Вода из бл 1 пар сероводород в дымовую трубу 4 страница
Уровень в колонне поддерживается регулятором уровня поз. L-356, клапан которого расположен на линии после Т-311, Т-312.
При производстве топлива марки ТС-1 в стабильный гидродепарафинизат из секции 100 на смешение подаётся прямогонная керосиновая фракция. Для предотвращения увлажнения выводимого продукта предусмотрена возможность подачи на смешение с ним отстоявшегося прямогонного керосина из резервуаров 230/1,2 насосом Н-330А (Н-330). Расход стабильного гидродепарафинизата замеряется прибором поз. F-372, замер прямогонного керосина на смешение - прибором поз. F-373. Расход смесьевого топлива замеряется счётчиком массового расхода поз. F-383. Температура вспышки топлива контролируется поточным анализатором поз. Q-310.
Схемой предусмотрен рецикл стабильного гидродепарафинизата после холодильника Х-309 на приём насосов Н-330 (Н-330А), расход рецикла поддерживается регулятором поз. F-374, клапан регулятора расположен на линии от Х-309 к Н-330
(Н-330а)
Сверху колонны К-305 пары бензина, углеводородный газ и пары воды поступают в воздушный конденсатор-холодильник ХК-302/1,2, доохлаждаются в водяном холодильнике ХК-304 и поступают в сепаратор С-310, где происходит разделение на бензин, углеводородный газ и сероводородную воду, температура продукта на входе в С-310 контролируется прибором поз. Т-353.
Бензин из С-310 насосом Н-324 (Н-325) подаётся на орошение в колонну К-305. Балансовое количество бензина из сепаратора С-310 тем же насосом откачивается в секцию 300-1 – в колонну стабилизации бензина К-309, уровень в С-310 регулируется прибором поз. L-357. Клапан регулятора уровня установлен на линии от Н-324
(Н-325) в секцию 300-1. Расход бензина контролируется прибором поз. F-371.
Уровень сероводородной воды в сепараторе С-310 поддерживается регулятором уровня раздела фаз поз. L-358, клапан которого расположен на линии сброса воды в секцию 100.
Углеводородный газ из сепаратора С-310 (его расход контролируется прибором поз. F-375-2) совместно с углеводородным газом, поступающим из секции 300-1, из сепаратора С-302, очищается в абсорбере К-307 10-15% водным раствором МЭА, подаваемым наверх абсорбера К-307 насосом Н-326 (Н-327) из емкости циркулирующего раствора МЭА – Е-302. Возможна подача орошения помимо насосов за счет избыточного давления блока МЭА. Расход раствора МЭА поддерживается регулятором поз. F-355, клапан которого расположен на линии от Н-326 (Н-327) в К-307.
Насыщенный раствор МЭА откачивается из К-307 насосом Н-328 (Н-329) по уровню поз. L-355 в секцию 300/1, клапан регулятора уровня расположен на линии от Н-328 (Н-329) в сепаратор С-304 секции 300/1.
Давление верха абсорбера К-307 и системы К-305, С-310 поддерживается регулятором поз. Р-368, клапан которого расположен на линии вывода газа из К-307 в сепаратор топливного газа низкого давления С-207, секции 200. Схемой предусмотрен сброс УВГ на факел. Расход УВГ контролируется прибором поз. F-375.
Допускается работа секции без включения в схему колонны К-307 при содержании сероводорода в углеводородном газе не более 0,1% об..
Температура очищенного углеводородного газа контролируется термопарой поз. Т-366Н. Очищенный углеводородный газ используется в качестве топливного газа в печах секций 200 и 300/1,2.
При переходе на выпуск компонента дизельного топлива необходимо выполнить следующие операции:
1. Отключить блокировки по С-300/2.
2. Перевести вывод гидродепарафинизированного керосина в линию дизельного топлива Л-02 (ЛД-02) через линию некондиции керосина, для чего:
- закрыть задвижку на линии вывода гидроочищенного керосина в товарно-
сырьевой цех (ТСЦ) на межцеховой эстакаде (напротив эстакады №3);
- открыть задвижки на перемычках из линии гидроочищенного керосина в линию
некондиции керосина и далее в линию гидроочищенного дизтоплива.
