Фильтрующие приборы включают противопыльные респираторы и противогазы.
Респираторы применяются в том случае, когда содержание в воздухе кислорода не менее 16 % и фильтры очищают вдыхаемый воздух до безопасных концентраций.
Марки промышленных противогазов:
| Марка коробки | Цвет коробки | Защищает от следующих веществ |
| А | Коричневый | Бензин, керосин, ацетон, толуол, ксилол, сероуглерод. |
| В | Желтый | Кислые газы, хлор, сернистый газ, водород, окислы азота, сероводород. |
| Гс | Черно-желтый, Голубой | Пары ртути, сернистый газ. |
| Е | Черный | Мышьяковистый - и фосфористый водород |
| КД | Серый | Аммиак и сероводород |
| СО | Белый | Окись углерода |
| м | Красный | Все газы, включая окись углерода |
| БКФ | Защитный с белой вертикальной линией | Кислые газы, мышьяковистый водород, дым, туман |
| СОХ | Окись углерода, хлор, пыль, дым и туман | |
| КБ | Двуокись азота и аммиак | |
| П-2 | Карбонил никеля и железа, аэрозоль никеля, железа и окиси углерода |
Для индивидуальной защиты от шума применяются антифоны или противошумы. Они бывают двух видов: заглушки или вкладыши, которые вкладываются в наружный слуховой проход и противошумные наушники, прикрывающие ушную раковину. Промышленность выпускает противошумные наушники для защиты от шума различных частот: низкой, средней и высокой.
7. Виды аппаратов колонного типа
Ответ:Колонные аппараты - цилиндрические вертикальные сосуды постоянного или переменного сечения, оснащенные внутренними тепло – и массообменными устройствами (тарелками или насадкой), а также вспомогательными узлами (ввода жидкости и пара, распределителями жидкости и пара), обеспечивающими проведение технологического процесса и прямого теплообмена между паром (газом) и жидкостью.
В колоннах может поддерживаться различное давление. В зависимости от применяемого давления колонные аппараты подразделяются на атмосферные, вакуумные и аппараты, работающие под давлением.
Давление определяется технологическим процессом, происходящим в аппарате.
К атмосферным колоннам обычно относят колонны, в верхней части которых давление близко к атмосферному. Давление в нижней части колонн выше верхнего на величину гидравлического сопротивления внутренних устройств.
В вакуумных колоннах абсолютное давление в верхней части может достигать от 14 до 18 мм рт.ст. (от 1,87 до 2,4 КПа) и менее. Внутренние устройства вакуумных колонн обеспечивают перепад гидравлического сопротивления по колонне от верха до ввода сырья от 10 до 20 мм рт.ст. (от 1,33 до 2,66 кПа) и ниже.
Рисунок. Ректификационная колонна
Принцип работы ректификационной колонны:
В ректификационную колонну подаются пары перегоняемой жидкости. Они поднимаются снизу, а в режиме противотока навстречу парам идёт жидкость, сконденсировавшаяся наверху в холодильнике. В случае, если разгоняемый продукт состоит из двух компонентов, конечными продуктами являются дистиллят, выходящий из верхней части колонны и кубовый остаток (менее летучий компонент в жидком виде, вытекающий из нижней части колонны).
Рисунок. Схема фракционирования продуктов: 1 – сырьевая печь; 2 – атмосферная колонна; 3 – рефлюксная ёмкость; 4 – стришинг керосиновой фракции; 5 – печь нагрева сырья вакуумной колонны; 6 – вакуумная колонна; 7 – стришинг лёгкого масла.
Промышленные ректификационные колонны могут достигать 60м в высоту и 6м в диаметре. В ректификационных колоннах в качестве контактных устройств применяются тарелки и насадки. Насадка, заполняющая колонну, может представлять из себя металлические, керамические, стеклянные и другие элементы различной формы. Пары или газы, поднимаясь по колонне, проходят через отверстия тарелки и контактируют с жидкостью, находящейся на поверхности тарелки.
8. Первая помощь при кровотечениях
Ответ: В зависимости от вида кровотечения (артериальное, венозное, капиллярное) и имеющихся при оказании первой медицинской помощи средств осуществляют временную или окончательную его остановку.
Временная остановка наиболее опасного для жизни наружного артериального кровотечения достигается наложением жгута или закрутки, фиксированием конечности в положении максимального сгибания, прижатием артерии выше места ее повреждения пальцами. Сонная артерия прижимается ниже раны. Пальцевое прижатие артерий - самый доступный и быстрый способ временной остановки артериального кровотечения. Артерии прижимаются в местах, где они проходят вблизи кости или над ней.
Височную артерию прижимают большим пальцем к височной кости впереди ушной раковины при кровотечении из ран головы.
Нижнечелюстную артерию прижимают большим пальцем к углу нижней челюсти при кровотечении из ран, расположенных на лице.
