Визначення складу та чисельності працюючих.

До виробничих робітників складальних цехів (відділень, дільниць) відносяться слюсарі механоскладальних робіт (МСР), що виконують складання і налагодження вузлів та виробів; наладчики автоматичних складальних ліній; слюсарі-електрики і електромотажники із складання та налагодження електросистем; випробувачі; мийники деталей і вузлів; малярі і пакувальники та інші робітничі професії, які пов'язані з виконанням робіт із складання та випробування виробів.

Потрібна кількість робітників на кожному робочому місці визначається за формулою:

,

При потоковому складанні кількість робітників-складальників на кожній операції визначається на підставі такту складання:

,

Число наладчиків складальних ліній визначають залежно від числа позицій лінії. У залежності від складності обладнання, що застосовується один наладчик обслуговує 6 ... 12 позицій (з розрахунку на одну зміну).

До допоміжних робітників складальних цехів відносяться кранівники, роздавальники інструменту, комірники, транспортні робітники.

Кількість допоміжних робочих приймається у відсотках від кількості виробничих робітників на основі дослідних даних з урахуванням можливості суміщення професій: у серійному виробництві 20 ... 25%, в масовому - 15 ... 20%.

Молодший обслуговуючий персонал (МОП) становить 1 ... 3% від загального числа робітників, службовці - 12 ... 15%.

Чисельність ІТП визначається в залежності від кількості виробничих робітників-складальників. Для одиничного і дрібносерійного виробництва норма становить 9 ... 12%, середньосерійного - 8 ... 11%, великосерійного - 8 ... 10%, масового - 7 ... 10%. При цьому великі значення норм відповідають числу виробничих робітників-складальників менше 75 чоловік.

Загальна кількість виробничих і допоміжних робітників, молодшого обслуговуючого персоналу, ІТП і службовців заноситься в зведену відомість із зазначенням процентного відношення до кількості виробничих робітників і загальною кількістю робітників у цеху.

Випробувальне відділення

Кінцевою операцією вузлового і загального складання приладів є випробування вузлів, агрегатів і виробу в цілому; при цьому перевіряється якість не тільки складання, а й виконання всього виробничого процесу виготовлення даних виробів. Ці випробування проводять на випробувальних станціях або в випробувальних відділеннях.

Випробування машин за призначенням і тривалістю бувають:

- Приймально-здавальні;

- Контрольні (повторні);

- Спеціальні (науково-дослідні).

Приймально-здавальні випробування проводять з метою визначення фактичних експлуатаційних характеристик. Якщо прилад не пройшов приймальних випробувань внаслідок виявлених несправностей, його повертають на доопрацювання, після усунення несправностей прилад піддається повторним випробуванням, які називаються контрольними.

Спеціальні випробування проводять для перевірки працездатності машини і її вузлів, визначення зношення тощо.

Залежно від виду, призначення і масштабу випуску прилади (машини) проходять випробування на холостому ходу (перевірка роботи механізмів і паспортних даних) і під навантаженням, а також випробування на продуктивність, жорсткість і точність роботи.

При випробуванні на холостому ходу перевіряється правильність роботи всіх органів управління приладом і їх взаємодії, надійність блокувань, безвідмовність роботи, точність дії автоматичних приладів і якість роботи різних з’єднань.

При випробуванні під навантаженням перевіряються основні властивості приладу в умовах, близьких до експлуатаційних.

При випробуванні на продуктивність перевіряється показники, що визначають виробничі характеристики приладу. Випробуванню на міцність і жорсткість піддають металорізальні верстати та ряд інших приладів (машин).

Обладнання випробувальних відділень залежить від роду приладів (машин) і режиму випробувань. Найчастіше використовують стенди (для механічного обладнання) або інше спеціальне обладнання в залежності від виду випробовуваних характеристик.

Стенди можуть бути односторонніми або двосторонніми. Потрібна кількість стендів визначається за формулами:

- Для односторонніх стендів

;

- Для двосторонніх стендів

,

При розрахунку кількості випробувальних стендів потрібно враховувати проведення повторних (контрольних) випробувань. Тому остаточно загальна кількість стендів визначається за формулою

,

де K_п.и. = 1,1 ... 1,2 - коефіцієнт, що враховує проведення повторних випробувань.

Площа випробувального відділення укрупнено визначається за показниками загальної питомої площі.

Розміри стендів визначаються встановленими на них контрольно-вимірювальними приладами і розмірами випробовуваних виробів. При використанні великої кількості стендів доцільно використовувати їх дворядне розташування, передбачаючи проїзди з кожного боку стендів.

Приміщення випробувальних відділень розміщують або в складальному цеху, або в крайньому прольоті цеху.

9.6. Розробка планувань та визначення площі складального цеху

Загальна площа складального цеху включає в себе, крім виробничої, площі випробувального відділення, відділення фарбування, упаковки та допоміжних служб. Вона визначається за показниками питомої загальної площі на одне робоче місце.

