Выбор типа оборудования и его основных параметров
Горячая прокатка будем проводить на реверсивном двухвалковом стане 850×1500 (ДУО-850). Заготовкой для горячей прокатки на стане 850 служат плоские слитки прямоугольного сечения.
Требования к слиткам по всем контролируемым параметрам (линейные размеры, качество поверхности, химический состав, маркировка) регламентированы в соответствующих ТУ.
Характеристика оборудования
Основным рабочим элементом стана является рабочая клеть, имеющая следующие основные технические характеристики:
1. Допустимое усилие прокатки: 10,35 МН;
2. Допустимый момент прокатки: 0,4 МН·м;
3. скорость прокатки: 0,5 – 3 м/с;
4. мощность двигателя главного привода: 3600 кВт;
5. диаметр бочки валка: 850 мм (мин. – 800 мм);
6. длина бочки валка: 1500 мм;
7. профиль валков – «лощина»: – 0,30 нижний; – 0,40 верхний;
8. Материал валков – сталь марки 75 ХМ и 9ХФ с твердостью закаленного слоя 50-53 единицы по Шору. Охлаждение валков – наружное, водой из оборотной системы водоснабжения.
9. Размеры прокатываемых слитков:
- толщина: до 300 мм;
- ширина: до 1500 мм;
- длина минимальная: 600мм;
- длина максимальная – ограничена длиной раскатных рольгангов, конечной толщиной раската и размерами рабочего пространства печи;
10. масса слитка - до 2500 кг.
Так же прокатный стан 850 имеет в своём составе следующее оборудование:
1. Клеть с вертикальными валками (эджерная клеть). Клеть с вертикальными валками предназначена для обжатия боковых кромок прокатываемого металла с целью получения заданной ширины горячекатаной заготовки, уменьшения уширенных концов и улучшения качества кромок. Основные технические характеристики клети с вертикальными валками:
- скорость прокатки: 0,5 – 3,0 м/с (паспортные данные);
- мощность двигателя привода вращения валков: 83 кВт при 475 об/мин;
- мощность двигателя нажимного механизма: 22 кВт при 723 об/мин;
- диаметр бочки валка: 800 мм (мин.-750 мм);
- длина бочки валка: 300 мм;
- наибольшее раскрытие рабочих валков: 1300 мм;
- наименьшее раскрытие рабочих валков: 500 мм.
2. Манипуляторные (направляющие) линейки до и после рабочей клети. Предназначены для центрирования прокатываемого металла по оси прокатки перед задачей в валки и удержания проката по оси во время процесса прокатки. Техническая характеристика манипуляторных линеек:
3. Механизм для смены валков. Служит для замены прокатных валков рабочей клети в комплекте с подушками.
4. Чистильно – щеточная машина, назначение – очистка поверхности слитков перед горячей прокаткой от окалины, частиц футеровки печи и других инородных тел.
5. Гильотинные ножницы предназначены для обрезки концов проката, а также разрезки полос и листов на мерную длину.
6. Стопоукладчик. Служит для укладки в стопы и уборки с линии стана разрезанного на мерные части металла.
7. Свертывающая машина. Предназначена для свертывания в рулоны прокатываемых из слитка полос и передачи их на отводящий рольганг. В комплексе со свертывающей машиной работают боковые гидравлические проводки, предназначенные для центрирования полосы при задаче в свертывающую машину.
8. Рольганги. Служат для транспортировки слитков и листов (полос) на прокатку, транспортировки раската во время прокатки, передачи готового проката к гильотинным ножницам и свертывающей машине по окончании прокатки.
Технологический процесс
Нагретые слитки подают из печи на рольганг по звуковому сигналу с главного пульта. Включением групп рольгангов слиток подают в чистильно-щёточную машину для удаления с его верхней и нижней граней посторонних частиц и обмазки. Из чистильно-щёточной машины слиток по рольгангу перемещают в манипуляторные линейки перед рабочей клетью, где останавливают и центрируют путём сведения манипуляторных линеек по оси прокатки. После центрирования манипуляторные линейки разводят. Включают обе секции семироликовых рольгангов совместно с валками рабочей клети и слиток задают в валки, установленные на обжатие первого прохода. После выхода слитка из валков рабочей клети, валки и рольганги выключают. Валки устанавливают на обжатие второго прохода и производят реверс рольгангов и валков. После захвата металла валками сближают манипуляторные линейки на стороне задачи. По окончании второго прохода стан останавливают. Разводят манипуляторные линейки за рабочей клетью. Между валками рабочей клети устанавливают обжатие третьего прохода. Валки эджерной клети устанавливают в исходное положение для осуществления обжатия боковых кромок раската. Включают рабочую и эджерную клети совместно с рольгангами. После захвата металла валками рабочей клети сводят манипуляторные линейки на стороне задачи. После выхода металла из валков рабочей клети раскат подают в валки эджерной клети, где происходит обжатие боковых кромок с целью предупреждения излишнего и неравномерного уширения. По окончании третьего прохода производят корректировку (незначительное уменьшение) раствора между валками эджерной клети, разведение манипуляторных линеек до рабочей клети, установку обжатия четвертого прохода между валками рабочей клети и реверс валков эджерной и рабочей клетей совместно с рольгангами. При входе раската в валки рабочей клети производят сведение манипуляторных линеек со стороны задачи с целью удержания раската на оси прокатки. Валки эджерной клети разводят в исходное положение. Последовательными пропусками через уменьшающийся зазор между рабочими валками раскат доводится до необходимой толщины, согласно соответствующий технологической документации. В диапазоне с 4 до 10 мм производится автоматический замер толщины раската. Замер производится рентгеновским толщиномером типа ИТГ-5688Т, показания с которого передаются на главный пульт. Управление прокаткой осуществляют с главного пульта. По окончании прокатки готовую полосу подают рольгангом на гильотинные ножницы для обрезки переднего и заднего концов и далее на свертывающую машину для свертки в рулон. Уборка готовых рулонов с линии стана производится отводящим рольгангом. Транспортирование рулонов на площади складирования осуществляется мостовым краном.
Расчетная часть