- закрыть задвижки в ТСЦ на резервуарах 305/1,2,3 и 308/1,2,3 — коренные (ручные)
и электрозадвижки на узлах управления;
3. Настроить подачу сырья на С-300/2 по жесткой связи, для чего:
- открыть задвижку на линии прямогонного керосина по жесткой схеме из С-100 на
прием насосов Н-320,321;
- закрыть секущую задвижку до клапанной сборки F-373 в направлении парка 230;
- прикрыть задвижку на выкиде Н-ЗЗО (Н-ЗЗОА) к Н-320(Н-321) и закрыть задвижку
на приеме этого насоса из парка 230, установить минимальный расход
рециркулята по расходомеру поз. F-374;
- закрыть задвижки на клапанной сборке поз. F-373 и задвижку на эстакаде №4 на
линиях вывода прямогонного керосина в парк 230;
- проверить закрытие задвижки на постаменте №1 на линии широкой циркуляции и
2-х задвижек на перемычке между линиями гидроочищенного и прямогонного
керосина на эстакаде №4;
- закрыть задвижку перед диафрагмой поз. F-373 и задвижку на выкиде
Н-ЗЗОА(ЗЗО) на линии подачи прямогонного керосина на смешение с
гид родепарафинизатом;
- остановить насос Н-ЗЗОА (ЗЗО) и закрыть задвижку на приеме из парка 230;
- закрыть задвижки в резервуарном парке 230 – две коренные (ручные) и
электрозадвижки на узле управления;
3. На секции 100 изменить технологический режим с целью утяжеления прямогонного керосина.
4. Одновременно с переходом выполнить корректировку режима по колонне К-305 для получения гидродепарафинизата с температурой вспышки не менее 40°С.
5. Произвести корректировку технологического режима на С-300/2 для получения
компонента дизельного топлива. После вывода на стабильный технологический режим включить блокировки по секции 300/2.
6. При наработке зимнего дизельного топлива - после получения анализов,
соответствующих требованиям, предъявляемым к дизельному топливу 3-02 минус 35, направить часть гидродепарафинизата в товарно-сырьевой цех, для чего открыть три задвижки на линии некондиции керосина в направлении ТСЦ. Регулирование расхода зимнего дизтоплива производить задвижкой на линии некондиции керосина после разделения на два потока (один - на смешение с летним дизтопливом, другой – в направлении ТСЦ) по показаниям счетчика - поз. F-384.
При переходе обратно – на выпуск компонента реактивного топлива необходимо выполнить следующие операции:
1.Отключить блокировки по С-300/2.
2. При наработке зимнего дизельного топлива – прекратить вывод зимнего дизельного топлива, закрыв три задвижки на линии некондиции керосина в направлении ТСЦ, весь гидродепарафинизат направить в дизельное топливо.
3. На секции 100 изменить технологический режим с целью получения прямогонного
керосина для выработки реактивного топлива. Учитывая то, что изменение
технологического режима и выполнение анализов происходит в течение 3-4 часов, этого времени будет достаточно для промывки системы. Поэтому одновременно с изменением технологического режима и выполнением анализов необходимо выполнить:
- приоткрыть две задвижки на линии циркуляции по блоку стабилизации;
- закрыть задвижку от Н-330 (Н-ЗЗОА) к Н-320(Н-321) и подать рециркулят на
смешение с гидродепарафинизатом, открыв задвижки на выкиде насоса и перед
диафрагмой поз. F-373 (для промывки линии смешения);
- после получения положительных анализов на С-100, отвечающих требованию
сырья реактивного топлива марки ТС-1, собрать схему приёма сырья из парка 230
к насосам Н-330, Н-ЗЗОА и подать сырьё на прием насоса Н-320(Н-321), закрыть
задвижки на выкиде и перед диафрагмой поз. F-373 на линии смешения с
гидрод епараф инизатом;
- собрать схему и направить прямогонный керосин секции 100 в парк 230,
прекратить приём сырья по жесткой схеме;
- закрыть две задвижки на линии циркуляции по блоку стабилизации;
4. Отладить технологический режим С-300/2 с целью получения реактивного топлива. После вывода на стабильный технологический режим включить блокировки по секции 300/2. До получения положительных анализов гидродепарафинизат направлять в дизельное топливо.