Общую сонную артерию прижимают к позвонкам на передней поверхности шеи сбоку от гортани. Затем накладывают давящую повязку, под которую на поврежденную артерию подкладывают плотный валик из бинта, салфеток или ваты.
Подключичную артерию прижимают к 1-му ребру в ямке над ключицей при кровоточащей ране в области плечевого сустава, верхней трети плеча или в подмышечной впадине.
При расположении раны в области средней или нижней трети плеча прижимают плечевую артерию к головке плечевой кости, для чего, опираясь большим пальцем на верхнюю поверхность плечевого сустава, остальными сдавливают артерию.
Плечевую артерию прижимают к плечевой кости с внутренней стороны плеча сбоку от двуглавой мышцы.
Лучевую артерию прижимают к подлежащей кости в области запястья у большого пальца при повреждении артерий кисти.
Бедренную артерию прижимают в паховой области к лобковой кости путем надавливания сжатым кулаком (это делают при повреждении бедренной артерии в средней и нижней трети). При артериальном кровотечении из раны, расположенной в области голени или стопы, прижимают подколенную артерию в области подколенной ямки, для чего большие пальцы кладут на переднюю поверхность коленного сустава, а остальными прижимают артерию к кости.
На стопе можно прижать к подлежащим костям артерии тыла стопы, затем наложить давящую повязку на стопу, а при сильных артериальных кровотечениях — жгут на область голени.
Выполнив пальцевое прижатие сосуда, надо быстро наложить, где это возможно, жгут или закрутку и стерильную повязку на рану.
Наложение жгута (закрутки) — основной способ временной остановки кровотечения при повреждении крупных артериальных сосудов конечностей. Жгут накладывают на бедро, голень, плечо и предплечье выше места кровотечения, ближе к ране, на одежду или мягкую подкладку из бинта, чтобы не прищемить кожу. Жгут накладывают с такой силой, чтобы остановить кровотечение. При слишком сильном сдавливании тканей в большей степени травмируются нервные стволы конечности. Если жгут наложен недостаточно туго, артериальное кровотечение усиливается, так как сдавливаются только вены, по которым осуществляется отток крови из конечности. Правильность наложения жгута контролируется отсутствием пульса на периферическом сосуде.
Время наложения жгута с указанием даты, часа и минуты отмечают в записке, которую подкладывают под ход жгута так, чтобы она была хорошо видна. Конечность, перетянутую жгутом, тепло укрывают, особенно в зимнее время, но не обкладывают грелками.
9. Основные физико - химические свойства нефти и газа
Ответ: Плотность нефти и нефтепродуктов.
Поскольку основу нефти составляют углеводороды, то ее плотность обычно меньше единицы. Плотности нефтепродуктов существенно зависят от фракционного состава и изменяются в следующих пределах:
| Нефть (плотность 0.800-0.950 г/см3) | Бензин (плотность 0.710-0.750 г/см3) |
| Керосин (плотность 0.750-0.780 г/см3) | |
| Дизельное топливо (пл. 0.800-0.850 г/см3) | |
| Масляные погоны (пл. 0.910-0.980 г/см3) | |
| Мазут (плотность ~ 0.950 г/см3) | |
| Гудрон (плотность 0.990-1.0 г/см3) | |
| Смолы (плотность > 1.0 г/см3) |
Под плотностью обычно понимают массу вещества, заключенную в единице объема. Соответственно размерность этой величины – кг/м3 или г/см3.
Плотность большинства нефтей меньше единицы и колеблется в диапазоне от 0.80 до 0.90. Высоковязкие смолистые нефти имеют плотность близкую к единице.
Температура вспышки
Температура вспышки — наименьшая температура летучего конденсированного вещества, при которой пары над поверхностью вещества способны вспыхивать в воздухе под воздействием источника зажигания, однако устойчивое горение после удаления источника зажигания не возникает.
Температуру вспышки следует отличать как от температуры воспламенения, при которой горючее вещество способно самостоятельно гореть после прекращения действия источника зажигания, так и от температуры самовоспламенения, при которой для инициирования горения или взрыва не требуется внешний источник зажигания.
По температуре вспышки из группы горючих жидкостей выделяют легковоспламеняющиеся. Легковоспламеняющимися называются горючие жидкости с температурой вспышки не более 61 °C в закрытом тигле (з. т.) или 66 °C в открытом тигле (о. т.). Жидкости с температурой вспышки не более 28 °C называют особо опасными.
Температурой воспламенения
Температура воспламенения — наименьшая температура вещества, при которой пары над поверхностью горючего вещества выделяются с такой скоростью, что при воздействии на них источника зажигания наблюдается воспламенение. Воспламенение — горение вещества, инициированное источником зажигания и продолжающееся после его удаления, то есть возникает устойчивое горение Температура воспламенения всегда выше температуры вспышки. Чем тяжелее нефтепродукт, тем больше эта разница. При наличии в маслах летучих примесей эти температуры сближаются.
