Методы организации управления материальными потоками
Новая философия организации производства: интеграция процессов снабжения производства, сбыта, транспортировки и представление производства как системы, четко ориентированной на рынок (система “своевременного производства”)
В США “Своевременное производство” состоит из 4-х элементов:
- своевременная сборка готовых изделий из узлов
- своевременная продажа готовых изделий
- своевременная закупка материальных ресурсов
- своевременный запуск материальных ресурсов в производство
Все существующие системы организации производства состоят из последовательных процессов, которые можно разделить на системы 2-х видов:
· «толкающие»
· «тянущие»
«Толкающая» система – это такая организации движения МП, при которой МР подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. (МР «выталкиваются» с одного звена ЛС на другое).
Схема «толкающей» системы
Толкающая система является традиционно используемой в производственных процессах. Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. Т.е. такой способ организации движения МП игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.
«Тянущая» система – это такая организации движения МП, при которой МР подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения МП отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит, когда их количество достигает критического уровня.
Схема «тянущей» системы
«Тянущая» система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. Т. е. когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.
Достоинства:
¾ ликвидация стадии складирования
¾ экономное использование всех ресурсов (финансовых, материальных, трудовых)
¾ замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров.
¾ задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу.
¾ выполнение заказов с высоким качеством
¾ сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.
Недостатки:
- чрезмерная взаимозависимость всех элементов производственной системы
- жесткость системы управления производством
Для преодоления указанных недостатков необходимо:
а) использовать резервные производственные мощности
б) специально подготовленные кадры
в) сверхурочная работа
Требования, предъявляемые к «тянущей» системе:
1. Предоставление всех материалов в соответствующем количестве, качестве и ассортименте к моменту и месту их потребления
2. Замена запасов материалов информацией о возможности их потребления
3. Снижение оптимального размера партии поставок и обработки до единицы
4. Замена политики продажи произведенной продукции политикой производства продаваемых товаров
5. Выполнение всех заказов с высшим качеством и в минимальные сроки.
Брак не допустим в таких системах.
Сравнение толкающей и тянущей систем
| Характеристики | Тянущая | Толкающая |
| 1. Закупочная стратегия (снабжение) | Ориентирована на небольшое число поставщиков, поставки частые, небольшими партиями, строго по графику | Ориентация на значительное число поставщиков, поставки в основном нерегулярные, крупными партиями |
| 2. Производственная стратегия | Ориентация производства на изменение спроса, заказов | Ориентация на максимальную загрузку производственных мощностей. Реализация концепции непрерывного производства |
| 3. Планирование производства | Начинается со стадии сборки или распределения | Планирование под производственные мощности |
| 4. Оперативное управление производством | Децентрализовано. Производственные графики составляются только для стадии сборки. За выполнением графиков других стадий наблюдает руководство цехов | Централизованное. Графики составляются для всех цехов. Контроль осуществляется специальными отделами (плановыми, диспетчерскими бюро) |
| 5. Стратегия управление запасами | Запасы в виде незадействованных мощностей (станков) | Запасы в виде излишков материальных ресурсов (сырье) |
| 5.1 Управление страховыми запасами | Наличие страховых запасов говорит о сбое в производственном процессе т.к. складские площади почти не предусмотрены | Страховой запас постоянно поддерживается на определенном уровне |
| 5.2 Управление операционными заделами (запасы на рабочих местах) | Операционный задел минимален за счет синхронизации производства | Операционный задел не всегда минимален из-за несинхронности смежных операций, различной пропускной способности оборудования, его плохой расстановки, неэффективного выполнения транспортно-складских работ |
