Элементарный метод определения эффективности технологических разработок
При сопоставлении вариантов технологических процессов, введение которых связано с изменением организационной структуры участка или цеха или с изменением состава обслуживающего персонала и инженерно-технических работников (например, при создании автоматических линий, внедрении станков с программным управлением и т. п.), что приводит к соответствующему изменению цеховых расходов. В более простых случаях сравнения вариантов, близких по характеру и не требующих подобных изменений в цехе, эта составляющая технологической себестоимости может не учитываться. При сопоставлении вариантов изготовления из разных исходных заготовок, составляющая имеет большое значение и должна рассчитываться по соответствующим формулам. Ее величина при заданной производственной программе зависит от массы и стоимости материала, требуемой точности и от метода получения исходных заготовок. Элементный метод расчета себестоимости является основным методом сопоставления экономичности технологических процессов во всех ответственных случаях, особенно в условиях массового и крупносерийного производства. В менее ответственных случаях, а также при расчетах себестоимости для серийного и мелкосерийного производства этот метод применяется с учетом укрупненных нормативов затрат.
Отдельные слагаемые себестоимости находят не прямым расчетом по точным формулам, а по соответствующим нормативным таблицам затрат, отнесенным к часу или к минуте работы станка. Подобные нормативы по всем элементам технологической себестоимости составлены (за исключением стоимости исходной заготовки, которая должна вычисляться по соответствующим формулам применительно к ее конкретной конфигурации, размерам и материалу) для всех основных типоразмеров металлорежущего, литейного, кузнечно-прессового, термического и подъемно-транспортного оборудования, применяемого в условиях единичного и мелкосерийного или крупносерийного и массового производства. Нормативы подсчитаны с учетом некоторых средних условий выполнения операций, наиболее характерных для данного типоразмера станка.
В связи с тем что затраты на силовую энергию и режущий инструмент вычисляются пропорционально основному времени, а все остальные элементы, определяются пропорционально общей продолжительности операции, при составлении нормативов учитывается средняя доля основного времени в общей норме времени, характерная для данного типоразмера станка при определенной серийности производства. Это дает возможность без большой погрешности находить технологическую себестоимость операции как произведение себестоимости станко-часа.
Расчет технологической себестоимости по стоимости станко-часа (или станко-минуты) сводится к определению по нормативным таблицам затрат по каждому из элементов себестоимости, приходящихся на один час (минуту) работы станка, суммированию этих затрат соответственно принятой для данного расчета структуре технологической себестоимости и умножению полученной суммы на трудоемкость выполнения данной операции. Однако для большинства случаев точность такого расчета является достаточной, поэтому он может быть рекомендован для широкого практического применения.
54.Основные требования к технологическому оборудованию
Конструктивное совершенство,надёжность работы,ремонтопригодность,простота эксплуатации.Все машины и аппараты должны быть безопасны при обслуживании и процессе эксплаутации.
Расстановка технологического оборудования должна производиться в соответствии с технологической схемой, обеспечивать поточность производственного процесса.
Прежде чем подбирать и проектировать оборудование поточных линий, необходимо определить не только типоразмеры предполагаемой к выпуску продукции, но и уровень специализации или универсальности линий. На предприятиях небольшой мощности, целесообразно устанавливать универсальные переналаживаемые линии. Крупные предприятия желательно оснащать специализированными линиями, на каждой из которых можно будет выпускать изделия определенных типоразмеров. стоимость переналаживаемой линии значительно выше, чем специализированной.
Возможны три основных способа создания поточных линий:
— из новых специализированных машин, осуществляющих заранее отработанные технологические процессы;
— из действующего, соответствующим образом модернизированного и оснащенного технологического оборудования;
— из отдельных типовых элементов.
Существуют смешанные варианты, когда линии создают, например, из действующих машин, но на некоторых операциях применяют новое специальное оборудование.
По возможности следует включать в состав линий существующие проверенные типы машин, при необходимости следует модернизировать их.