Высокие диэлектрические свойства нефтепродуктов способствуют накоплению на их поверхности зарядов статического электричества. Их разряд может вызвать искру, а следовательно и загорание нефтепродукта. Надежным методом борьбы с накоплением статического электричества является заземление всех металлических частей аппаратуры, насосов, трубопроводов и т.п.
Температурой самовоспламенения называется температура, при которой нагретый нефтепродукт в контакте с воздухом воспламеняется самопроизвольно без внешнего пламени. Температура самовоспламенения нефтепродуктов зависит и от фракционного состава и от преобладания углеводородов того или иного класса. Чем ниже пределы кипения нефтяной фракции, тем она менее опасна с точки зрения самовоспламенения.
Показатель применяется для определения допустимой температуры нагревания горючих веществ технологического оборудования, а также для установления группы взрывоопасной смеси.
Оптические свойства нефти.
Углеводороды нефти бесцветны. Тот или иной цвет нефти придают содержащиеся в них смолы и асфальтены, а также некоторые сернистые соединения. Чем тяжелее нефть, тем больше содержится в ней смолисто-асфальтеновых веществ, и тем она темнее.
Температура застывания характеризует возможную потерю текучести нефтепродукта в зоне низких температур. Чем больше содержание парафинов (твердых углеводородов), тем выше температура застывания нефтепродукта. Потеря текучести может быть связана и с увеличением вязкости продукта с понижением температуры.
10. Первая медицинская помощь при ранениях
Ответ: Основной мерой профилактики этих осложнений, проводимой при оказании первой медицинской помощи, является наиболее раннее наложение стерильной повязки на рану, соблюдение правил асептики и антисептики, остановка кровотечения.
Понятие об асептике и антисептике. Асептика— это совокупность мероприятий, направленных на предупреждение попадания микробов в рану.
Таким образом, асептика является методом профилактики раневой инфекции. Она достигается строгим соблюдением основного правила — все, что соприкасается с раной, должно быть стерильным (не иметь микробов). Нельзя руками трогать рану, удалять из нее осколки, обрывки одежды, использовать нестерильный материал для закрытия раны.
Антисептикой называется система мероприятий, направленных на уменьшение количества микробов или их уничтожение в ране. Различают механическую, физическую, химическую и биологическую антисептику.
Механическая антисептика состоит в первичной хирургической обработке ран.
Физическая антисептика заключается в применении таких методов, при которых создаются неблагоприятные условия в ране для выживания микробов, это высушивание раны, ее дренирование и отток раневого отделяемого. Убивает микробы солнечный свет и искусственное ультрафиолетовое облучение.
Химическая антисептика основана на применении различных лекарственных средств, обладающих противомикробным действием. Эти вещества называются антисептическими. Наиболее широко применяются такие антисептики, как настойка йода, этиловый спирт, растворы хлорамина, риванола, перманганата калия и др.
Антисептики могут состоять из нескольких веществ, например мазь Вишневского. К биологическим антисептикам относятся антибиотики, которые используются для профилактики и лечения раневой инфекции.
Способы асептики и антисептики дополняют друг друга в борьбе с инфекционным заражением ран.
11. Простые и сложные ректификационные колонны
Ответ: Простые ректификационные колонны обеспечивают разделение исходной смеси на два продукта: ректификат (дистиллят), выводимый с верха колонны в парообразном состоянии, и остаток — нижний жидкий продукт ректификации.
Сложные ректификационные колонны разделяют исходную смесь более чем на два продукта.
Колонны делаются очень высокими. Внутри они разделяются горизонтальными перегородками – тарелками – с отверстиями. Над отверстиями устанавливаются колпачки.
Смесь углеводородных паров из печи поступает в нижнюю часть колонны.
Навстречу подаётся перегретый пар. Этот пар прогревает и увлекает с собой все лёгкие углеводороды вверх колонны. В нижнюю часть колонны стекает освобождённый от лёгких углеводородов тяжёлый остаток – мазут, а пары одолевают тарелку за тарелкой, стремясь к верху колонны.
Сначала превращаются в жидкость пары с высокими температурами кипения. Это будет соляровая фракция, которая кипит при температуре выше 300о. Жидкий соляр заливает тарелку до отверстий. Парам, идущим из печи, теперь приходится пробулькивать через слой соляра.
Температура паров выше температуры соляра, и соляр снова кипит.
Углеводороды, кипящие при температуре ниже 300о, отрываются от него и летят вверх колонны, на секцию керосиновых тарелок.
Через все тарелки проходят пары, на каждой они пробулькивают через слой сконденсировавшихся паров и в промежутках между ними встречают падающие с верхней тарелки капли лишнего, не убравшегося на верхнюю тарелку конденсата. В итоге сверху колонны непрерывно отбирается низкокипящая фракция, снизу — высококипящий остаток.
Схема работы ректификационной колонны - флегма течет вниз, а пар движется вверх.
