Разработка и оформление технологии

разборочно-сборочных работ

Требования к технологическим процесса разборки-сборки должны присутствовать в Руководстве по эксплуатации (п. 5.5.6) в разделе «Техническое обслуживание составных частей изделия»,который, кроме всего прочего, содержит подраздел « демонтаж и монтаж».

Раздел «Монтаж и демонтаж» включён также в «Инструкцию по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия». Он содержит в логической последовательности описание работ по установке сборочной единицы, ее обратного отсоединения и снятия. Указание о том, что демонтаж следует проводить в обратной последовательности, приводить не рекомендуется. В разделе указывают также необходимое для проведения монтажа и демонтажа оборудование, оснастку и материалы (кроме конструктивно простейших изделий).

Процесс разборки (сборки) представляет собой комплекс работ по рассоединению (соединению) деталей в наиболее рациональной последовательности и проводится при всех видах ремонта: текущем, среднем и капитальном.

Говоря о преемственности процессов производства и ремонта машин, следует отметить следующее. Разборка является специфическим для ремонта процессом и составляет до 20…25% от общей трудоёмкости ремонта. Специфика заключается в том, что элементы разбираемого объекта перед поступлением в ремонт подвергались в процессе эксплуатации различным внешним воздействиям (механическим, коррозионным, тепловым и пр.). Поэтому при разработке технологии разборки и выборе средств ремонта следует учитывать, что для рассоединения, например, резьбовых соединений требуется крутящий момент, превышающий в 1,2...2,5 раза момент, необходимый для сборки соответствующих новых сопряжений. Для выпрессовки гладких соединений с натягом требуется усилие, которое в 2…3 раза превосходит усилие запрессовки и т.п.

Обычно разборку ведут в порядке, обратном процессу сборки на машиностроительном предприятии, используя при этом технологические карты сборки. Если технической документации нет, то технологический процесс разборки начинают со снятия деталей, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их вывертывают.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников, или специальных приспособлений. В отдельных случаях штифты, втулки и оси мож­но выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с мед­ными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в том же направлении, в котором они запрессовывались.

Особое внимание следует обращать на разборку неподвижных соединений. Исследования показывают, что задиры, образующиеся при распрессовке на поверхностях сопряженных деталей, уменьшаются, когда сопряжение распрессовывается в направлении запрессовки. Для разборки заклепочного соединения головки заклепок предварительно срубают или высверливают, а затем выбивают бородком.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе, - крыш­ки коренных подшипников с блоком, шатунов с крышками, постелей вала заднего моста и др.

Запрещается обезличивать детали, работающие совместно и требующие балансировки, а также приработанные пары их и годные для дальнейшей работы - конические шестерни главной передачи, шестерни масля­ных насосов, распределительные и др. На такие детали ставят метки, что необходимо отразить в технологических картах.

Специфика процесса сборки при ремонте заключается в том, что ремонтируемый объект собирается из деталей четырёх категорий:

1) признанных годными без ремонта и без каких-либо ограничений;

2) признанных годными без ремонта, но при условии их соединения с новыми деталями;

3) восстановленных;

4) новых (запасных частей).

Такое разнообразие требует большего внимания при проведении комплектовочных работ, а также при обкатке и испытаниях отремонтированных объектов.

Для осуществления технологического процесса разборки-сборки используется определённая совокупность орудий производства, необходимых для выполнения различных по своему назначению работ (рис. 6):

Разработка технологии разборки-сборки производится с целью обеспечения ремонтного персонала наиболее эффективными приёмами подготовки сборочной единицы к ремонту, а также исключения возможных ошибок при проведении разборочных работ.

Разработка технологии разборки-сборки включает в себя последовательность выполнения операций, обеспечивающую минимальное время проведения такого вида работ, а также рекомендации по составу разборочно-сборочного оборудования. В качестве примере в Приложении З приведён технологический процесс разборки-сборки масляного насоса МН01-09С1.

1) Подъёмно-транспортные механизмы и машины;

2) Оборудование для разборки различных соединений;

3) Оборудование, обеспечивающее удобную пространственную ориентацию объекта разборки (сборки).

К подъемно-транспортным механизмам и машинам относятся домкраты, подъемники, краны, кран-балки, тали (ручные и электрические), монорельсы, транспортное оборудование.

Оборудование и инструмент для разборочно-сборочных работможет быть механизированным и ручным. К механизированному оборудованию относятся ручные машины с электрическим, пневматическим приводом (гайковёрты, шпильковёрты), или машины с гидравлическим приводом (прессы, съёмники), а также большой ассортимент ручного инструмента.

В качестве оборудования, обеспечивающего удобную пространственную ориентацию объектов разборки могут использоваться различные стенды,эстакады, подъёмники, предназначенные для разборки-сборки при ремонте двига­телей, коробок передач и других узлов и агрега­тов техники. Это оборудование может быть универсальным и специальным с электроприводом, позволяющим изменять положение объекта разборки-сборки.

Оборудование может выпускаться серийно или разрабатываться производителем машин на этапе проектирования технологического процесса с литерой А. При работе над курсовым проектом в качестве средств ремонта может быть разработан один из видов рассмотренного разборочно-сборочного оборудования

Технологический процесс разборки-сборки должен быть оформлен как отдельный документ. При оформлении проекта рекомендуется использовать табличную форму записи, в которой указывается порядковый номер операции, её краткое содержание и применяемые при её выполнении оборудование и инструмент (табл. 9).

Перечень оборудования для технологического процесса ремонта изделия в целом следует излагать по форме, рекомендуемой ГОСТ 2.602-95 и представленной в виде таблицы 10.

Таблица 13 – Технологический процесс разборки
№ п/п	Содержание операции	Позиция снимаемой детали	Оборудование и инструмент	Примечание
Наименование и обозначение	ГОСТ
…
	Снять с валика ведущего 9 шестерню привода 11		Ключ торцовый Съёмник	… …	… …
…

Таблица 14 – Перечень средств оснащения ремонта и средств измерений
Наимено­вание и назначение средства	Обозначение	Основные характеристики	Наименование и обозначение ремонтируемых изделий и их составных частей	Потребляемая мощность, кВт	Примечание
1.			Ключ торцовый….. Гост ……..

При подборе оборудования необходимо пользоваться справочниками по оборудованию для технического сервиса, например, а также нормативно-справочной литературой, выпущенной ведущими организациями в области ремонта, например [ГОСТ 2.114–95. ЕСКД. Технические условия. Правила построения, изложения и оформления.].

Выполненные расчёты, чертежи и документация на технологический процесс разборки-сборки оформляются в виде пояснительной записки в соответствии с [3].

Библиографический список
1.	ГОСТ 2.601-2006. ЕСКД. Эксплуатационные документы.
2.	Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования/ Минстанкопром СССР. – М.: Машиностроение, 1988. – 672 с.
3.	Быков, В.В. и др. Учебное пособие. Требования стандартов к оформлению пояснительных записок выпускных квалификационных и курсовых работ. – М.: МГУЛ, 2007. – 50 с.
4.	Игнатов В.И. и др. Техническая эксплуатация и ремонт машин и оборудования. – М.: МГУЛ, 2006. – 488 с.
5.	ГОСТ 2.610-2006. ЕСКД. Правила выполнения эксплуатационных документов.