Характеристика организации технологического процесса
На данном предприятии применяют муку следующих видов и сортов: пшеничная первый и второй сорт, ржаная обдирная.
Мука пшеничная хлебопекарная ГОСТ 52189-2003 и мука ржаная обдирная ГОСТ 52709-2007
Соль поваренная пищевая ГОСТ 51574-2000.
Дрожжи прессованные ГОСТ 171-81.
Мука привозится в автомуковозах. Муку хранят в сухих, чистых, хорошо проветриваемых, не зараженных вредителями хлебных запасов складах, с соблюдением санитарных правил и требований по хранению хлебопродуктов, утвержденных в установленном порядке. В складах установлены силосы ХЕ-160А.
Мука обязательно должна просеиваться и очищаться от металлопримесей. Просеиватель Бурат ПБ 0,5.
Соль поваренная пищевая ГОСТ 51574-2000.
Доставляется на хлебозавод в мешках. На предприятии её хранят в специальных хранилищах-растворителях. Концентрация раствора до 26%.
Соль. Проходит предварительный этап – растворение. Ее добавляют в количестве 1 — 2% от веса муки. Помимо придания вкусовых свойств, соль улучшает консистенцию теста и хлеба.
Дрожжи прессованные ГОСТ 171-81.
Поступают в виде брусков по 500 и 1000г. Хранят при температуре от 0 до 4оС. Прессованные дрожжи при замесе полуфабрикатов вводят в виде дрожжевой суспензии, приготовленной при соотношении дрожжей и воды 1:3 с температурой воды не выше 40 оС.
Вода используется из городского трубопровода; запас воды предусматривается на 6 часов работы хлебозавода.
Заквасочное отделение.
Для приготовления заварки применяется заварочная машина ХЗМ-300. В начале процесса по трубе подают в бак горячую воду, затем включают электродвигатель и при непрерывном вращение лопастей через патрубок засыпают муку. После образование питательной смеси через барботера выпускают пар. В результате происходит клейстерезация крахмала. Пар подается в течение 15-20мин. По достижении заваркой температуры 65-70°С, подача его прекращается. Затем через трубу рубашку бака подается холодная вода. После охлаждения заварки подача холодной воды прекращается и выключается электродвигатель машины. Готовая заварка выпускается через патрубок, который имеет затвор с вантовым зажимом. Вместимость бака машины составляет 300л.
В заварочную машину мука подается через дозатор муки МД -100..
Приготовление питательной смеси
Питательная смесь в дрожжемешалках ёмкостью 400 литров . Согласно рецептуре питательная смесь готовится из 40 % заварки, 51% воды и 9% муки .На одну дрожжемешалку ёмкостью 400 литров :
Заварки 160 кг
Воды 204 литра
Муки 36 кг
Сначала замешивается вода и включается эл двигатель мешалки, затем заливают заварку и засыпают муку через полотняный рукав. Рукав является мерником муки. После получения равномерной массы питательную смесь спускают по трубе в ёмкости для брожения, по мере расхода из них готовых заквасок. Температура питательной смеси 35град из готовых заквасок отбираруют отбирают в производство по половине каждой ёмкости, т.е. и вносят такое же количество питательной смеси. Закваска бродит 3 часа. Температура закваски от 3 до 35 гр (в летнее время до 36 гр)
Продолжительности брожения и подъёмная сила жидкой закваски с заваркой после консервации любым из упомянутых способом могут быть нормализованы путём варьирования начальной температурой при освежении или путём добавления амилоризина П10-Х в количестве 0,05-0,07% к массе муки в закваске.
Жидкую закваску после 8-часовой консервации можно использовать для приготовления теста без освежения с предварительным подогревом до 31-33°С посредством водяной рубашки.
Тестоприготовительное отделение
Тесто готовится непрерывным способом из части закваски, муки, воды, дрожжевой суспензии и солевого раствора.
Дозировка компонентов осуществляется черпачковым дозатором. Солевой раствор поступает в дозатор из ёмкостей, которые установлены на третьем этаже завода. Мука дозируется в тестомесильную машину барабанным дозатором, куда поступает из производственных бункеров.