5. После получения положительных анализов направить гидродепарафинизат в ТСЦ, в парки 305, 308, для чего:
- открыть задвижки в ТСЦ;
- закрыть задвижки на перемычках из линии гидроочищенного керосина в линию некондиции керосина и далее в линию гидроочищенного дизтоплива.
- открыть задвижку на линии вывода гидроочищенного керосина в ТСЦ на межцеховой эстакаде (напротив эстакады №3);
6. Включить в работу насос Н-ЗЗОА(Н-ЗЗО) и подать прямогонный керосин на смешение с гидродепарафинизатом;
3.3.2. Цикл регенерации
Регенерация катализатора производится при значительном падении активности катализатора, которая не может быть компенсирована изменением параметров процесса в допустимых пределах.
Целью процесса регенерации является выжиг кокса и серы, отложившихся на катализаторе в процессе реакции. Регенерация катализатора требуется, когда достигнута максимально допустимая температура реактора или когда перепад давления в слое реактора становится выше допустимого при нормальной работе установки из-за отложений в верхнем слое катализатора. Регенерация всегда требует большого количества кислорода, даже после короткого периода работы, т.к. сера присутствует в катализаторе в виде сульфидов. Отложение углерода на катализаторе может варьировать между 5 и 15% вес.
Регенерация – это высокоэкзотермический процесс, поэтому необходимо вести строгий контроль за температурой в слое катализатора не допуская его перегрева. Перегрев катализатора или продолжительное (более 48 часов) восстановление металлов, входящих в его состав может привести к необратимой потере активности. Тщательный контроль содержания кислорода на входе и времени восстановления металлов являются критическими для дальнейшей эксплуатации катализатора.
3.3.2.1.Остановка установки перед регенерацией.
1. Начать снижение температуры на входе в реактор Р-302 до 275°С со скоростью 25°С/час.
2. Одновременно прекратить вывод гидродепарафинизата,в ТСЦ направив его в парк 230. Закрыть арматуру на линии подачи сырья на смешение с гидродепарафинизатом, прекратить вывод сырья из С-100 в парк 230.
3. По достижении температуры 275°С прекратить подачу сырья в реактор. Остановить насосы Н-330,330а, Н-320,321, закрыть арматуру на выкиде насосов. Прекратить подачу рециркулята от Х-309 к Н-330,330а: закрыть арматуру после Х-309 и перед Н-330,330а. Закрыть арматуру на перетоках из С-308 в С-309, С-309 в К-305, предварительно опорожнив уровни в сепараторах и набрав уровень в К-305 – 80%. Закрыть вывод гидродепарафинизата в парк 230, направить продукт после Х-309 в Т-311 и наладить горячию циркуляцию по схеме:
К-305® Н-322(323)® Т312,311(мтр)® Х-309® л. циркуляции®
Т-311,312(тр)®К-305
Прекратить вывод бензина из секции, продолжая подачу орошения в К-305.
4. Поднять температуру в реакторе Р-302 до 280°С и провести водородную обработку катализатора в течение 8 часов. Во время водородной обработки произвести дренирование жидких продуктов из сепаратора С-309, сырьевых теплообменников Т-307, Т-308, Т-309, Т-310, водяных холодильников Х-308, Х-308А в заглубленную ёмкость Е-207 с контролем полноты опорожнения через свидетели дренажей. Циркуляцию ВСГ продолжать до тех пор, пока в сепараторе
С-308 не останется жидких нефтепродуктов.
5. По окончании водородной обработки приступить к снижению температуры в реакторе Р-302 до 200°С со скоростью 25-30°С/час, Периодически производить контроль и дренирование сепаратора С-308 и всех низких участков системы высокого давления.
6. При температуре 100 0С в К-305 байпасировать подогреватель Т-314.
7. При температуре 200°С на входе в реактор Р-302 приступить к замене ВСГ на инертный газ с максимальным отдувом на факел до содержания горючих в системе высокого давления не более 0,5%. Одновременно приступить к снижению давления до 10 кгс/см2 со скоростью 5-7 кгс/см2 в час, освободить от нефтепродуктов а аппараты Т-311, Т-312, К-301, Х-309 и Н-330, Н-330А.