Для серійного виробництва машин середніх розмірів (верстати, двигуни тощо) питома площа з розрахунку на одного виробничого робітника приймається рівної 24 ... 32 м².

При укрупнених розрахунках площа складального цеху (відділення) приймають у відсотках від площі механічного цеху:

- Для одиничного і дрібносерійного виробництва 50 ... 65%;

- Для среднесерійного 30 ... 40%;

- Для великосерійного та масового 20 ... 30%;

- Для добре організованого потокового виробництва 10 ... 20%.

Площа робочого місця для складання виробу включає в себе три складові:

- Площа, яка займана самим виробом, з урахуванням проходів 0,5 .. 0,75 м з кожного боку;

- Площа робочого місця з розрахунку 3 .. 5 м² на одного складальника;

- Додаткова площа, необхідна для остаточної підгонки вузлів і деталей у ході монтажу (для виробів, у яких найбільшим розміром є висота, площа приймається 30 .. 50% від площі, займаної виробом; для виробів з найбільшими розмірами в горизонтальній площині - 20 .. 30%).

При детальному проектуванні площа складального цеху приймають у відповідності з плануваннями обладнання. При розробці планувань враховують, що розташування ділянок складання має відповідати послідовності проходження деталей і вузлів за стадіями складання. Тому дотримуються такого порядку розташування ділянок складання:

1. Слюсарна обробку деталей (якщо вона передбачена);

2. Складання вузлів;

3. Складання агрегатів;

4. Загальне складання приладу (машини);

5. Регулювання і припрацьовування;

6. Випробування;

7. Фарбування.

У тому випадку, коли вузлове та загальне складання здійснюється в одному цеху або відділенні, напрям потоків складання окремих вузлів розташовують, як правило, перпендикулярно лінії загального складання приладу (машини) таким чином, щоб кінцева операція складання вузла відбувалася поблизу місця встановлення його на лінії складання (рис. 4.1 ).

Рис. 9.1. Схема потоків вузлового і загального складання при розміщенні їх в одному приміщенні

На плануванні відділень, дільниць і робочих місць складання повинно бути показане наступне обладнання:

- Верстаки для слюсарної обробки деталей;

- Верстаки і столи для складання вузлів і механізмів;

- Стенди, складальні автомати і напівавтомати для загального складання;

- Рейкові та безрейкові візки, конвеєри, наземні рейкові шляхи;

- Інше необхідне в конкретних умовах обладнання для робіт, які виконуються в процесі складання (свердлильні верстаки, преси, клепальні машини тощо)

Слід також передбачити місця розташування складальників і можливість їх вільного переміщення навколо зібраного об'єкта, місця для зберігання деталей і вузлів, проходи і проїзди (таблиця 9.2.).

Таблиця 9.2.

Розташування складальних столів і верстаків та прийняті норми відстаней

Робочі місця	Розміри складальних вузлів, мм
Назва	Розміщення обладнання	Зображення на плануванні	до 800´800	от 800´800 до 1500´1500
Складальні столи	«в потилицю»
попарно по фронту
Верстаки	«в потилицю»			−
попарно по фронту			−

Крок колон приймають рівним 6, 9 і 12 м. Довжина прольоту представляє собою суму довжин послідовно розташованих виробничих і допоміжних відділень, проходів та інших ділянок цеху. Вона повинна бути кратна кроку колон.

Ширина прольотів складальних цехів приймається в залежності від габаритних розмірів приладів (машин), які складаються, обладнання і площ робочих місць та інших умов. Дані наведені в таблиці 9.3.

Таблиця 9.3

Рекомендовані значення ширини прольоту складального цеху

Габарити виробів	Ширина прольоту, м
Малі (прилади, швейні машини)
Середні (верстати, двигуни, автомобілі, трактори)	18, 24
Великі (двигуни, локомотиви, вагони)	24, 30
Особливо великі	30, 36

Рис. 9.2. Приклади розміщення робочих місць для конвеєрного та автоматизованого складання і норми для їх виконання: а – крокового конвеєра; б – вертикально-замкнутого конвеєра; в – підвісного конвеєра; г – горизонтально-замкнутого конвеєра; д – автоматизованої лінії.

Питання для самоконтролю

1. Який метод проведення складальних робіт слід застосовувати у великосерійному і масовому виробництві? Чому?

2. У чому перевага паралельного складання?

3. У якому випадку застосовується стаціонарне складання?

4. З яких складових складається загальна трудомісткість складання виробу?

5. Що таке щільність складальних робіт і від чого вона залежить?

7. Які випробувальні стенди краще - одно-або двосторонні? Чому?

8. Чому складальний та механічний цехи доцільно розміщувати в одному корпусі?