При таком движении фаз существует некоторая предельная скорость пара, при которой гравитационные силы, обеспечивающие движение флегмы вниз, не в состоянии преодолеть встречный скоростной напор пара. Т.е. при увеличении скорости пара флегма сначала замедляет свою скорость течения вниз, а затем просто останавливается (повисает в колонне). Происходит захлебывание колонны.
Максимальная эффективность реализуется при работе колонны вблизи состояния захлебывания.
Флегмовое число: R = L/D - это отношение количества флегмы L, возвращаемой в колонну, к количеству отбираемого дистиллята D.
Если отбора нет D = 0, то весь дистиллят в виде флегмы R=M возвращается обратно в колонну. М – количество дистиллята в колонне.
Тогда говорят, что колонна работает сама на себя, а флегмовое число колонны в таком состоянии равно бесконечности → R = ∞.
Если полностью открыть отбор D = М, то возврата флегмы в колонну не будет
L = 0. Тогда флегмовое число равно нулю. В этом случае, из-за отсутствия флегмы в колонне ее элементы полностью "иссушаются", и ректификационная колонна превращается в обычный "самогонный аппарат".
Паровое число (П) характеризует соотношение контактирующихся потоков пара и жидкости в отгонной секции колонны, рассчитываемое как П = G/W, где G и W — количества соответствующих паров и продукта.
Конструкции тарелок разнообразны. Вращающиеся тарелки чередуются с неподвижными. Вращение тарелок происходит от привода — со скоростью 240 об/мин. Флегма спускается сверху по неподвижной тарелке и у центра переливается на нижележащую вращающуюся тарелку. Под влиянием центробежной силы флегма перемещается по вращающейся тарелке вверх до ее периферии и в виде сплошной кольцевой пленки переходит на стенки корпуса колонны и дальше — на нижележащую тарелку.
Расстояние между тарелками 8 – 10 мм.
Из самых верхних секций колонны идёт не бензин, а пары бензина, так как температура вверху колонны выше температуры легко кипящих частей бензина. Пары бензина идут сначала в конденсатор.
Здесь они превращаются в бензин, который направляется также в холодильник, а затем в приёмник.
В нефтепереработке, в качестве критерия достаточно высокой разделительной способности колонн перегонки нефти считается налегание температур кипения соседних фракций в пределах 10 
30 °С.
С позиций термической нестабильности нефти технология ее глубокой перегонки должна включать как минимум 2 стадии: атмосферная перегонка до мазута с отбором топливных фракций и перегонку под вакуумом мазута с отбором масляных фракций и в остатке гудрон.
12. Подготовка отдельных аппаратов и установки в целом к ремонту
Ответ: Большинство колонных аппаратов работает при высокой температуре под давлением или в вакууме и содержит огне- и взрывоопасные среды. Корпуса колонн и их внутренние устройства могут изнашиваться в результате коррозионного, эрозионного и термического воздействия среды.
Износ колонных аппаратов опасен не только из-за нарушения их прочности; образовавшиеся продукты коррозии могут закупорить или загрязнить трубопроводы небольшого сечения, теплообменники и конденсаторы. Так, забивка ректификационных тарелок или насадки отложениями твердых или смолистых компонентов приводит к постепенному повышению общего гидравлического сопротивления колонны, а затем к полному прекращению технологического процесса. Чтобы через такую колонну пропустить прежнее количество газа, его необходимо сжать до более высокого давления, что может привести к разрушению аппарата.
Кроме того, загрязнение тарелок или насадки уменьшает свободное сечение аппарата и повышает скорость движения газа. Увеличение скорости препятствует движению стекающей сверху жидкости и наступает «захлебывание».
Подготовка к ремонту
В большинстве случаев колонные аппараты готовят к ремонту следующим образом. Доводят давление в колонне до атмосферного, из аппарата удаляют рабочую среду, после чего его пропаривают водяным паром, который вытесняет оставшиеся пары и газы. После пропаривания колонна промывается водой и проветривается. Проветривание необходимо для охлаждения колонны не более чем до 50 °С и доведения концентрации продуктов в ней до допустимых санитарных норм. После окончания проветривания проводится анализ проб воздуха, взятых из колонны на разных высотных отметках. Пропаренную и промытую колонну отсоединяют от всех аппаратов и коммуникаций глухими заглушками, устанавливаемыми во фланцевых соединениях штуцеров. Установку каждой заглушки и последующее её снятие регистрируют в специальном журнале.
Технология ремонта
Ремонт аппарата начинают с его вскрытия, которое необходимо производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени подают водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно сверху вниз открывают остальные люки. Категорически запрещается одновременно открывать верхний и нижний люки. Нельзя также открывать сначала нижний, а затем верхний люк, т. к. вследствие разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси.