8. При температуре в К-305 – 60 0С прекратить горячую циркуляцию по блоку стабилизации. Остановить Н-322,323, предварительно откачав уровень колонны до сброса насосов, закрыть задвижки на линии циркуляции после Х-309 и перед Т-311, Остановить Н-324 (325) предварительно откачав уровень сепаратора С-310 на блок стабилизации бензина или в линию некондиции. Остановить Х-309 и ХК-302.
9. С получением положительного анализа на содержание горючих в системе высокого давления С-301/2 при температуре 200°С в реакторе Р-302 потушить форсунки П-302, остановить компрессор ПК-301 (ПК-302) и вентиляторы холодильников Х-307/1,2.
10. Прекратить подачу раствора МЭА в К-306, байпасировать абсорбер, опорожнить уровень К-306 в С-304, давление сбросить на факел, затем абсорбер продуть инертным газом.
3.3.2.2. Подготовка к регенерации.
1. Сбросить давление из системы высокого давления до атмосферного со скоростью 5-7 кгс/см2 в час. Далее отглушить: систему высокого давления от системы низкого давления, подачу свежего ВСГ из секции 200, приёмную линию прямогонного керосина из резервуаров Р-230/1,2, линию прямогонного керосина по жёсткой схеме от секции 100, линию рециркулята до и после насосов
Н-330, Н-330А, чтобы предотвратить попадание нефтепродуктов (загрязнения) от другого оборудования и линий.
2. В ходе снижения давления до атмосферного, инертный газ сбросить на «свечу», затем три раза отвакуумировать систему высокого давления эжектором
А-303 до остаточного давления 510-635 мм.рт.ст., нарушая вакуум азотом до избыточного давления 0,2-0,35 кгс/см2. Проверить наличие углеводородов прибором для определения взрывоопасности газовоздушной смеси.
3.3.2.3. Регенерация
1. Набрать давление инертным газом в системе высокого давления С-300/2 до 7-10 кгс/см2 и включить в работу компрессор ПК-301 (ПК-302). Разжечь одну форсунку на печи П-302 и приступить к подъёму температуры на входе реактора Р-302 со скоростью 10°С/час до 315°С, установив максимальную циркуляцию азотом. Произвести проверку и слить н/продукты из низких точек системы высокого давления.
2. По достижении температуры на входе в реактор Р-302 - 290°С включить в работу насос Н-226 (Н-227) для заполнения водой трубопроводов и аппаратов контура циркуляции щёлочи. Набрать уровень в сепараторе С-308 до 50-60%. Включить в работу насос Н-330 (Н-330А) и наладить циркуляцию воды по контуру циркуляции щёлочи для промывки продуктовых холодильников
Х-307, Х-308, Х-308А и сепаратора С-308 по схеме:
(ХОВ) Н-226(227) ® Ф-311 ® Н-330 (330А) ® Х-307 ® Х-308 (Х-308А) ®
® С-308 ® Ф -311 ®Н-330 (330А)
3. Приступить к дренированию воды из сепаратора С-308 до тех пор, пока в ней не будет следов углеводородов. При необходимости производить подпитку контура циркуляции свежей водой от Н-226 (Н-227). Процедуру промывки контура водой повторить не менее трёх раз.
4. По завершению стадии промывки подпитать контур циркуляции свежей водой по уровню в сепараторе С-308 до 50-60%. Установить расход от Н-330 (Н-330А) в пределах 60-95м3/час и приступить к подаче раствора щёлочи в контур циркуляции от насоса Н-431 (Н-431А), обеспечивая суммарную концентрацию NаОН в циркулирующем потоке 3-6% масс. Подпитка раствором свежей щёлочи и водой во время регенерации должна быть такой, чтобы концентрация NаОН в контуре циркуляции не превышала в любой момент
6% масс. За счёт этого будет предотвращаться накопление избыточного количества растворённых солей, которые могли бы выпасть из раствора в продуктовом конденсаторе и забить трубки. Во время регенерации один раз в час необходимо проверять суммарное содержание растворённых твёрдых веществ в циркулирующем растворе щёлочи, чтобы гарантировать, что в любой момент это содержание не будет превышать 6% масс. Скорость подачи свежего раствора щелочи нужно отрегулировать таким образом, чтобы рН циркулирующего водно-щелочного раствора поддерживался на уровне 7,5-8. Для поддержания концентрации NаОН в циркулирующем растворе на уровне 6% масс., можно разбавлять свежий раствор щелочи водой.