Замес теста осуществляется в тестомесильной машине Х-12. Корыто тестомесильной машины удлинено. Это сделано с целью обеспечения более равномерного промеса и улучшения качества теста.
Брожения теста производится в корыте агрегата ХТР. Выброженное тесто отвечает следующим показателям:
На предприятии используются возвратные отходы в виде хлебной мочки.
К возвратным отходам относятся изделия доброкачественные в пищевом отношении без признаков болезней или посторонних включений. Бракованную продукцию следует перерабатывать быстро, чтобы избежать её порчи. Перед переработкой хлеб тщательно осматривают, срезают горелые корки, удаляют загрязнения.
Тесторазделочное отделение.
Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и реологические свойства для выпечки.
В зависимости от сорта муки и вида изделий разделка включает различные технологически е операции.
Разделка теста для формового хлеба включает следующие операции: деления теста на куски заданной массе, укладка изделий в формы.
Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков теста заданной массы. Выброженное тесто поступает в воронку делителя-укладчика Ш33-ХД-3У. После этого при подходе и остановке последующей люльки конвейера цикл работы делительно-укладочной машины повторяется.
Проработка теста шнеками улучшает структуру пористости формового хлеба, она становиться более мелкой и равномерной.
Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 10-12% больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения массы тестовой заготовки и хлеба уменьшается.
В процессе работы необходимо стремиться обеспечить постоянный уровень теста в воронку тестоделителя, а так же периодически контролировать массу кусков теста, выходящих из тестоделителя.
При делении теста тестоделительными машинами массу кусков проверяют путем их выборочного взвешивания на циферблатных весах, установленных рядом с тестоделительной машины. При обнаружении отклонения от установленной массы работа делительной машины должна немедленно регулироваться. Точность работы делителя проверяется путём взвешивания 10-20 кусков теста, отобранных от машины подряд (без пропуска кусков). Взвешивание каждого куска в отдельности ведут на точно установленных весах соответствующей грузоподъёмности.
За обеспечением установленной массы кусков теста отвечает рабочий тестоделительной машины, начальник смены (бригадир), дежурный слесарь.
С изменением величины усушки или упека необходимо изменять и массу куска теста. Плотность теста, попадающего в мерник, может колебаться в зависимости от его влажности, степени разрыхлености, уровня теста в воронке делителя и других причин. Всё это влияет на массу заготовки. Точность деления теста имеет большое технологическое значение. Если средняя масса изделия окажется большее стандартной, то предприятие понесёт убытки, а если масса изделия ниже стандартной, то изделия бракуют, как не соответствующие требованиям ГОСТ. Стандарты на готовые изделия допускают среднее отклонение по массе в меньшую сторону (2,5%).
Цель окончательной расстойки – восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счёт выделения диоксида углерода. Окончательная расстойка осуществляется в расстойных шкафах при температуре 35-40°С и относительной влажности воздуха 75-85%. Повышенная температура воздуха ускоряет брожение в тестовых заготовках. Достаточно высокая относительная влажность воздуха необходима для предотвращения образования на поверхности тестовых заготовок подсохшей плёнки – корочки. Подсохшая плёнка (корочка) при выпечке может разрываться вследствие увеличения объёма тестовой заготовки, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин. Окончательная расстойка проводится в расстойно-печном агрегате с печью ХПА-40.
Куски теста для формового хлеба направляют на расстойку после укладки в формы, смазанные растительным маслом.
В разделочном и пекарном цехах проверяется масса куска теста, продолжительность, температурный и влажностный режимы расстойки, продолжительность выпечки и температура пекарной камеры, упёк теста в печи, точность работы делителя.
Пекарное отделение
Выпечка - это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качества. Выпечка хлеба осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции.
В процессе выпечки происходят следующие изменения в тестовой заготовкой:
-прогрев;
-образования корки и мякиша;
-формирования вкуса и аромата;
-увеличение объема;
-уменьшение массы.
Режимы выпечки.