После открывания люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекции воздуха. Возможность ремонтных работ в колонне устанавливается, исходя из результатов лабораторного анализа. Доступ людей в колонну возможен, если концентрация углеводородов не превышает 300 мг/м3, а содержание сероводорода – 10 мг/м3.
При работе внутри колонны необходимо тщательно соблюдать правила техники безопасности. Рабочий должен надевать предохранительный пояс с веревкой, конец которого выводится наружу и закрепляется. За работой находящегося внутри рабочего постоянно наблюдает второй рабочий, находящийся снаружи аппарата. Продолжительность непрерывной работы в колонне должна быть не более 15 минут.
При первых же признаках появления внутри ремонтируемого аппарата взрывоопасных, горючих и токсичных жидкостей, паров и газов всякую работу следует немедленно прекратить.
К подготовке колонны предъявляют особенно высокие требования в том случае, если в ней должны производиться огневые работы. Участок колонны, на котором производится сварка, отделяется металлическими или пропитанными водой деревянными настилами, накрытыми кошмой.
Для освещения внутри колонны применяют лампы напряжением не более 12 В. Переносное освещение не должно быть взрывоопасным.
При необходимости осмотра всей поверхности корпуса разбирают внутренние устройства или их часть. В ректификационных колоннах для доступа к тарелкам, на уровне которых люки отсутствуют, разбирают проходы на тарелках, лежащих выше.
Изношенные штуцера и люки вырезают и заменяют новыми, с обязательной установкой укрепляющих колец. Желательно, чтобы укрепляющие кольца новых штуцеров имели несколько больший диаметр, чем старые: это позволяет их приварить в новом месте.
При каждом ремонте измеряют фактическую толщину стенки аппарата. Наиболее изношенные участки корпуса вырезают, а на их место ставят новый участок, заранее свальцованный по радиусу колонны. Сварку производят встык. Вырезание больших участков корпуса может привести к ослаблению сечения и нарушению устойчивости. Поэтому до вырезания дефектного участка его укрепляют стойками, проставляемыми снаружи или внутри.
Промежуточные обечайки легко заменяют следующим образом. Устанавливают подъемные мачты, удерживающие верхнюю часть колонны, отделяют эту часть от поврежденного участка газорезкой и опускают на землю. Поврежденную часть колонны стропят и с помощью тех же мачт опускают на землю. Заранее подготовленную новую часть колонны поднимают и стыкуют с нижней частью, затем поднимают верхнюю ее часть.
При ремонте внутренние устройства колонн очищают от грязи, кокса и других отложений. Твердую и тестообразную массу выгребают лопаточками или скребками, кокс удаляют с помощью пневматических отбойных молотков. Удаление отложений всегда сопровождается повышением концентрации вредных газов в колонне. В этот период внутри колонны рекомендуется работать в шланговых противогазах.
Довольно трудоёмкими являются операции, связанные с разборкой закоксованных тарелок и отбойников. Сначала их освобождают от кокса, затем с помощью цепных талей, подвешиваемых внутри колонны, отдирают каждый элемент от места посадки. Для этой операции нельзя применять трос с лебедкой, т. к. за счет силы упругости троса вырванный элемент сильно отскакивает и может повредить колонну или причинить травму находящимся в колонне рабочим.
Тарелки разбираются внутри колонны, выносятся через люки на обслуживающие площадки и транспортируются для чистки. Спуск тарелок производится установленным в верхней части колонны поворотным краном – укосиной нужной грузоподъемности. Укосина должна иметь достаточный вылет и высоту стрелы, чтобы не задевать обслуживающие площадки.
Освободив всю колонну или одну из ее секций от насадки, разбирают колосниковую решетку, заменяя проржавевшие полосы.
После установки тарелок в корпус аппарата проверяется равномерность газораспределения. Проверка осуществляется визуально. В нижнюю часть аппарата воздуходувкой подается воздух, а колонна или секция заливается модельной жидкостью. При этом все люки, расположенные ниже испытываемой тарелки, должны быть закрыты. Равномерность барботажа по всей плоскости тарелки свидетельствует о горизонтальном ее положении и правильной сборке.
Наиболее часто вследствие коррозии выходит из строя днище, замену которого можно осуществить без демонтажа колонны. Для этого к верхней части колонны крепится опорная площадка, под которую подводятся домкраты. Нижняя часть колонны отрезается и после подъема верхней части на высоту 100 мм удаляется. После подведения новой нижней части верхняя часть опускается и сваривается с нижней.
Испытание колонн
Опрессовка с целью проверки прочности и плотности аппарата производится на пробное давление, величину которого устанавливают в зависимости от рабочего давления. Для колонных аппаратов испытательное давление должно превышать рабочее на 25 %. Колонны, работающие под вакуумом, испытываются избыточным давлением 2 атм. Колонны, работающие при температурах свыше 400 °С, испытываются давлением, равным 1,25 от рабочего.