5. При достижении на входе в реактор Р-302 температуры 315°С приступить к медленной подаче воздуха. Выжиг кокса начинается примерно при температуре 315°С, температура катализатора контролируется термопарой поз.
Т-365-1. В ходе регенерации необходимо следить за содержанием кислорода на входе и выходе реактора, отбирая пробы на анализ каждые 30 минут. Регулирование расхода воздуха производится по прибору поз. F-210-1, клапан которого расположен на линии технического воздуха из секции 200.
6. Объёмная скорость подачи инертного газа (азота) должна быть не ниже
500 час-1. Желательно поддерживать максимальный расход инертного газа от компрессора ПК-301 (ПК-302), так как это позволит сократить время регенерации.
7. Постепенно увеличить подачу воздуха в реактор Р-302, пока содержание кислорода во входящем потоке не достигнет 0,5% об. Содержание кислорода во входящем потоке является критическим параметром для контроля температуры, так как начало горения характеризуется температурной волной, проходящей через слой катализатора. Можно ожидать повышения температуры со скоростью примерно до 0,5 °С/мин. Внезапные повышения температуры выше 0,5 °С/мин указывают на возможное наличие коксовых пятен. В таких случаях необходимо уменьшить или полностью прекратить подачу воздуха для предупреждения излишнего перегрева катализатора и неконтролируемого роста температуры.
8. Выжиг по мере роста температуры кокса проходит в две волны. Первая волна наблюдается в интервале температур 315-340°С, вторая – между 370-450°С. Необходимо иметь максимальный расход инертного газа для охлаждения катализатора и поддержания нормируемого содержания кислорода в газах регенерации.
9. После прохождения первой температурной волны, поднять температуру на входе в реактор Р-302 со скоростью не более 0,5 °С/мин до 370°С. При этом содержание кислорода на входе в реактор поддерживать не более 0,5% об. Если начнётся рост температуры на выходе из реактора со скоростью более 0,5 °С/мин, уменьшить подачу воздуха. Если температура растёт в пределах нормы, дать возможность пройти по катализатору второй температурной волне.
10. Приступить к подъёму температуры на входе в реактор Р-302 до 450°С со скоростью не более 0,5 °С/мин. Внимательно следить за ростом температуры на выходе из реактора, уменьшая подачу воздуха в случае роста температуры выше нормы.
11. Удерживая температуру на входе в реактор - 450°С, увеличить подачу воздуха для повышения содержания кислорода до 1% об. Если при этих параметрах не происходит горения кокса, произвести выдержку в течение нескольких часов, контролируя следующие параметры:
· Кислород больше не расходуется (отбираются пробы на входе и выходе реактора);
· Не происходит образования СО/СО2;
· Не наблюдается повышение температуры в слоях катализатора.
Примечание:
- В любом случае, при чрезмерном повышении температуры катализатора необходимо немедленно отсечь регулирующий клапан и арматуру на линии подачи воздуха поз. F-210-1.
- При неисправности компрессора ПК-301 (ПК-302) или при необходимости его остановки, если известно, что его немедленный повторный пуск после остановки невозможен, необходимо следовать следующим рекомендациям:
· Немедленно прекратить подачу воздуха;
· Остановить компрессор ПК-301 (ПК-302), осуществить двойную блокировку на входе воздуха;
· Погасить горелки на печи П-302;
· Немедленно остановить насос Н-330 (Н-330А) для прекращения подачи раствора щёлочи.
- При повреждениях в системе циркуляции раствора щёлочи немедленно прекратить подачу воздуха, но поддерживать систему в горячем состоянии и продолжать циркуляцию газа.