| 5.3 Управление запасами готовой продукции | Запасы практически отсутствуют из-за быстрой отправки готовой продукции заказчику. Излишних запасов не бывает, т.к. размер партии готовых изделий сориентирован на заказ | Запасы могут быть больш. из-за: - несвоевременности изготовления продукции - несвоевременности отправки готовой продукции - размер партии готовых изделий сориентирован на годовую программу без учета колебаний спроса |
| 6. Использование оборудования и его размещение | Универсальное оборудование, которое размещено по кольцевому или линейному принципу | Специализированное оборудование, размещенное по участкам, а также частично универсальное оборудование, расположенное линейно |
| 7. Кадры | Высоко квалифицированные рабочие-многостаночники (универсалы) | Узко специализированные рабочие, но есть и рабочие-многостаночники |
| 8. Контроль качества | Поставка качественных материальных ресурсов, компонентов, изделий. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик | Сплошной или выборочный контроль на всех стадиях производства, что удлиняет производственный процесс |
| 9. Распределительная стратегия | Размер партии готовых изделий равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Изготовление с учетом специфических требований заказчика Организация послепродажного обслуживания | Размер партии готовой продукции соответствует плановуму выпуску. Ориентация на “усредненного потребителя”. Организация послепродажного обслуживания |
Виды «тянущих» систем:
1. КАН–БАН – включает в себя несколько систем:
1 Точно в срок (ТВС)
2 Общеэксплуатационная система
3 Система профессиональной ротации
4 Информационная система «КАН-БАН»
Суть системы:
- строжайший контроль качества на всех уровнях производства, в том числе на предприятиях поставщиков;
- повышение ответственности и высокие профессиональные навыки работников;
- прочные связи с поставщиками
2. Система «Точно в срок» - предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов, полуфабрикатов на производство, минуя склад, и временем их потребления. Важной составляющей системы является развитая цепь снабжения.
3. Система «ДЖИТ» - призвана свести к минимуму простои в выжидании материалов и комплектующих, обеспечить полную сбалансированность перевозок, хранения, производства и монтажа
4. Система «СИМ» - при этой системе вместо документов, сопровождающих груз, по каналам связи по каждой партии продукции передаются все необходимые реквизиты. Эта система увеличивает гибкость и экономичность управления за счет информационных потоков обслуживающих систем.
«Толкающая» система – для нее характерно изготовление деталей в соответствии с производственным графиком. Детали поступают по мере готовности с предшествующей стадии на последующую. Проблема: в случае изменения спроса или сбоев производства невозможно перепланировать производство.
Все это ведет к:
- созданию внутрипроизводственных запасов (буферных)
- замораживанию материальных и денежных средств
- установлению излишнего оборудования
- привлечению дополнительной рабочей силы
-
Виды «толкающих» систем:
1. Система «MRP – 1» (планирование потребности в материалах) – процесс принятия решения обеспечивается посредством различных методов исследования операций (в режиме реального времени). На основе этих моделей рассчитывается потребность в сырье и материалах и формируется график производства. Достоинство данной системы:
- дает возможность уменьшить уровень запасов
- ускорить оборачиваемость
- сократить нарушение сроков поставки
Проблемы MRP
· Требуется большой объем подробной и точной информации и необходимых вычислений.
· Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения.
· Наличие очень сложных систем управления большой размерности и загруженности, что может повлечь значительное число сбоев в системе.
· Размер заказов, предлагаемый MRP может быть неэффективен.
· MRP может не учитывать ограничений по мощности и другим параметрам.
· Дорогостоящее и долговременное внедрение.
2. Система «MRP – 2» (планирование производственных ресурсов). В отличие от MRP – 1 обладает высокой гибкостью управления и большим количеством функций: система MRP – 2 включает все функции первой системы, а также планирование технологического процесса. MRP – 2 используется для планирования производства
3. «КАНБАН – MRP» - комплексная система, которая преодолевает недостатки первой и второй систем. Она используется для оперативного регулирования и контроля производства.
4. Система «ОПТ» (оптимизированные производственные технологии). Особенность: выявление в производстве узких мест или критических ресурсов (запасы сырья и материалов, оборудование, персонал и т.д.). От эффективности использования этих ресурсов зависит производство (его развитие). Система не стремится обеспечить 100%-ную загрузку рабочих, занятых на некритических операциях.