При гидравлическом испытании в колонну нагнетают воду при открытом на самой верхней точке аппарата воздушнике. Появление воды в воздушнике свидетельствует о заполнении колонны. Закрыв воздушник, медленно повышают давление в колонне, пока оно не достигнет значения опрессовочного. При таком давлении аппарат выдерживают в течение пяти минут, после чего давление медленно снижают до рабочего и приступают к осмотру корпуса, одновременно обстукивая сварные швы молотком массой 0,5 - 1,5 кг.
При гидравлической опрессовке высоких колонных аппаратов следует учитывать величину гидростатического столба опрессовочной воды. Гидравлическое испытание можно проводить, если нагрузка на стенку нижнего пояса аппарата не превышает 0,8 величины предела текучести металла корпуса при температуре опрессовки.
В тех случаях, когда указанное условие не выполняется, производят опрессовку колонн воздухом или инертным газом. Пневматическая опрессовка требует соблюдения особых мер предосторожности. Необходимо убедиться в полном отсутствии в аппарате взрыво- и пожароопасных жидкостей, паров и газов. Для этого колонну предварительно продувают инертным газом или водяным паром. Аппарат, находящийся под давлением воздуха, обстукивать молоточком нельзя. В момент повышения давления стоять вблизи аппарата запрещено.
13. Особенности технологического процесса каталитического крекинга
Каталитический крекинг — переработка нефтяных фракций с целью получения компонента высокооктанового бензина, легкого газойля и непредельных жирных газов.
Основное достоинство процесса — большая эксплуатационная гибкость: возможность перерабатывать различные нефтяные фракции с получением высокооктанового бензина и газа.
Сырьем каталитического крекинга служит вакуумный газойль — прямогонная фракция с пределами выкипания 350 — 500°С. Так же в качестве сырья используют остаток гидрокрекинга.
Фракция подвергается предварительной гидроочистке для удаления сернистых соединений и снижения коксуемости.
Катализаторы: На установках прошлого поколения использовался аморфный шариковый катализатор. Представляет собой шарики 3 – 5 мм.
В настоящее время используется цеолитсодержащий микросферический катализатор (размер частиц 35 – 150 мкм).
Он представляет собой цеолитный компонент, нанесенный на алюмосиликатную матрицу. Содержание цеолита не превышает 30%.
Ряд компаний при приготовлении катализатора также вводят в цеолит редкоземельные металлы. В катализаторе крекинга также содержатся добавки, уменьшающие истирание катализатора.
В процессе каталитического крекинга вырабатывается высокооктановый бензин с ОЧИ 88-91 пунктов. Кроме того, бензин содержит менее 1% бензола и 20 –25% ароматических углеводородов, что дает возможность использовать его для приготовления бензинов согласно последним нормам Евросоюза (Евро-4, Евро-5). Основной недостаток бензина каталитического крекинга - высокое содержание непредельных углеводородов (до 30%) и серы (0,1 – 0,5%), что очень плохо влияет на стабильность топлива при хранении. Бензин быстро желтеет из-за полимеризации и окисления олефинов и потому не может применяться без смешения с другими бензиновыми фракциями.
· Легкий газойль
Легким газойлем каталитического крекинга считается фракция 200 – 270°С.
В ней содержится большое количество ароматических углеводородов, что приводит к низкому цетановому числу ( как правило, не выше 20 – 25). Кроме того, даже при условии предварительной гидроочистки сырья, в легком газойле содержится значительное количество сернистых соединений (0,1 – 0,5%).
Из-за этого легкий газойль не может использоваться в больших количествах для приготовления дизельного топлива. Рекомендуемое его содержание в дизельном топливе – до 20% . Другое применение легкого газойля - снижение вязкости котельных топлив, судовое топливо и производство сажи.
· Тяжелый газойль
Тяжелый газойль каталитического крекинга - это фракция, начинающая кипеть выше 270°С (реже 320 – 350). Из-за большого содержания ароматических углеводородов эта фракция является прекрасным сырьем процесса коксования с получением высококачественного игольчатого кокса. При невозможности утилизировать фракцию этим путем, её используют как компонент котельного топлива.
14. Правила проведения огневых работ
Ответ: К огневым работам относятся производственные операции с применением открытого огня, искрообразованием и нагреванием до температуры, способной вызвать воспламенение материалов и конструкций (электросварка, газосварка, бензокерасинорезка, паяльные работы, механическая обработка металла с образованием искр и т.п.).
Места проведения огневых работ подразделяются на:
¾ постоянные: организуются в специально оборудованных для этих целей цехах, мастерских или на открытых площадках. Запрещается размещать постоянные места проведения огневых работ во взрыво- и пожароопасных помещениях;
¾ временные: организуются чаще всего при аварийно-восстановительном ремонте оборудования, резке, отогревании металла и т.п.
Места производства сварочных работ вне постоянных сварочных постов должны определяться письменным разрешением руководителя или специалиста, отвечающего за пожарную безопасность.