12. По завершению стадии выдержки, прекратить подачу воздуха в Р-302 и циркуляцию раствора щёлочи. Удерживая температуру на входе в реактор - 450°С, приступить к дренированию водно-щелочного раствора из контура циркуляции через дренажи сепаратора С-308 и другие низкие точки контура. Произвести не менее трёх раз промывку контура циркуляции свежей водой насосом Н-226 (Н-227) аналогично пункту 2. с контролем через свидетель дренажа С-308. Важно провести процедуру промывки при температуре 450°С в реакторе Р-302, чтобы избежать возможной конденсации влаги на катализаторе.
13. Убедившись в полноте дренирования воды из контура циркуляции щёлочи, можно приступить к снижению температуры на выходе в Р-302 до 200°С со скоростью 20-25°С/час. Произвести охлаждение и продувку системы высокого давления инертным газом.
3.3.2.3. Выгрузка, просеивание и загрузка катализатора.
1. Охладив катализатор в реакторе Р-302 до 200°С, погасить форсунки печи П-302. Дальнейшее охлаждение катализатора до температуры окружающей среды производить циркуляционным газом от компрессора ПК-301 (ПК-302) со сбросом газа на «свечу».
2. При температуре в Р-302 равной 40 0С остановить компрессор ПК-301 (302), закрыть подачу азота в реакторный блок, сбросить давление в системе высокого давления до атмосферного на «свечу» со скоростью 5-7 кг/см2/час.
3. Установить заглушки на входе и выходе реактора. Вскрыть верхнюю горловину и разгрузочный люк.
4. Выгрузить катализаторы С-20-7-05 и HYDEX-G из реактора Р-302 раздельно по слоям и просеять.
5. Загрузить катализаторы в реактор согласно диаграмме загрузки.
6. Произвести демонтаж заглушек по контуру циркуляции щёлочи, на границах разделения систем низкого и высокого давления и опрессовать системы на соответствующие рабочие давления.
3.3.2.4. Сушка, осернение и активирование катализатора.
1. Набрать инертным газом давление 7-10 кгс/см2 в системе высокого давления и включить в работу компрессор ПК-301 (ПК-302). Разжечь форсунки печи П-302 и приступить к подьему температуры на выходе из Р-302 до 150 0С со скоростью 20-25 0С/час. Давление в системе поддерживать в пределах
10-14 кгс/см2, установив максимальную циркуляцию инертного газа.
2. Выдержать температуру в Р-302 равной 150 0С, но не выше 180 0С, до тех пор, пока поток воды из С-308 не станет менее 4 литров в час. Температуру на входе в С-308 держать по возможности минимально низкую.
3. Произвести замену инертного газа на ВСГ, одновременно поднять давление в системе ВД до 30 кгс/см2 со скоростью 5-7 кгс/см2.
4. Поднять температуру на входе в Р-302 до 240 0С со скоростью 10 0С в час и произвести выдержку до «прорыва» сероводорода в количестве 10-15 ррм.
5. После «прорыва» сероводорода выдержать температуру на входе в Р-302
240 0 С течение 4 часов..
6. Поднять температуру на входе в Р-302 до 240°С со скоростью 10°С в час. Приостановить подъём температуры до тех пор, пока содержание сероводорода после С-308 не будет чем 10¸15 ррм , при этом необходимо отбирать анализы каждые 30 минут.
7. Произвести выдержку в течение 4 часов при температуре 340°С и приступить к снижению температуры на входе в Р-302 до 150°С со скоростью 25-30°С в час. Следить за концентрацией Н2S в ЦВСГ, содержание которого должно быть ниже 100 ррм.
8. Приступить к подаче сырья в тройник смешения в количестве 45 м3/ч и поднять температуру на входе в Р-302 до 180°С со скорость 10°С в час. Подать на приём Н-330, 330А полисульфид, одновременно начать подъём температуры на входе в Р-302 до 280°С.
9. Увеличить загрузку секции по сырью до проектной.
3.3.2.5.Стабилизация работы катализатора и выход на проектный режим.
1. Установить рабочее давление в системе ВД. Приступить к подъёму температуры на входе в реактор Р-302 со скоростью 5°С в час до 320°С. Перепад температуры между входом и выходом реактора не должен превышать 10°С.
2. Вести контроль температур начала кристализации сырья и гидродепарафинизата не допуская увеличения разницы между ними выше 10°С.