Все изделия выпекаются при примерном режиме, поэтому пекарная камера должна быть разбита на несколько зон различной влажности и температуры среды.
В зоне увлажнения, в отличие от других зон, должна быть сравнительно высокая среда (65-80%) и низкая температура (120-160ºС), что способствует конденсации пара на поверхности тестовых заготовок.
Конденсация пара ускоряет прогревание тестовой заготовки, способствует увеличению объема изделия, улучшает его вкус, аромат и состояние поверхности, а так же снижает упек.
В зоне высокой температуры (270-290ºС) среду пекарной камеры не увлажняют. Тестовые заготовки в этой зоне сначала интенсивно увеличиваются в объеме за счет теплового расширения паров спирта и газов. Затем объем быстро фиксируется за счет образования твёрдой корки. Температура центральных слоёв тестовой заготовки в этой зоне до 50-60ºС, а внешних до 100-100ºС. При такой температуре происходит клейстеризация крахмала и денатурация белков. Следовательно, в этой зоне начинается образования мякиша и корки хлеба. Продолжительность выпечки в зоне высокой температуры составляет 15-20% от общей продолжительности выпечки.
Основная часть выпечки осуществляется в зоне пониженной температуры при 180-220ºС. Продолжительность выпечки в этой зоне достигает более 70% от общей её продолжительности. Именно в этой зоне продолжаются и заканчиваются процессы образования корки и мякиша. Снижение температуры в этой зоне позволяет уменьшить упек. Температура на поверхности корки достигает 160-180ºС и остается такой до конца выпечки.
Определение готовности хлеба.
От правильного определения готовности хлеба зависит толщина и окраска корки, свойства мякиша- эластичной и сухость на ощупь. Излишняя продолжительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает перерасход топлива.
На производстве готовности изделий определяют органолептические по следующим показателям:
-цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой);
-состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным). Определяя состояния мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая сметания) и слегка надавливают пальцами на мякиш в центральной части;
-относительной массе (массы пропеченного изделия меньше, чем масса е готового изделия, вследствие разницы в упеке)
Объективным показателем готовности хлеба является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97ºС. Температру рекомендуется измерять либо с помощью ртутного стеклянного лабораторного термометра, либо переносным игольчатым термоизмерителем.
Температура в центре мякиша характеризует готовность хлеба и должна быть 96ºС.
Отделение и хранение, упаковки готовой продукции. Экспедиция
Дарницкий хлеб должен вырабатываться подовым и формовым в соответствие с требованиями настоящего стандарта из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта и другого сырья с соблюдением санитарных правил, рецептур и технологических инструкций, утвержденным в установленном порядке.
На хлебозаводах хлеб после выхода из печи подается ленточными транспортерами циркуляционные столы, затем перекладывается в лотки, устанавливаемые на контейнерах или вагонетках. При укладывание хлеба осуществляется отбраковка продукции, не соответствующими требованиям нормативной документации по органолептическим показателям и установленной массе.
Масса хлеба должна быть 0,5-1,25 кг
Таблица 3- По органолептическим показателям должен соответствовать требованиям:
| Наименование показателей | Характеристика |
| Внешний вид: Форма Поверхность Цвет Состояние мякиша: Пропеченность Промесс Пористость Вкус Запах | Соответствующая хлебной форме, в которой производилась выпечка, без боковых выплывов. Шероховатая, без крупных трещин и подрывов. Допускаются наколы, мучнистый верх и наличие шва от делителя укладчика. От светло-коричневого до темно-коричневого. Пропеченный, не липкий, не влажный на ощюп, эластичный. После легкого надавливание пальцем мякиш должен принимать первоначальную форму. Без комочков и следов не промесса Развитая без пустот и уплотнений. Не допускается отслоения корки от мякиша. Свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха |
Таблица 4- По физико-химическим показателям должен соответствовать требованиям:
| Наименования показателя | Норма для хлеба формового |
| Влажность мякиша, %, не более Кислотность мякиша, град, не более Пористость мякиша, %, не более | 48,5 8,0 59,0 |
Это операция проводиться укладчиком или мастером-пекарем. Бракуется изделия, имеющие не правильной формы, притиски, выплывы корки из форм, загрязненные поверхности, подрывы более 1,5-2,0 см и недовес.