Огневые работы на действующих взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах допускаются в исключительных случаях, когда эти работы невозможно проводить в специально отведенных для этой цели постоянных местах.
Огневые работы подразделяются на два этапа: подготовительный и основной, т.е. непосредственного проведения огневых работ.
На проведение всех видов огневых работ на временных местах (кроме строительных площадок и частных домовладений) руководитель объекта должен оформить наряд-допуск.
Наряд-допуск составляется в 2-х экземплярах и передается лицам, ответственным за подготовку и проведение огневых работ для выполнения мероприятий, указанных в нем. После выполнения мероприятий, ответственные лица ставят свою подпись.
В наряде-допуске указываются:
¾ место проведения работ;
¾ руководитель работ и ответственный за подготовку объекта;
¾ содержание работы, опасные и вредные производственные факторы;
¾ состав бригады исполнителей огневых работ и отметка о прохождении инструктажа;
¾ планируемое время работы.
Наряд-допуск оформляются отдельно на каждый вид работы и действителен в течение одной дневной рабочей смены. В случае невыполнения работ в установленные сроки наряд-допуск продлевается в установленном порядке.
Огневые работы проводятся после выполнения всех требований пожарной безопасности.
Подготовка объекта к проведению на нем огневых работ осуществляется эксплуатационным персоналом объекта под руководством ответственного лица, в том числе при выполнении работ на объекте сторонней организацией.
Лицо, ответственное за подготовку объекта обязано:
¾ организовать выполнение мероприятий, указанных в наряде-допуске;
¾ совместно с руководителем объекта и руководителем огневых работ определить опасную зону, границы которой четко обозначить предупредительными знаками и надписями;
¾ очистить от горючих веществ и материалов место проведения работ;
¾ защитить негорючими материалами (асбестовым полотном или другими), от попадания искр, строительные конструкции (люки, вентиляционные, монтажные и другие проемы), настилы пола, изоляцию и части оборудования, выполненные из горючих материалов;
¾ во взрывоопасных и взрывопожароопасных производствах остановить аппараты, машины и др. производственное оборудование с освобождением их от взрывоопасных и пожароопасных продуктов производства;
¾ плотно закрыть все двери, в том числе двери шлюзов;
¾ провентилировать помещения, в которых возможно скопление паров ЛВЖ, ГЖ, ГГ;
¾ провести лабораторный контроль на содержание взрывоопасных и пожароопасных веществ в зоне, где проводятся огневые работы;
¾ оградить место проведения сварочных и резательных работ в помещениях, конструкции которых выполнены с использованием горючего материала, сплошной перегородкой из негорючего материала высотой не менее 1.8 м при зазоре между перегородкой и полом не более 5 см; зазор должен быть огражден сеткой из негорючего материала с размером ячеек не более 1,0x1,0 мм;
¾ обеспечить место проведения работ первичными средствами пожаротушения, огнетушителем, ящиком с песком и лопатой, ведром с водой.
Огневые работы разрешается начинать при отсутствии взрывоопасных и взрывопожароопасных веществ в воздушной среде.
По окончании огневых работ руководитель объекта, в целях исключения возможности загорания, должен обеспечить наблюдение персоналом за местом наиболее возможного возникновения очага пожара в течение 3 час.
Ответственность за обеспечение мер пожарной безопасности при проведении огневых работ возлагается на руководителя объекта, на территории которого проводятся эти работы.
При проведении огневых работ ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
¾ приступать к работе при неисправной аппаратуре;
¾ производить огневые работы на свежеокрашенных конструкциях и изделиях;
¾ использовать одежду и рукавицы со следами масел, жиров, бензина и других горючих жидкостей;
¾ хранить в сварочных кабинах одежду, ЛВЖ, ГЖ и другие горючие материалы;
¾ допускать соприкосновение электрических проводов с баллонами со сжатыми, сжиженными и растворенными газами;
¾ производить работы на аппаратах и коммуникациях, заполненных горючими и токсическими веществами, а также находящихся под электрическим напряжением;
¾ производить пайку, сварку емкостей из-под горючих и легковоспламеняющихся жидкостей без соответствующей обработки их до удаления следов этих жидкостей и контроля состояния воздушной среды;
¾ выполнение сварочных работ на открытом воздухе во время дождя, снегопада;
¾ одновременное производство электросварочных и газопламенных работ внутри емкостей.
15. Порядок сдачи/приёма смены. Основные пребывания, предъявляемые к рабочему месту
Оператор, придя на дежурство, должен принять смену от предыдущего дежурного, а после окончания работы сдать смену следующему дежурному в соответствии с графиком.
