обробки, температури, відносної вологості і тривалості зберігання. Причиною нестабільності властивостей ковбас при зберіганні може стати також високе значення рН сировини, що використовується.

Удосконалення методів контролю умов і режимних параметрів технологічних процесів, використання експрес –методів вхідного і операційного контролю якості сировини і продуктів, в тому числі рН, структурно-механічних характеристик і кольору дають можливість оперативно впливати на формування якості готових виробів і уникати утворення дефектів.