Полезная площадь модельной плиты

Речь идет о площади модельной плиты, которая используется под моделями, элементами литниковой системы и фиксаторов стержней рис3.3.

В таблице 3.3. представлены величины ограничений по границам полезной площади плиты, в зависимости от толщины стенок отливок и общей высоты модельной плиты. Величина полезной площади модельной плиты зависит от ряда параметров, например, от прочности на разрыв формовочной смеси, формы моделей, толщины стенок отливок, вида сплава и т.п..

Рис.3.3. Полезная площадь модельной плиты.

Ограничения от края: А- с верху; В-с боку; С-с низу

Поэтому точное определение этой величины не представляется возможным. В больщинстве случаев по рекомендациям фирмы ДИСА можно добиться 50% и более (при условии, что для перемещения стопок форм используется прецезионный конвейер).

Ограничения плиты со стороны поверхностей

Таблица 3.3.

Толщина стенок отливки мм	Общая высота модельной плиты мм	Ограничения со стороны поверхностей плиты:
Верха «А»	боковой «В»	Нижней «С»
До 10 20-25	До 50 До 50 100-150 200-250
Св 25	До 50 100-150 200-250

Фирма ДИСА рекомендует массивные плиты из чугуна стандартной толщиной 20 мм.

Эти плиты отвечают всем требованиям, что касается допусков, размеров, ровности, чистоты поверхности и параллельности поверхностей. Допускается использование более толстых модельных плит.

Максимально допустимая толщина прессовой плиты :85мм и противодавления (поворотной) -265мм.

Модельные плиты прикрепляются к плитам формовочной машины ДИСАМАТИК с помощью пневматически управляемых механических замков, четыре для каждой плиты. Замыкание и размыкание плиты очень просто и производится с помощью рычага. Правильное размещение модельных плит производится без регулировки с помощью направляющих штифтов, расположенных на плитах прессовой и поворотной. С помощью втулок на модельных плитах. Как направляющие штифты, так и втулки изготовлены из закаленной стали.

Модели. Выбор материала для модели прежде всего зависит от того, сколько отливок данного вида надо изготовить, т.е. от продолжительности использования данной модели. Другими определяющими факторами, от которых зависит степень износа моделей и,следовательно, срок службы, являются высота и месторасположение моделей на модельных плитах, а также то, где расположена модельная плита: на плите противодавления или на прессовой плите. Требуемая точность размеров отливок также является определяющим фактором при выборе материала для моделей.

Для отливок массового производства рекомендуется пользоваться моделями из чугуна. Относительно умеренная дополнительная стоимость таких моделей окупается продлением срока службы моделей, а также повышенным качеством отливок и уменьшением затрат на шлифовку. Покрытие поверхностей моделей слоем никеля или хрома приводит даже к более продолжительному сроку службы. Изношенное покрытие можно снять и заменить новым.

Часто используются эпоксидные смолы для изготовления моделей и модельных плит для ДИСАМАТИК, поскольку их дешевле изготовить, чем традиционным копировальным фрезерованием. Однако износостойкость эпоксидных смол намного ниже, чем износостойкость металла.

Полиуретан имеет примерно такую же износостойкость, как серый чугун. Модели сложной конструкции, изготовленные из полиуретана большим "тиражом", оказались дешевле, чем модели, прошедшие механическую обработку, в то время как более простые модели (такие как для тормозных дисков) дешевле изготовлять токарной обработкой и пр.

3.1.3. Формовочные смеси

Машина ДИСАМАТИК предъявляет высокие требования к формовочной смеси. Для того, чтобы максимально реализовать преимущества метода с применением высокого давления, что обеспечивает высокую точность размеров и чистую поверхность отливок, рекомендуется пользоваться только качественной формовочной смесью. Для этого существует эффективная система управлением качеством формовочной смеси, включающая операции: охлаждения, освежения, смешивания и аэрации, а также контроль всего процесса.

Важным параметром контроля смеси является сжимаемость смеси, которая определяет, каким образом используется энергия сжатия в ДИСАМАТИК или, другими словами, соответствует ли консистенция смеси характеристикам машины.

Сжимаемость (Сж) рассчитывается следующим образом:

Сж= (С –Т)/С,

где Сж-сжимаемость смеси; С-истинная глубина камеры (расстояние между поверхностями двух модельных плит; Т-толщина кома смеси (периодически замеряется оператором) (рис.3.4).

Рис.3.4. Оценка сжимаемости формовочной смеси

Т-толщина кома смеси; С- истинная глубина камеры

Остановимся на некоторых параметрах смеси.

Температура формовочной смеси не должна превышать 40⁰ С. Повышенная температура может вызывать:

-неоднородность по прочности и газопроницаемости;

-повышенное слипание;

-поверхностное высыхание;

-уменьшение устойчивости к дефектам эрозии смеси;

-низкую пластичность, что приводит к более высоким требованиям в отношении добавок бентонита;

-уменьшение смешиваемости.

Восстановление смеси в зависимости от отношения «смесь-металл» , геометрии отливок, качества формовочной смеси и т.п. , расход освежающих добавок составляет в %:

-бентонит 0.1…1.0,

-угольная пыль 0.1…0.5,

-свежий песок 0.5…5.0.

Разрушенные стержни следует рассматривать как добавку свежего песка к формовочной смеси.

Процедура контроля смесисвойства формовочной смеси проверяются регулярно ответственным персоналом, за работу формовочной системы. Результаты используются для:

-текущего контроля смеси;

-диагностики дефектов литья.

Контроль смеси состоит из двух этапов:

1. Контроль влажности, свежего песка, бентонита и углеродосодержащих добавок относительно установленного заранее количества отработанной смеси во время процесса смешиваниядля того, чтобы получить определенную, заранее заданную консистенцию.

2. Контроль состава формовочной смеси, прочности и характеристик уплотняемости.

Первый этап выполняется с помощью смесителя, вручную оператором или с помощью автоматического устройства управления. Второй этап выполняется в лабораторных условиях по специальной программе испытаний.