Срок максимальной выдержки дарницкого хлеба на предприятие после выемки из печи – не более 14ч. Срок реализации в розничной торговой сети с момента выемки из печи – 36ч.
Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных изделий осуществляется в соответствие с ГОСТ 8227.
После выпечки хлеб помещаться для остывания на лотки, укладывания производиться в один ряд на боковую или нижнюю корку.
Процесс остывания хлебобулочных изделий является завершающим этапом технологическом процессе производства. Для нормально хранения хлебных изделий в хлебохранилище устанавливается оптимальная температура воздуха 18-20°С и относительная влажность 75-85%. Для этого на хлебопекарных предприятиях создается специальный режим или оборудуются стационарные камеры с кондиционированием воздухом для хранения изделий. Там, где выполнить трудно, в хлебохранилище отгораживается полиэтиленовой пленкой помещение для размещения в нём вагонеток или контейнеров с продукцией.
Формовой хлеб в лотки укладывается в один или два рядя на боковую или нижнею сторону, в ящики или корзины – в один ряд в вертикальном положении.
Лотки с изделиями помещают на передвижные вагонетки или контейнеры, закрытого или открытого типа, которые по мере необходимости в ручную вывозят на погрузочную площадку, на некоторых предприятиях лотки устанавливаться стопками друг на друга по 10-12 рядов в высоту на специальные поддоны высотой от пола 30см. Стопки перевозят при помощи тележек или электропогрузчиков.
Проблема механизации работ хлебохранилище и экспедиции, имеющие чрезвычайно важное хранение, в настоящие время решается в различных вариантах.
Хлеб привозиться специализированными автомашинами, имеющими прицеп с закрытым кузовом, где расположены направляющие угольники для установки лотков. Транспорт для перевозки хлеба не реже 1 раза в 5 дней дезинфицируется 2 % -ным раствором хлорной извести. Разрешения эксплуатировать хлебный транспорт выдается органами Госсаннадзора сроком на 6 месяцев.
При хранения в хлебе приходит ряд изменений: содержания водорастворимых веществ в результате гидролитических процессов, продолжающиеся некоторое время в горячем хлебе, незначительно повышается. Кислотность хлеба при остывание снижается примерно 0,6-0,7ºН вследствие удаления летучих кислот. Мякиш при остывания хлеба становиться более эластичным и упругим.
Сроки хранения хлеба на предприятие исчисляется с момента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин.
Сроки хранения упакованных изделий на предприятие исчисляется с момента упаковывания.
В торговые сети для упакованные изделий устанавливается срок хранения, а не реализации, который составляет от 3 до 7 суток независимости от принятой технологии изготовления добавок, используемых для сохранения качества хлебобулочных изделий в упаковке.
Наиболее эффективный способ сохранения свежести хлеба с целью увеличения срока его реализации – это упаковывание.
Неупакованный хлеб остается свежим в обще принятом смысле в течение 6-12ч, а сроки его реализации в торговой сети ограничены з6 часов для изделий из смеси ржаной и пшеничной муки.
К изделиям, подлежащим упаковыванию, предъявляют следующие требования при их выдержки для охлаждения. Для изделия из смеси ржано-пшеничной муки массой 0,55 кг оптимальный срок выдержки перед упаковыванием составляет 90-120мин для формового хлеба.
Конкретные рекомендации по производству упакованных хлебобулочных изделий изложенных специальных технологических инструкциях, разработанных ГосНИИХП на основе опыта работы хлебопекарных предприятий.
Упаковка изделия осуществляется в соответствии с ТУ 9110-123-05747152-95 и ТУ 9113-122-05747152-95 на изделия хлебобулочные упакованные из пшеничной и ржаной муки и их смеси.
Упаковки является более экономичным и простым способом сохранения свежести хлеба.