3. Установить температуру на входе в реактор в зависимости от температуры начала кристаллизации гидродепарафинизата.
4. Начать нормальную эксплуатацию установки.
3.3.3. Вспомогательные системы.
3.3.3.1. Освобождение аппаратов и трубопроводов.
Освобождение аппаратов и трубопроводов производится при остановке секции на регенерацию или замену катализатора, при остановке секции на ремонт, а также в случае аварийной остановки.
После сброса давления из аппаратов и охлаждения жидкие продукты дренируются по линии ДР-1 в заглубленную емкость Е-207, расположенную в секции 200, откуда нефтепродукты откачиваются насосом Н-217 в парк 231 секции 100 по линии некондиции.
При попадании в дренажную емкость воды после пропарки аппаратов и трубопроводов откачка ее из емкости осуществляется тем же насосом (Н-217) в промканализацию.
Сброс горючих газов из всех аппаратов осуществляется через емкость сброса горючих газов Е-211, расположенную в секции 200, на факел.
Из аппаратуры блока очистки газов раствор МЭА откачивается насосом Н-308 (Н-309) секции 300-1 в емкость Е-301 или на блок регенерации МЭА, или выдавливается инертным газом низкого давления в сепаратор С-304 и далее на блок регенерации МЭА. Сброс раствора МЭА от предохранительных клапанов осуществляется в емкость Е-301, расположенную в секции 300-1.
Раствор МЭА из сепаратора С-311 при остановке выдавливается инертным газом в сепаратор С-304 секции 300-1.
3.3.3.2. Разводка инертного газа высокого давления.
Инертный газ высокого давления подается для испытания реакторного блока на плотность при рабочем давлении и для проведения регенерации катализаторов.
Инертный газ высокого давления по линии 228 подается на выкид компрессора ПК-301 (ПК-302) и на блок очистки газов для опрессовки аппаратов.
3.3.3.3. Разводка инертного газа низкого давления.
Инертный газ низкого давления подается для промывки секции в период пуска и остановки и для опрессовки аппаратов, работающих под давлением до 8 кг/см2..
Инертный газ низкого давления по линии 127 подается в следующие точки секции:
1) на прием компрессоров ПК-301 (ПК-302) и ПК-303 (ПК-304),
2) на входе в печь П-302,
3) на входе в реактор Р-302,
4) через линию нестабильного гидродепарафинизата в сепаратор С-308,
5) на щит сброса.
3.4. Использование вторичных энергоресурсов.
Использование тепла продуктов после теплообменников для производства пара и горячей воды проектом не предусмотрено из-за их низких температур.
4.Нормы технологического режима.
| Наименование стадий процесса, аппаратов, оборудования, показателей режима | Номер позиции прибора на схеме | Ед. измерения. | Допускаемые пределы технологических параметров | Требу-емый класс точн. измер. прибор. ГОСТ 8.401 | Примечание |
| Сырьевые насосы Н-320, Н-321: а) расход сырья б) давление на приеме | F-350 Р-387 | м3/час кг/см2 | 55-95 до 10 | с рециркулятом | |
| Свежий ВСГ от ПК-303 (ПК-304) – расход | F-352 | нм3/час | до 8 000 | ||
| ВСГ от компрессора ПК-301 (ПК-302): а) концентрация Н2 б) количество | Q-352 F-353 | % нм3/час | не менее 65 20000–30000 | ||
| Печь П-302 – температура продукта на выходе | Т-359 | 0С | не выше 410 | ||
| Реактор Р-302: а) температура на выходе б) перепад давления | Т-365-1 Р-361 | °С кгс/см2 | до 420 не более 3 | ||
| Реакторный блок – максимальное давление | Р-358 | “ | |||
| Водяной холодильник Х-308, Х-308а – температура на выходе | Т-351 | 0С | Не более 40 | ||
| Сепаратор высокого давления С-308 – давление | Р-357 | Кгс/см2 | До 40 | ||
| Сепаратор низкого давления С-309 – давление | Р-350 | “ | 5-11 | ||
| Теплообменник стабилизации Т-311, Т-312 – температура в трубках | Т-365-2 | “ | до175 |