Уход с дежурства без сдачи смены запрещается. При приемке смены оперативный персонал обязан:
a) ознакомиться по схеме с состоянием и режимом работы оборудования на своем участке;
b) получить сведения от дежурного, сдающего смену, об оборудовании, за которым необходимо вести тщательное наблюдение для предупреждения аварий и неполадок, об оборудовании находящемся в ремонте или резерве;
c) проверить и принять инструмент, материалы, ключи от помещений, средства защиты, оперативную документацию и инструкции;
d) ознакомиться со всеми записями и распоряжениями за время, прошедшее с последнего дежурства;
e) оформить приемку смены записью в журнале, ведомости, а также на оперативной схеме подписями лица, принимающего смену, и лица, сдающего ее; доложить старшему по смене о вступлении на дежурство и о неполадках, замеченных при приемке смены.
Приемка и сдача смены во время ликвидации аварии, производства переключений или операций по включению и отключению оборудования запрещена.
Приемка и сдача смены при загрязненном оборудовании, неубранном рабочем месте запрещается.
Если при приеме — сдаче смены обнаружены какие-либо ненормальности, то обе вахты — сдающая и принимающая — восстанавливают нормальное состояние и только после этого заканчивают передачу смены.
16. Меры безопасности при работах в колодцах
Для проведения работ в колодцах с бригадой рабочих проводится инструктаж и выдается наряд-допуск. Наряд-допуск выдается ответственным за производство работ инженерно-техническим работником, назначенным приказом руководителя предприятия.
Выполнение работ поручается бригаде в составе не менее трех человек, включая старшего (бригадира), который назначается из наиболее квалифицированных рабочих: один — для работы, второй — на поверхности, третий — для руководства, наблюдения и, в случае необходимости, оказания помощи работающему в колодце.
При обслуживании колодцев, работающие могут подвергаться воздействию опасных и вредных производственных факторов, по отношению к которым необходимо соблюдать меры предосторожности: ядовитые и удушающие газы, движущиеся машины, незакрытые колодцы, повышенная или пониженная температура, повышенная подвижность воздуха, недостаточная освещенность рабочей зоны, повышенные физические нагрузки, возможность затопления, микроорганизмы.
Бригада для работы в колодцах должна быть снабжена:
аптечкой первой медицинской помощи; защитным шлемом или каской;
шланговым противогазом со шлангом на 2 м длиннее глубины колодца или кислородным изолирующим противогазом;
спасательным поясом с наплечными ремнями и веревкой, проверенной на разрыв при нагрузке 2000Н, длиной на 3 м более глубины обслуживаемого колодца (запрещается использование поясных ремней);
аккумуляторным фонарем напряжением не выше 12В или шахтерской лампой; индикаторами газа;
переносными (предупреждающими и запрещающими) знаками безопасности:
оградительными треногами, на которые устанавливаются стандартные знаки безопасности (в ночное время сигнальные фонари с красным светом); крюками и ломами для открывания крышек колодцев.
Для работы в колодцах применять инструмент из цветного металла, исключающего искрообразование, а рабочие поверхности инструмента из черного металла должны быть обильно смазаны солидолом или другой смазкой.
В случае обнаружения неисправности приспособлений, инструмента, а также при пожаре, аварии оборудования, нарушении норм безопасности, травмировании, отравлении работников немедленно сообщить об этом руководителю работ.
Необходимо проверить полное отсутствие газа и при положительных результатах можно спускаться без изолирующего противогаза, но со спасательным поясом, страховочной веревкой, а если полностью не удалось вытеснить газы, или возможен их приток, то спуск производить в изолирующем противогазе со шлангом, заборный конец которого располагается не ближе 1 м от лаза.
Перед спуском в колодец проверить наличие и прочность заделки ходовых скоб и поручней.
Рабочий, находящийся в колодце или емкости, должен время от времени подавать сигналы рабочему, держащему свободный конец веревки.
Рабочий не должен находиться в колодце в шланговом противогазе более 15 мин; продолжать работу следует после отдыха на поверхности земли не менее 20 мин.
Во избежание взрыва не производить операции и работы, которые могут вызвать искрообразование.
Рабочие, находящиеся на поверхности, не должны подходить к колодцу с горящей папиросой или открытым огнем, а также выполнять другие работы, не связанные с проведением работ в колодце или емкости.
Рабочие, находящиеся вне колодца, обязаны в случае необходимости вытащить работающего из колодца и оказать ему первую доврачебную помощь.
17. Процессы переработки нефти
Подготовка нефти к переработке (электрообессоливание)
Сырая нефть содержит соли, вызывающие сильную коррозию технологического оборудования. Для их удаления нефть, поступающая из сырьевых емкостей, смешивается с водой, в которой соли растворяются, и поступает на ЭЛОУ - электрообессоливащую установку. Процесс обессоливания осуществляется в электродегидраторах – цилиндрических аппаратах со смонтированными внутри электродами. Под воздействием тока высокого напряжения, смесь воды и нефти (эмульсия) разрушается, вода собирается внизу аппарата и откачивается. Для более эффективного разрушения эмульсии, в сырьё вводятся специальные вещества - деэмульгаторы. Температура процесса – 100 – 120°С.